CN117229664B - 基于混合电位的耐海洋环境隐身材料系统的腐蚀控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及吸波涂层技术领域，具体涉及基于混合电位的耐海洋环境隐身材料系统的腐蚀控制方法，所述耐海洋环境隐身材料系统包括隐身材料涂层，涂层位于航空器表面，为多层结构，包括红外隐身涂料层、雷达吸收材料层、防腐蚀材料层；各层均由胶黏剂、功能填料和辅助组分构成，通过调节红外隐身涂料层、雷达吸收材料层、防腐蚀材料层中功能填料的种类和含量，使隐身材料涂层整体的电极电位相对于航空器表面不高于‑1000mV，其中隐身材料涂层的电极电位较低；本发明调节了隐身材料系统和机体材料之间的电位差，减小电偶腐蚀的产生，实现对不同功能涂层材料以及机体材料的腐蚀控制。
Description
技术领域
本发明涉及吸波涂层技术领域，具体涉及一种基于混合电位的耐海洋环境隐身材料系统的腐蚀控制方法。
背景技术
随着科技的发展，隐身技术在多个领域得到了广泛的应用。其中，隐身材料是实现隐身的关键因素之一。传统陆基航空器机体表面的隐身涂层材料系统通常包含雷达吸波层、红外隐身层等功能层。
如CN1651524A公开了一种含碳纳米管复合涂层型吸波材料及其制备方法，含有基体部分和涂层部分。基体的重量配比为：聚合物30～99％，碳纳米管1～70％，涂层重量配比为：涂料40～99％，纳米氧化锌1～60％。聚合物为橡胶、树脂、塑料中的至少一种。利用碳纳米管具有优良的导电性，将它与聚合物复合，使其体积电阻大幅度降低，在电磁场的作用下，产生极化耗散电流，将雷达波能量转换为热能。基体的表面涂覆一层纳米氧化锌涂层，可改变材料的介电参数和电磁参数，从而调整吸波峰值的频率区间。
CN115651477A公开了一种耐高温吸波涂层及其制备方法，包括步骤：S1.将铁钴合金粉体、酚醛树脂胶液、有机溶剂和硅烷偶联剂充分混合，得到混合浆料；S2.在研磨的条件下，向混合浆料中加入有机溶剂，调节混合浆料的粘度，得到吸波涂料；S3.将吸波涂料喷涂于基体表面，得到耐高温吸波涂层。
CN115627119A公开了一种轻质耐温隔热隐身涂料、涂层及其制备方法，将氧化石墨烯、吸波剂和碳纳米管分散于表面活性剂溶液中制备纳米碳溶胶体系，粉碎后包覆一层薄膜材料得到轻质闭孔吸波隔热填料，然后与由基体成膜物、补强填料、空心微球、短切碳纤维组成的涂料基料进行混合，固化得到轻质耐温隔热隐身涂料。
然而以上方案均没有考虑到腐蚀防护的需要，由于海洋环境的恶劣条件，如高盐度、高湿度、强风浪等，传统陆基航空器的隐身涂层材料系统和机体材料在海洋环境中极容易发生腐蚀，从而影响其隐身性能。因此，如何有效控制隐身材料和机体材料的腐蚀，提高其隐身性能，是当前隐身技术领域亟待解决的问题。
发明内容
为了克服现有技术的缺点，本发明的目的在于一种提供基于混合电位的耐海洋环境隐身材料系统的腐蚀控制方法。
本发明的目的通过以下技术方案实现：
基于混合电位的耐海洋环境隐身材料系统的腐蚀控制方法，所述耐海洋环境隐身材料系统包括隐身材料涂层，所述隐身材料涂层位于航空器表面，为多层结构，包括红外隐身层、雷达吸波层、防腐蚀材料层；各层均由胶黏剂、功能填料和辅助组分构成，其中胶黏剂是基材，是功能填料的载体以及各层的成膜物质；
所述控制方法包括通过调节红外隐身层、雷达吸波层、防腐蚀材料层中功能填料的种类和含量，使隐身材料涂层系统所构成整体的电极电位相对于航空器表面不高于-1000mV，其中隐身材料涂层的电极电位低于航空器表面。
进一步的，所述隐身材料涂层中，各层的单层混合电位通过如下方式控制：
