CN117236651A - 一种安全生产综合管理方法以及系统 - Google Patents

Abstract

本发明适用于计算机领域，提供了一种安全生产综合管理方法以及系统，所述方法包括：分别先后实时获取生产车间的人工巡检数据和自动巡检数据；将所述自动巡检数据和人工巡检数据进行对比，确定生产车间中异常区域和巡检遗漏区域；通过第一设备获取巡检遗漏区域的生产特征数据，判断生产特征数据是否符合设定条件，所述生产特征数据包括区域运行数据和产品检测数据中至少一种，所述第一设备包括监测设备；当所述生产特征数据符合设定条件时，标记符合设定条件所对应的巡检遗漏区域为第一区域，本申请实施例的技术方案，能够为复检人员对车间的复检提供决策，利于提升复检效率以及优化复检顺序，以保障生产车间的安全生产。

Description

一种安全生产综合管理方法以及系统

技术领域

本发明属于计算机领域，尤其涉及一种安全生产综合管理方法以及系统。

背景技术

所谓“安全生产”，是指在生产经营活动中，为了避免造成人员伤害和财产损失的事故而采取相应的事故预防和控制措施，使生产过程在符合规定的条件下进行，以保证从业人员的人身安全与健康，设备和设施免受损坏，环境免遭破坏，保证生产经营活动得以顺利进行的相关活动。

当前在车间的生产过程中，尤其是对于自动化生产车间,需要巡检人员定期对车间区域进行巡查和维护，以保障正常生产和安全，但是注意到当前在巡检过程中可能存在遗漏以及巡检后新的异常情况发生，对于这类情况，相关人员无法把握尽可能有利于安全生产的巡检顺序。

发明内容

本发明实施例的目的在于提供一种安全生产综合管理方法以及系统，旨在解决上述背景技术中提出的问题。

本发明实施例是这样实现的，一方面，一种安全生产综合管理方法，所述方法包括以下步骤：

分别先后实时获取生产车间的人工巡检数据和自动巡检数据；

将所述自动巡检数据和人工巡检数据进行对比，确定生产车间中异常区域和巡检遗漏区域；

通过第一设备获取巡检遗漏区域的生产特征数据，判断生产特征数据是否符合设定条件，所述生产特征数据包括区域运行数据和产品检测数据中至少一种，所述第一设备包括监测设备；

当所述生产特征数据符合设定条件时，标记符合设定条件所对应的巡检遗漏区域为第一区域，否则，标记除第一区域之外的巡检遗漏区域为第二区域；

按照从异常区域和第二区域，到第一区域的巡检优先级依次降低的顺序，生成复检工单，将复检工单下发给复检端。

可选的，所述分别先后实时获取生产车间的人工巡检数据和自动巡检数据包括：

按照设定巡检区域集成人工巡检数据，读取所述人工巡检数据中巡检区域和巡检结果，所述巡检结果中包含巡检完成时间；

获取用于对生产车间进行补充巡检的自动巡检数据，所述自动巡检数据包括巡检机器人采集的至少覆盖设定巡检区域的巡检数据。

可选的，所述将所述自动巡检数据和人工巡检数据进行对比，确定生产车间中异常区域和巡检遗漏区域包括：

识别人工巡检数据未覆盖的设定巡检区域，得到巡检遗漏区域；

提取自动巡检数据中对应人工巡检数据的部分，得到提取结果；

识别提取结果中数据发生异常变动的巡检区域，得到异常区域。

可选的，所述通过第一设备获取巡检遗漏区域的生产特征数据，判断生产特征数据是否符合设定条件包括：

获取巡检遗漏区域的区域位置，根据区域位置生成采集指令，将采集指令下发给监控设备，所述监控设备覆盖生产车间；

指示监控设备将采集指令下发给产品检测设备，以获取区域运行下的产品检测数据；

当检测到产品检测数据符合设定生产误差要求时，指示监控设备采集区域运行数据；

当检测到区域运行数据符合设定运行条件时，判定生产特征数据符合设定条件。

进一步的，所述方法还包括：

当检测到产品检测数据不符合设定生产误差要求时，判定生产特征数据不符合设定条件。

作为本发明进一步拓展的技术方案，在将复检工单下发给复检端之后，所述方法包括：

通过复检端的定位，确定复检人员的复检位置；

当所述复检位置位于异常区域的时长达到预设时长时，通过复检端向第一设备发送复检转换指令，所述复检转换指令中包含子复检工单，所述子复检工单是根据第一区域所生成的；

指示第一设备根据设定生产误差要求生成同类生产巡检属性，并且将同类生产巡检属性与新一轮的人工巡检产生的人工巡检数据进行对比，确定符合同类生产巡检属性的若干巡检区域，得到确定结果，识别确定结果对应的巡检端；