式中：为功能层相对标准氢电极的开路电位（vs. SHE），单位为V；/>为基体相对标准氢电极的开路电位（vs. SHE），单位为V；/>为功能填料相对标准氢电极的开路电位（vs. SHE），单位为V；/>为功能层的厚度，单位为μm；/>为功能填料占功能层的质量百分数；其中，/>和/>可以通过测量获得，/>均为常数，可以通过权重分析得到。
通过上述单层功能层的电位控制方法，对多层结构进行设计，得到符合混合电位要求的整体涂层结构。
进一步的，胶黏剂决定了功能填料的加入含量、功能层之间的粘结性，同时也对外界腐蚀性物质起到阻隔作用；功能填料决定了功能层的性能类型，同时也决定了功能层性能的好坏。所述的胶黏剂为聚氨酯、环氧树脂、硅树脂、酚醛树脂、氯化聚苯乙烯、丁基橡胶中的一种或几种的组合，具有良好的粘结性、韧性、刚性以及耐冲刷性能。
进一步的，雷达吸波层的功能填料是铁氧体、钛酸钡、金属微粉、石墨、碳化硅、导电纤维、导电高聚物、多晶铁纤维等具有电阻型损耗、电介质损耗或电磁损耗材料中的一种或几种的组合。
进一步的，红外隐身层的功能填是金粉、银粉、铁粉、铝粉、铂粉、聚合物微球、空心陶瓷微珠等红外低发射率材料中的一种或几种的组合。
进一步的，防腐蚀材料层的功能填料是锌粉、铝粉、镁粉、铁粉、镍粉等低电位金属材料中的一种或几种的组合。
进一步的，辅助组分起辅助作用，决定了涂层的质量，同时对于功能填料的加入量也有影响。所述的辅助组分为偶联剂和流变剂。
进一步的，偶联剂能分别与有机物和无机物发生化学作用，在界面间形成一种“桥梁”，使无机物和有机物紧密地结合在一起，偶联剂为硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂、铝酸酯偶联剂和脂肪酸氯化铬络合物、含磷化合物等中的一种或几种的组合。
进一步的，流变剂能够改善涂料流变性能，提高其稳定性、涂装性以及涂膜质量，其可以是是聚丙烯酸钠、聚乙烯醇、硅酸铝钠、磷酸钠、有机膨润土等中的一种或几种的组合。
进一步的，所述的胶黏剂和辅助组分在涂层中的总占比为50-80wt%，功能填料在涂层中的总占比为20-50wt%；其中胶黏剂和辅助组分的比例为10:1~2:1。
进一步的，所述隐身材料涂层通过刷涂或喷涂的方式涂覆在航空器表面并固化成型。
进一步的，所述隐身材料涂层为多层结构，所述多层结构从外侧到内侧依次包括红外隐身层、第一防腐蚀涂层、雷达吸波层、第二防腐蚀涂层、其它功能层和第三防腐蚀涂层，所述第三防腐蚀涂层与机体表面接触；所述其他功能层为导静电涂层或电磁修复涂层。
所述红外隐身层和雷达吸波层之间的层间电位差范围为0~0.5V；所述第一防腐蚀层的混合电位介于红外隐身层和雷达吸波层之间，其中，红外隐身层和第一防腐蚀涂层之间的层间电位差范围为0~0.25V，第一防腐蚀涂层和雷达吸波层之间的层间电位差范围为0~0.25V；
所述雷达吸波层和其它功能层之间的层间电位差范围为0~0.5V；所述第二防腐蚀层的混合电位介于雷达吸波层和其它功能层之间，其中，雷达吸波层和第二防腐蚀涂层之间的层间电位差范围为0~0.25V，第二防腐蚀涂层和其它功能层之间的层间电位差范围为0~0.25V；
所述其它功能层和机体之间的层间电位差范围为0~0.5V；所述第三防腐蚀层的混合电位介于其它功能层和机体之间，其中，其它功能层和第三防腐蚀涂层之间的层间电位差范围为0~0.25V，第三防腐蚀涂层和机体之间的层间电位差范围为0~0.25V。
基于上述技术方案，本发明的一种基于混合电位的耐海洋环境隐身材料系统的腐蚀控制方法具有以下优点：
通过调节雷达吸波层、红外隐身层和防腐蚀材料层中的功能填料的种类和含量，从而调节隐身材料系统和机体材料之间的电位差，电位差≤1000mV（其中多层隐身材料涂层系统作为电极电位较低的一方），以减小电偶腐蚀的发生并调控腐蚀速度，一方面使多层隐身材料涂层系统发生均匀腐蚀而非局部腐蚀，另一方面实现对机体材料的保护。
附图说明