将新一轮的人工巡检的完成时长按照从短到长进行排序，得到巡检端的第一排序；

按照第一排序的顺序，将子复检工单发送给巡检端。

作为本发明的进一步方案，另一方面，一种安全生产综合管理系统，所述系统包括：

获取模块，用于分别先后实时获取生产车间的人工巡检数据和自动巡检数据；

对比确定模块，用于将所述自动巡检数据和人工巡检数据进行对比，确定生产车间中异常区域和巡检遗漏区域；

符合判定模块，用于通过第一设备获取巡检遗漏区域的生产特征数据，判断生产特征数据是否符合设定条件，所述生产特征数据包括区域运行数据和产品检测数据中至少一种，所述第一设备包括监测设备；

标记模块，用于当所述生产特征数据符合设定条件时，标记符合设定条件所对应的巡检遗漏区域为第一区域，否则，标记除第一区域之外的巡检遗漏区域为第二区域；

复检模块，用于按照从异常区域和第二区域，到第一区域的巡检优先级依次降低的顺序，生成复检工单，将复检工单下发给复检端。

所述符合判定模块包括：

指令生成和下发单元，用于获取巡检遗漏区域的区域位置，根据区域位置生成采集指令，将采集指令下发给监控设备，所述监控设备覆盖生产车间；

下发和获取单元，用于指示监控设备将采集指令下发给产品检测设备，以获取区域运行下的产品检测数据；

条件采集单元，用于当检测到产品检测数据符合设定生产误差要求时，指示监控设备采集区域运行数据；

条件判定单元，用于当检测到区域运行数据符合设定运行条件时，判定生产特征数据符合设定条件。

本发明实施例提供的一种安全生产综合管理方法以及系统，通过结合人工巡检数据和自动巡检数据，并且区分出生产车间中异常区域和巡检遗漏区域，最后根据生产特征数据是否符合设定条件，区分出巡检遗漏区域中第一区域和第二区域，由此，将异常区域和巡检遗漏区域的复检优先等级进行区分，能够为复检人员对车间的复检提供决策，利于提升复检效率以及优化复检顺序，以保障生产车间的安全生产。

附图说明

图1是一种安全生产综合管理方法的主流程图。

图2是一种安全生产综合管理方法中分别先后实时获取生产车间的人工巡检数据和自动巡检数据的流程图。

图3是一种安全生产综合管理方法中确定生产车间中异常区域和巡检遗漏区域的流程图。

图4是一种安全生产综合管理方法中判断生产特征数据是否符合设定条件的流程图。

图5是一种安全生产综合管理方法中针对第一区域进行及时巡检的流程图。

图6是一种安全生产综合管理系统的主结构图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

以下结合具体实施例对本发明的具体实现进行详细描述。

本发明提供的一种安全生产综合管理方法以及系统，解决了背景技术中的技术问题。

本申请中复检端和巡检端，可以是手机、平板电脑、可穿戴设备、车载设备、增强现实(augmented reality，AR)/虚拟现实(virtual reality，VR)设备、笔记本电脑、个人计算机(personal computer，PC)、上网本、个人数字助理(personal digital assistant，PDA)等具备音视频采集功能的电子设备，本申请实施例对复检端和巡检端的具体类型不作限定。

如图1所示，为本发明的一个实施例提供的一种安全生产综合管理方法的主流程图，所述一种安全生产综合管理方法包括：

步骤S10：分别先后实时获取生产车间的人工巡检数据和自动巡检数据；

把生产车间内所有地方、设备、设施、备件、工具按照区域划得到若干区域；如主（设备的）生产区、作业区和产线区等；人工巡检数据和自动巡检数据的最大区别在于，人工可以边巡查然后进行维护，记录并且得到人工巡检数据；自动巡检数据主要借助于自动化设备完成的，如巡检机器人，并且自动巡检数据主要是记录，当然有时也可以进行一些简单的设备维护等；人工巡检和自动巡检分别是先后进行的；

步骤S11：将所述自动巡检数据和人工巡检数据进行对比，确定生产车间中异常区域和巡检遗漏区域；

人工巡检数据未覆盖的（设定）巡检区域即为巡检遗漏区域；只要存在一个巡查项遗漏即认为该巡检区域被遗漏；人工巡检维护后正常，但是自动巡检发生变动的（设定）巡检区域，为异常区域；

步骤S12：通过第一设备获取巡检遗漏区域的生产特征数据，判断生产特征数据是否符合设定条件，所述生产特征数据包括区域运行数据和产品检测数据中至少一种，所述第一设备包括监测设备；

生产特征数据中区域运行数据，其包括设备的运行状况；产品检测数据，其为巡检遗漏区域所生产或者流经的产品经过时所检测的表现参数，如重量、尺寸等对该产品而言重点关注的参数项；

步骤S13：当所述生产特征数据符合设定条件时，标记符合设定条件所对应的巡检遗漏区域为第一区域，否则，标记除第一区域之外的巡检遗漏区域为第二区域；

所述生产特征数据符合设定条件，表明区域运行数据和产品检测数据均合格，也即区域中设备等是检测到正常的，未发现粉尘超标、异响等异常，并且生产出的产品也是合格的，因此标记这类巡检遗漏区域为第一区域；当区域运行数据和产品检测数据中至少一个不符合，尤其是产品检测数据不合格，则标记该类巡检遗漏区域为第二区域；以上可以看出第二区域比第一区域所造成的后果更严重；

步骤S14：按照从异常区域和第二区域，到第一区域的巡检优先级依次降低的顺序，生成复检工单，将复检工单下发给复检端。

复检也即再次巡检；复检人员通过复检端接收到复检工单时，需要区分巡检的先后，其中首先需要重点关注的是异常区域；因为其经过巡检维护后又出现问题，亟待运维；而第二区域能够出产品，但是产品可能合格率不高，并且设备也才可能存在问题，实际上相对而言，异常区域比第二区域更值得优先关注，在巡检优先级中，异常区域和第二区域的等级相同乃至相差不大，第一区域的巡检优先级最低，但是为了安全起见，还是需要进行进一步的人工全项复检。

本实施例在应用时，通过结合人工巡检数据和自动巡检数据，并且区分出生产车间中异常区域和巡检遗漏区域，最后根据生产特征数据是否符合设定条件，区分出巡检遗漏区域中第一区域和第二区域，由此，将异常区域和巡检遗漏区域的复检优先等级进行区分，能够为复检人员对车间的复检提供决策，利于提升复检效率以及优化复检顺序，以保障生产车间的安全生产。

如图2所示，作为本发明的一种可选的实施例，所述分别先后实时获取生产车间的人工巡检数据和自动巡检数据包括：

步骤S101：按照设定巡检区域集成人工巡检数据，读取所述人工巡检数据中巡检区域和巡检结果，所述巡检结果中包含巡检完成时间；

步骤S102：获取用于对生产车间进行补充巡检的自动巡检数据，所述自动巡检数据包括巡检机器人采集的至少覆盖设定巡检区域的巡检数据。

巡检机器人采用图像识别技术对生产设备状态进行巡检，并识别多种传感器，对生产过程中的温湿度、粉尘、气体、噪音等进行监测；可以与生产综合管理中心对接，实现对生产车间各个区域的稽核和校验；并且可以通过人脸识别，进行人员进出管理，保障生产安全现场每天自动巡检若干次，每次自动生成巡检报告，再将自动巡检数据上传到生产综合管理中心；

可以理解的是，按照设定集成人工巡检数据时，也即将人工巡检数据按照设定巡检区域进行集合，集合后集中读取其覆盖的巡检区域以及巡检结果，巡检结果包括对区域的巡检问题以及相应的解决方法，如对于机械外壳异常问题，发现在机械外壳安装稳固的情况下，存在内部组件的异常敲击，因此需要有针对性的进行解决；还包括巡检完成时间，巡检是要求不能留问题的，因此巡检完成时间也即区域在人工巡检后恢复正常的时间；自动巡检数据包括通过巡检机器人进行补充巡检的数据，其至少要覆盖设定巡检区域，并且是在人工巡检后随即完成的。