图1为基于混合电位的耐海洋环境隐身涂层材料系统示意图。
具体实施方式
下面对本发明的技术方案进行进一步的详细说明，显然，所描述的实施例仅作为例示，并非用于限制本次申请。
航空器的隐身涂层材料系统和机体材料在海洋环境中发生的腐蚀类型中最主要的一种为电偶腐蚀。由于隐身涂层材料系统中包含多种功能层，它们由不同的材料体系构成，不同功能层以及机体之间必然存在电位差，极容易形成腐蚀原电池，并使得电极电位较低的一方加剧腐蚀的进程。因此，如何控制隐身涂层材料系统的混合电位以及与机体材料的电位差，是减轻电偶腐蚀发生的必要手段。
目前所用陆基航空器的隐身涂层材料系统因而多层功能层叠加产生的混合电位与机体材料的电位之间存在电位差，容易引起隐身涂层系统和机体发生电偶腐蚀；且隐身涂层系统容易因为电偶腐蚀而发生局部的非均匀腐蚀，易产生孔洞使涂层被破坏，从而失去隐身功能。因而隐身材料涂层和机体材料在海洋环境中容易发生腐蚀。
基于以上原理，本发明公开了一种所述耐海洋环境隐身材料系统，所述耐海洋环境隐身材料系统包括隐身材料涂层，如图1所示，所述隐身材料涂层位于航空器表面1，为多层结构，包括防腐蚀材料层2、雷达吸波层3和红外隐身层4。并且，可以理解的是，隐身涂层材料涂层中的三个功能层的数量和排布关系并不仅限于图1所示方式。
具体的腐蚀控制方法包括如下步骤：
（一）材料组成设计
首先，选择将隐身材料涂层的各层均由胶黏剂、功能填料和辅助组分构成。其中胶黏剂是基材，是功能填料的载体以及功能层的成膜物质；胶黏剂决定了功能填料的加入含量、功能层之间的粘结性，同时也对外界腐蚀性物质起到阻隔作用；功能填料决定了功能层的性能类型，同时也决定了功能层性能的好坏；辅助组分起辅助作用，决定了涂层的质量，同时对于功能填料的加入量也有影响。
在本实施方式中，所述的胶黏剂可以是聚氨酯、环氧树脂、硅树脂、酚醛树脂、氯化聚苯乙烯、丁基橡胶等，具有良好的粘结性、韧性、刚性以及耐冲刷性能。
所述的功能填料根据功能层的类型而不同，雷达吸波层的功能填料可以是铁氧体、钛酸钡、金属微粉、石墨、碳化硅、导电纤维、导电高聚物、多晶铁纤维等具有电阻型损耗、电介质损耗或电磁损耗材料中的一种或几种的组合，红外隐身层的功能填料可以是金粉、银粉、铁粉、铝粉、铂粉、聚合物微球、空心陶瓷微珠等红外低发射率材料中的一种或几种的组合，防腐蚀材料层的功能填料可以是锌粉、铝粉、镁粉、铁粉、镍粉等低电位金属材料中的一种或几种的组合。
所述的辅助组分为是偶联剂和流变剂，其中偶联剂能分别与有机物和无机物发生化学作用，在界面间形成一种“桥梁”，使无机物和有机物紧密地结合在一起，其可以是硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂、铝酸酯偶联剂和脂肪酸氯化铬络合物、含磷化合物等中的一种或几种的组合；流变剂能够改善涂料流变性能，提高其稳定性、涂装性以及涂膜质量，其可以是聚丙烯酸钠、聚乙烯醇、硅酸铝钠、磷酸钠、有机膨润土等中的一种或几种的组合。
本发明通过调节红外隐身层、雷达吸波层、防腐蚀材料层中功能填料的种类和含量，从而调节多层功能层叠加产生的混合电位。
（二）指标权重确定
在上述涂层的材料组分体系中，各层中胶黏剂的种类、含量等决定了各功能层以及隐身材料涂层的整体混合电位，由于涉及的参数较多，因而需要选择其中具有关键作用的重点指标。因而本实施方式首先进行数据采集工作，具体为通过设计不同功能层组合、各层的胶黏剂种类、胶黏剂含量、功能填料种类、功能填料含量、辅助组分种类、辅助组分含量，在不同厚度的各功能层下进行仿真，获得不同指标参数下隐身材料涂层的混合电位，形成材料指标和混合电位的数据集。
利用上述得到的数据集，进行分析，获得各个指标的权重值，该分析过程可以采用因子分析、层次分析等方法，或者随机森林等机器学习方法。