如图3所示，作为本发明的一种可选的实施例，所述将所述自动巡检数据和人工巡检数据进行对比，确定生产车间中异常区域和巡检遗漏区域包括：

步骤S111：识别人工巡检数据未覆盖的设定巡检区域，得到巡检遗漏区域；

人工巡检数据未覆盖，那么表示该设定巡检区域存在遗漏，即为巡检遗漏区域；

步骤S112：提取自动巡检数据中对应人工巡检数据的部分，得到提取结果；

自动巡检数据中对应人工巡检数据的部分为经过人工巡检后，再次进行自动巡检的区域，也即提取结果为二者重合覆盖的设定巡检区域的自动巡检数据；

步骤S113：识别提取结果中数据发生异常变动的巡检区域，得到异常区域。

数据发生异常变动，也即人工巡检维护后正常，但是自动巡检发现存在变动，比如区域中明显出现设备振动异响、设备生产过程中出现部件流转故障（如部件运输不畅）等，此时这些区域为异常区域；

以上可以综合确定出异常区域和巡检遗漏区域，便于进行综合的后续有针对性的巡检。

如图4所示，作为本发明的一种可选的实施例，所述通过第一设备获取巡检遗漏区域的生产特征数据，判断生产特征数据是否符合设定条件包括：

步骤S121：获取巡检遗漏区域的区域位置，根据区域位置生成采集指令，将采集指令下发给监控设备，所述监控设备覆盖生产车间；

巡检遗漏区域的坐标位置与该区域的名称标识一一对应；因此基于名称标识可以查询到区域位置；

将采集指令下发给监控设备后，指示监控设备进行后续步骤；监控设备覆盖生产车间的主要位置的（前述划分的区域）；监控设备至少存在一个；

步骤S122：指示监控设备将采集指令下发给产品检测设备，以获取区域运行下的产品检测数据；

首先获取的是产品检测数据，产品检测数据主要通过产线后方的产品检测设备来自动检测完成，产品检测设备包括检测相机，如CCD（Charge coupled Device，电荷耦合元件）相机、测径传感器、重量传感器中至少一种；当对应的采集图像与预设标准产品图像之间满足预设相似度阈值时、测量的直径和预设直径之间满足设定直径差值、测量重量和预设重量之间满足设定重量差值时，表示对应一项产品数据的生产检测参数合格；

步骤S123：当检测到产品检测数据符合设定生产误差要求时，指示监控设备采集区域运行数据；

生产误差要求中规定了生产检测参数合格的项目，最多以上需要全部合格；最少只需要一项合格即可符合设定生产误差要求；在该条件满足情况下，才会采集区域运行数据；区域运行数据为区域中设备的运行状态指示数据，其包括设备的指示灯是否正常、自检是否显示正常；

步骤S124：当检测到区域运行数据符合设定运行条件时，判定生产特征数据符合设定条件；

当运行状态指示数据正常时，包括监控设备监控到设备的指示灯正常、自检全部显示正常；此时区域运行数据符合设定运行条件；区域运行数据是区域在整体上是否安全工作的一个表现；其如果存在一项不正常，如刀具温度略超出正常温度范围，但是也有可能生产出合格的产品，只不过存在安全隐患；以上两个条件均满足时，判定生产特征数据符合设定条件；

步骤S125：当检测到产品检测数据不符合设定生产误差要求时，判定生产特征数据不符合设定条件。

当产品检测数据不符合设定生产误差要求这个条件不满足时，表明车间生产已经存在问题，虽然设备的主体还是显示可以正常运作，但是设备生产精度方面等出现问题。

应当理解的是，通过区域运行数据和生产特征数据的先后获取和判断，在产品检测数据不符合设定生产误差要求时，可以避免获取区域运行数据，实现了计算算力的节约。以上步骤可以均以监控设备为主体来完成。