（三）重点指标选择控制
根据分析结果，选择权重值高的指标，并重新利用数据集对指标和混合电位的关系进行拟合，得到针对单层功能层而言，如下的混合电位控制方法：
式中：为功能层相对标准氢电极的开路电位（vs. SHE），单位为V；/>为基体相对标准氢电极的开路电位（vs. SHE），单位为V；/>为功能填料相对标准氢电极的开路电位（vs. SHE），单位为V；/>为功能层的厚度，单位为μm；/>为功能填料占功能层的质量百分数；其中，/>和/>可以通过测量获得，/>均为常数，可以通过权重分析得到。
通过上述单层功能层的电位控制方法，对多层结构进行设计，得到符合混合电位要求的整体涂层结构。
根据以上设计方法得到的一种实施方式中，所述的胶黏剂和辅助组分在涂层中的总占比为50-80wt%，功能填料在涂层中的总占比为20-50wt%；其中胶黏剂和辅助组分的比例为10:1~2:1。
进一步的，为了适应海洋环境下的防腐蚀要求，通过调节雷达吸波层、红外隐身层和防腐蚀材料层中的功能填料的种类和含量，从而调节多层功能层叠加产生的混合电位和机体材料电位之间的电位差≤1000mV（其中多层隐身材料涂层系统作为电极电位较低的一方），以减小电偶腐蚀的发生并调控腐蚀速度，一方面使多层隐身材料涂层系统发生均匀腐蚀而非局部腐蚀，另一方面实现对机体材料的保护。
进一步的，在一种优选的实施方式中，所述隐身材料涂层为多层结构，所述多层结构从外侧到内侧依次包括红外隐身层、第一防腐蚀涂层、雷达吸波层、第二防腐蚀涂层、其它功能层和第三防腐蚀涂层，所述第三防腐蚀涂层与机体表面接触；所述其他功能层为导静电涂层或电磁修复涂层。
所述红外隐身层和雷达吸波层之间的层间电位差范围为0~0.5V；所述第一防腐蚀层的混合电位介于红外隐身层和雷达吸波层之间，其中，红外隐身层和第一防腐蚀涂层之间的层间电位差范围为0~0.25V，第一防腐蚀涂层和雷达吸波层之间的层间电位差范围为0~0.25V；
所述雷达吸波层和其它功能层之间的层间电位差范围为0~0.5V；所述第二防腐蚀层的混合电位介于雷达吸波层和其它功能层之间，其中，雷达吸波层和第二防腐蚀涂层之间的层间电位差范围为0~0.25V，第二防腐蚀涂层和其它功能层之间的层间电位差范围为0~0.25V；
所述其它功能层和机体之间的层间电位差范围为0~0.5V；所述第三防腐蚀层的混合电位介于其它功能层和机体之间，其中，其它功能层和第三防腐蚀涂层之间的层间电位差范围为0~0.25V，第三防腐蚀涂层和机体之间的层间电位差范围为0~0.25V。
下面通过具体实施例对本发明进行进一步说明。
实施例1
本实施例中防腐蚀材料层由以下质量百分含量的成分组成：胶黏剂和辅助组分的总占比为40-80wt%，其中胶黏剂和辅助组分的比例为20:1；功能填料的总占比为20-60wt%。具体包括：
S1 超支化聚硅氧烷的合成：将一缩二丙二醇（即DPG，羟基摩尔数n1=0.9mol）和硅烷偶联剂KH560（甲氧基摩尔数n2=0.6mol）混合，并分别连接氮气、蒸馏装置、搅拌器、冷凝回流装置。持续搅拌并缓慢升温至130℃，搅拌至产生馏出物，此后升温至160℃继续反应，直到无馏出物产生。将体系冷却至室温后，抽真空以去除残余馏出物，最终得到产物超支化聚硅氧烷（HBPSi）。
S2 超支化聚硅氧烷/环氧树脂杂化材料制备：将一定质量份的双酚A环氧树脂E44预热后，将超支化聚硅氧烷均匀分散至环氧树脂里；其中双酚A环氧树脂E44为胶黏剂组分，是防腐蚀材料层的连续相；超支化聚硅氧烷为辅助组分，有助于提升防腐蚀材料层的韧性和疏水性，能够实现防腐增韧一体化功能。