如图5所示，作为本发明的一种拓展的实施例，在将复检工单下发给复检端之后，所述方法包括：

步骤S20：通过复检端的定位，确定复检人员的复检位置；

在复检端的复检人员按照复检工单进行运维（复检）时，需要时刻获取复检端的位置信息，复检端是复检人员随身携带的，依次可以确定复检人员的位置；

步骤S21：当所述复检位置位于异常区域的时长达到预设时长时，通过复检端向第一设备发送复检转换指令，所述复检转换指令中包含子复检工单，所述子复检工单是根据第一区域所生成的；

对复检位置在异常区域内的时长进行判断时，如果该时长达到了预设时长，那么对异常区域的长时间运维将会延误对第一区域和第二区域的运维，尤其是是第一区域；对复检区域进行运维时，复检人员的人数最多等于异常区域的个数，也即开始最多为每个异常区域配备一个复检人员；此时按照第一区域的区域位置从复检工单中分离（生成）子复检工单；

步骤S22：指示第一设备根据设定生产误差要求生成同类生产巡检属性，并且将同类生产巡检属性与新一轮的人工巡检产生的人工巡检数据进行对比，确定符合同类生产巡检属性的若干巡检区域，得到确定结果，识别确定结果对应的巡检端；

在进行复检时，同时会存在新一轮的人工巡检同步进行，当然这个新一轮的巡检不包含对复检工单中对应区域的巡检，但是考虑到第一区域的运维将会被延误，因此考虑对新一轮巡检中部分人员进行利用；

识别生产误差要求中误差项，再对误差项进行生产关联组件溯源，可以得到同类生产巡检属性；也即同类生产巡检属性包括生产关联组件；

误差项为至少一项关键生产参数允许的误差，与这个误差的对应的直接原因是区域中设备的某个组件，也即生产关联组件；例如零件表面在机械加工时发生了表明烧黑，生产关联组件为冷却液供给系统；再比如，存在不合格的零件混合在合格的分拣好的零件中，生产关联组件为相机识别组件和机械手分拣组件；

将同类生产巡检属性与新一轮的人工巡检产生的人工巡检数据进行对比，新一轮的人工巡检产生的人工巡检数据中记录了巡检的故障原因和解决方案，因此若故障原因和解决方案中至少一个包含了生产关联组件，认为人工巡检数据对应的人工巡检数据对应的巡检区域符合同类生产巡检属性；此时得到确定的结果即为与每种同类生产巡检属性相对应的巡检区域，而这些巡检区域对应有相应的新一轮的巡检人员和巡检端；

步骤S23：将新一轮的人工巡检的完成时长按照从短到长进行排序，得到巡检端的第一排序；第一排序不必等所有的新一轮的人工巡检完成才开始进行；

新一轮的人工巡检中每个巡检人员在完成巡检相关的运维时，需要拍照上传完成的实际场景并且点击确定完成，人工巡检数据中带有从开始巡检到完成巡检的完成时长，将完成时长进行排序后，得到第一排序，用时越短，一般代表其巡检越熟练；也从侧面表明其有空完成复检；

步骤S24：按照第一排序的顺序，将子复检工单发送给巡检端。

将子复检工单发送给巡检端，即将与第一区域的同类生产巡检属性对应的子巡检工单分配给对应的第一排序中巡检端，使得对应的第一排序中巡检端的人员能够第一区域进行巡检运维。在实际中，优先选择与子复检工单中第一区域的个数相同的巡检端的巡检人员进行巡检，也即保证每个第一区域可以分配一个；

需要说明的是，第二区域的巡检可以通过优先完成异常区域的复检的复检人员和新一轮的人工巡检分配后的剩余巡检人员来完成。

本实施例在应用时，通过确定符合同类生产巡检属性的若干巡检区域，进而得到第一排序，由此子复检工单可以得到及时的分配，从而在异常区域的长时间运维情况下，也不会将会延误对第一区域的运维。

如图6所示，作为本发明的另一种可选的实施例，另一方面，一种安全生产综合管理系统，所述系统包括：

获取模块100，用于分别先后实时获取生产车间的人工巡检数据和自动巡检数据；

对比确定模块200，用于将所述自动巡检数据和人工巡检数据进行对比，确定生产车间中异常区域和巡检遗漏区域；

符合判定模块300，用于通过第一设备获取巡检遗漏区域的生产特征数据，判断生产特征数据是否符合设定条件，所述生产特征数据包括区域运行数据和产品检测数据中至少一种，所述第一设备包括监测设备；

标记模块400，用于当所述生产特征数据符合设定条件时，标记符合设定条件所对应的巡检遗漏区域为第一区域，否则，标记除第一区域之外的巡检遗漏区域为第二区域；

复检模块500，用于按照从异常区域和第二区域，到第一区域的巡检优先级依次降低的顺序，生成复检工单，将复检工单下发给复检端。

进一步的，所述符合判定模块300包括：

指令生成和下发单元，用于获取巡检遗漏区域的区域位置，根据区域位置生成采集指令，将采集指令下发给监控设备，所述监控设备覆盖生产车间；

下发和获取单元，用于指示监控设备将采集指令下发给产品检测设备，以获取区域运行下的产品检测数据；

条件采集单元，用于当检测到产品检测数据符合设定生产误差要求时，指示监控设备采集区域运行数据；

条件判定单元，用于当检测到区域运行数据符合设定运行条件时，判定生产特征数据符合设定条件。

需要说明的是，参照前述实施例中对一种安全生产综合管理方法的具体实施描述，本系统与该方法的实施方法完全对应，在此不再叙述。

本发明上述实施例中提供了一种安全生产综合管理方法，并基于该安全生产综合管理方法提供了一种安全生产综合管理系统，通过结合人工巡检数据和自动巡检数据，并且区分出生产车间中异常区域和巡检遗漏区域，最后根据生产特征数据是否符合设定条件，区分出巡检遗漏区域中第一区域和第二区域，由此，将异常区域和巡检遗漏区域的复检优先等级进行区分，能够为复检人员对车间的复检提供决策，利于提升复检效率以及优化复检顺序，以保障生产车间的安全生产。

为了能够加载上述方法和系统能够顺利运行，该系统除了包括上述各种模块之外，还可以包括比上述描述更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件，例如可以包括输入输出设备、网络接入设备、总线、处理器和存储器等。

所称处理器可以是中央处理单元(Central Processing Unit，CPU)，还可以是其他通用处理器、数字信号处理器(Digital Signal Processor，DSP)、专用集成电路(Application Specific Integrated Circuit，ASIC)、现成可编程门阵列(Field-Programmable Gate Array，FPGA)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件等。通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等，上述处理器是上述系统的控制中心，利用各种接口和线路连接各个部分。

上述存储器可用于存储计算机以及系统程序和/或模块，上述处理器通过运行或执行存储在存储器内的计算机程序和/或模块，以及调用存储在存储器内的数据，实现上述各种功能。存储器可主要包括存储程序区和存储数据区，其中，存储程序区可存储操作系统、至少一个功能所需的应用程序（比如信息采集模板展示功能、产品信息发布功能等）等。存储数据区可存储根据泊位状态显示系统的使用所创建的数据（比如不同产品种类对应的产品信息采集模板、不同产品提供方需要发布的产品信息等）等。此外，存储器可以包括高速随机存取存储器，还可以包括非易失性存储器，例如硬盘、内存、插接式硬盘，智能存储卡（Smart Media Card,SMC），安全数字（Secure Digital,SD）卡，闪存卡（Flash Card）、至少一个磁盘存储器件、闪存器件、或其他易失性固态存储器件。

本应该理解的是，虽然本发明各实施例的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，这些步骤可以以其它的顺序执行。而且，各实施例中的至少一部分步骤可以包括多个子步骤或者多个阶段，这些子步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，这些子步骤或者阶段的执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其它步骤或者其它步骤的子步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种安全生产综合管理方法，其特征在于，所述方法包括：

分别先后实时获取生产车间的人工巡检数据和自动巡检数据；

将所述自动巡检数据和人工巡检数据进行对比，确定生产车间中异常区域和巡检遗漏区域；

通过第一设备获取巡检遗漏区域的生产特征数据，判断生产特征数据是否符合设定条件，所述生产特征数据包括区域运行数据和产品检测数据中至少一种，所述第一设备包括监测设备；