S3 耐海洋环境防腐蚀材料层制备：在S2获得的胶黏剂组分+辅助组分中，按照胶黏剂+辅助组分占防腐蚀材料层40wt%、60wt%、80wt%，功能填料占防腐蚀材料层60wt%、40wt%、20wt%的比例（获得的防腐蚀材料层分别命名为A60、A40、A20），加入功能填料；其中功能填料为锌粉，锌粉的粒径为1-5μm，在服役条件下可作为“阳极”实现对其他阴极防腐蚀材料层材料的保护；将以上组分搅拌均匀，通过刷涂或喷涂的方式涂覆在受保护的机体材料表面，即可固化成型获得厚度为40±5μm的防腐蚀材料层；该层主要起到对机体材料表面的耐海洋环境腐蚀的防护作用。
利用电化学工作站，以表面涂覆耐海洋环境防腐蚀材料层为工作电极，饱和甘汞电极为参比电极，铂网电极为对电极，溶液为3.5wt%的NaCl溶液，通过测试A60、A40、A20防腐蚀材料层的开路电位，分别获得含有不同质量分数功能填料的防腐蚀材料层的混合电位为-0.725V、-0.538V、-0.317V。
雷达吸波层由以下质量百分含量的成分组成：胶黏剂和辅助组分在雷达吸波层中的总占比为60wt%，其中胶黏剂和辅助组分的比例为20:1；功能填料在雷达吸波层中的总占比为40wt%。包含如下步骤：
按上与以上相同的方法获得胶黏剂组分和辅助组分的混合物。随后进行耐海洋环境雷达吸波层制备：在获得的胶黏剂组分+辅助组分中，按照胶黏剂+辅助组分占雷达吸波层60wt%，功能填料占雷达吸波层40wt%的比例，加入功能填料；其中功能填料为碳化硅粉体，碳化硅粉体的粒径为0.5-1μm，α相含量≥90%，分别对碳化硅粉体不做处理以及化学镀镍包覆处理（获得的雷达吸波层分别命名为B0、B1）；将以上组分搅拌均匀，通过刷涂或喷涂的方式涂覆在防腐蚀材料层表面，即可固化成型获得厚度为1.5±0.1mm的雷达吸波层；该层主要起到对雷达波的吸收以及耐海洋环境腐蚀的防护作用。
利用电化学工作站，以表面涂覆耐海洋环境雷达吸波层为工作电极，饱和甘汞电极为参比电极，铂网电极为对电极，溶液为3.5wt%的NaCl溶液，通过测试B0、B1雷达吸波层的开路电位，分别获得含有不同质量分数功能填料的雷达吸波层的混合电位为+0.613V、-0.238V。通过对雷达吸波层的反射率衰减测试，结果表明，该耐海洋环境雷达吸波层B0在2-512MHz波段透过率>80%,在8-12 GHz波段的反射率衰减≥-9dB；B1在2-512MHz波段透过率>90%,在8-12 GHz波段的反射率衰减≥-16dB。
红外隐身层由以下质量百分含量的成分组成：胶黏剂和辅助组分在红外隐身层中的总占比为65-75wt%，其中胶黏剂和辅助组分的比例为20:1；功能填料在红外隐身层中的总占比为25-35wt%。包含如下步骤：
按上与以上相同的方法获得胶黏剂组分和辅助组分的混合物。随后进行耐海洋环境红外隐身层制备：在S2获得的胶黏剂组分+辅助组分中，按照胶黏剂+辅助组分占红外隐身层65wt%、70wt%、75wt%，功能填料占红外隐身层35wt%、30wt%、25wt%的比例（获得的红外隐身层分别命名为C35、C30、C25），加入功能填料；其中功能填料为铝粉，铝粉为鳞片状，铝粉的平均粒径为30μm；将以上组分搅拌均匀，通过刷涂或喷涂的方式涂覆在雷达吸波层表面，即可固化成型获得厚度为45±5μm的红外隐身层；该红外隐身层对红外波段具有低发射率，主要起到对机体材料表面的红外隐身功能和耐海洋环境腐蚀的防护作用。
利用电化学工作站，以表面涂覆耐海洋环境红外隐身层为工作电极，饱和甘汞电极为参比电极，铂网电极为对电极，溶液为3.5wt%的NaCl溶液，通过测试C35、C30、C25红外隐身层的开路电位，分别获得含有不同质量分数功能填料的红外隐身层的混合电位为-0.745V、-0.686V、-0.639V。通过对红外隐身层的8~14μm红外波段发射率测试，结果表明，该耐海洋环境红外隐身层C35、C30、C25的发射率分别为0.21、0.38、0.46。