当所述生产特征数据符合设定条件时，标记符合设定条件所对应的巡检遗漏区域为第一区域，否则，标记除第一区域之外的巡检遗漏区域为第二区域；

按照从异常区域和第二区域，到第一区域的巡检优先级依次降低的顺序，生成复检工单，将复检工单下发给复检端。

2.根据权利要求1所述的安全生产综合管理方法，其特征在于，所述分别先后实时获取生产车间的人工巡检数据和自动巡检数据包括：

按照设定巡检区域集成人工巡检数据，读取所述人工巡检数据中巡检区域和巡检结果，所述巡检结果中包含巡检完成时间；

获取用于对生产车间进行补充巡检的自动巡检数据，所述自动巡检数据包括巡检机器人采集的至少覆盖设定巡检区域的巡检数据。

3.根据权利要求2所述的安全生产综合管理方法，其特征在于，所述将所述自动巡检数据和人工巡检数据进行对比，确定生产车间中异常区域和巡检遗漏区域包括：

识别人工巡检数据未覆盖的设定巡检区域，得到巡检遗漏区域；

提取自动巡检数据中对应人工巡检数据的部分，得到提取结果；

识别提取结果中数据发生异常变动的巡检区域，得到异常区域。

4.根据权利要求1所述的安全生产综合管理方法，其特征在于，所述通过第一设备获取巡检遗漏区域的生产特征数据，判断生产特征数据是否符合设定条件包括：

获取巡检遗漏区域的区域位置，根据区域位置生成采集指令，将采集指令下发给监控设备，所述监控设备覆盖生产车间；

指示监控设备将采集指令下发给产品检测设备，以获取区域运行下的产品检测数据；

当检测到产品检测数据符合设定生产误差要求时，指示监控设备采集区域运行数据；

当检测到区域运行数据符合设定运行条件时，判定生产特征数据符合设定条件。

5.根据权利要求4所述的安全生产综合管理方法，其特征在于，所述方法还包括：

当检测到产品检测数据不符合设定生产误差要求时，判定生产特征数据不符合设定条件。

6.根据权利要求4或5所述的安全生产综合管理方法，其特征在于，在将复检工单下发给复检端之后，所述方法包括：

通过复检端的定位，确定复检人员的复检位置；

当所述复检位置位于异常区域的时长达到预设时长时，通过复检端向第一设备发送复检转换指令，所述复检转换指令中包含子复检工单，所述子复检工单是根据第一区域所生成的；

指示第一设备根据设定生产误差要求生成同类生产巡检属性，并且将同类生产巡检属性与新一轮的人工巡检产生的人工巡检数据进行对比，确定符合同类生产巡检属性的若干巡检区域，得到确定结果，识别确定结果对应的巡检端；

将新一轮的人工巡检的完成时长按照从短到长进行排序，得到巡检端的第一排序；

按照第一排序的顺序，将子复检工单发送给巡检端。

7.一种安全生产综合管理系统，其特征在于，所述系统包括：

获取模块，用于分别先后实时获取生产车间的人工巡检数据和自动巡检数据；

对比确定模块，用于将所述自动巡检数据和人工巡检数据进行对比，确定生产车间中异常区域和巡检遗漏区域；

符合判定模块，用于通过第一设备获取巡检遗漏区域的生产特征数据，判断生产特征数据是否符合设定条件，所述生产特征数据包括区域运行数据和产品检测数据中至少一种，所述第一设备包括监测设备；

标记模块，用于当所述生产特征数据符合设定条件时，标记符合设定条件所对应的巡检遗漏区域为第一区域，否则，标记除第一区域之外的巡检遗漏区域为第二区域；

复检模块，用于按照从异常区域和第二区域，到第一区域的巡检优先级依次降低的顺序，生成复检工单，将复检工单下发给复检端。

8.根据权利要求7所述的安全生产综合管理系统，其特征在于，所述符合判定模块包括：

指令生成和下发单元，用于获取巡检遗漏区域的区域位置，根据区域位置生成采集指令，将采集指令下发给监控设备，所述监控设备覆盖生产车间；

下发和获取单元，用于指示监控设备将采集指令下发给产品检测设备，以获取区域运行下的产品检测数据；

条件采集单元，用于当检测到产品检测数据符合设定生产误差要求时，指示监控设备采集区域运行数据；

条件判定单元，用于当检测到区域运行数据符合设定运行条件时，判定生产特征数据符合设定条件。