以上所述仅为本申请的实施例，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。
Claims (10)
1.基于混合电位的耐海洋环境隐身材料系统的腐蚀控制方法，其特征在于，所述耐海洋环境隐身材料系统包括隐身材料涂层，所述隐身材料涂层位于航空器表面，为多层结构，包括红外隐身层、雷达吸波层、防腐蚀材料层；各层均由胶黏剂、功能填料和辅助组分构成，其中胶黏剂是基材，是功能填料的载体以及各层的成膜物质；
所述腐蚀控制方法包括通过调节红外隐身层、雷达吸波层、防腐蚀材料层中功能填料的种类和含量，具体为：通过设计不同功能层组合、各层的胶黏剂种类、胶黏剂含量、功能填料种类、功能填料含量、辅助组分种类、辅助组分含量，在不同厚度的各功能层下进行仿真，获得不同指标参数下隐身材料涂层的混合电位，形成材料指标和混合电位的数据集；
利用上述得到的数据集，进行分析，获得各个指标的权重值；选择权重值高的指标，并重新利用数据集对指标和混合电位的关系进行拟合，得到针对单层功能层而言，如下的混合电位控制方法：
式中：为功能层相对标准氢电极的开路电位，单位为V；/>为基体相对标准氢电极的开路电位，单位为V；/>为功能填料相对标准氢电极的开路电位，单位为V；/>为功能层的厚度，单位为μm；/>为功能填料占功能层的质量百分数；其中，/>和/>通过测量获得，/>均为常数，通过权重分析得到；
通过上述单层功能层的电位控制方法，对多层结构进行设计，得到符合混合电位要求的整体涂层结构；使隐身材料涂层整体的电极电位相对于航空器表面不高于-1000mV，其中隐身材料涂层整体的电极电位低于航空器表面。
2.根据权利要求1所述的基于混合电位的耐海洋环境隐身材料系统的腐蚀控制方法，其特征在于，胶黏剂为聚氨酯、环氧树脂、硅树脂、酚醛树脂、氯化聚苯乙烯、丁基橡胶中的一种或几种的组合。
3.根据权利要求1所述的基于混合电位的耐海洋环境隐身材料系统的腐蚀控制方法，其特征在于，雷达吸波层的功能填料是铁氧体、钛酸钡、金属微粉、石墨、碳化硅、导电纤维中的一种或几种的组合。
4.根据权利要求1所述的基于混合电位的耐海洋环境隐身材料系统的腐蚀控制方法，其特征在于，红外隐身层的功能填料是金粉、银粉、铁粉、铝粉、铂粉、聚合物微球、空心陶瓷微珠中的一种或几种的组合。
5.根据权利要求1所述的基于混合电位的耐海洋环境隐身材料系统的腐蚀控制方法，其特征在于，防腐蚀材料层的功能填料是锌粉、铝粉、镁粉、铁粉、镍粉中的一种或几种的组合。
6.根据权利要求1所述的基于混合电位的耐海洋环境隐身材料系统的腐蚀控制方法，其特征在于，所述的辅助组分为偶联剂和流变剂。
7.根据权利要求6所述的基于混合电位的耐海洋环境隐身材料系统的腐蚀控制方法，其特征在于，偶联剂为硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂、铝酸酯偶联剂、脂肪酸氯化铬络合物、含磷化合物中的一种或几种的组合。
8.根据权利要求6所述的基于混合电位的耐海洋环境隐身材料系统的腐蚀控制方法，其特征在于，流变剂为聚丙烯酸钠、聚乙烯醇、硅酸铝钠、磷酸钠、有机膨润土中的一种或几种的组合。
9.根据权利要求1所述的基于混合电位的耐海洋环境隐身材料系统的腐蚀控制方法，其特征在于，所述的胶黏剂和辅助组分在涂层中的总占比为50-80 wt%，功能填料在涂层中的总占比为20-50 wt%；其中胶黏剂和辅助组分的比例为（2~10）:1。
10.根据权利要求1所述的基于混合电位的耐海洋环境隐身材料系统的腐蚀控制方法，其特征在于，所述隐身材料涂层通过刷涂或喷涂的方式涂覆在航空器表面并固化成型。
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