CN117226068A - 一种用于压铸件的自动加工系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于压铸件的自动加工系统及方法，属于压铸制造领域，其包括上料系统、夹爪机构、加热系统和压铸机；所述上料系统设置在所述加热系统的一侧；所述上料系统设置在所述压铸机的一侧；所述加热系统设置在所述上料系统的一侧；所述夹爪机构对应所述上料系统、加热系统和压铸机设置，其设置在所述压铸机和所述上料系统之间的位置处。本发明的用于压铸件的自动加工系统及方法，其整体结构设置合理，且设置位置占用空间小，同时通过装有机械臂的夹爪机关连通整个加工系统，使工件的压铸作业可以脱离人工进行，大幅提高了生产效率，具有良好的使用价值与应用前景。

Description

一种用于压铸件的自动加工系统及方法

技术领域

本发明属于压铸制造领域，具体涉及一种用于压铸件的自动加工系统及方法。

背景技术

在压铸件（铝合金件）加工的总体产线中，一般可分为运输、加热和压铸三个大步骤。而随着铝合金件的需求日益增大，铝合金件的生产效率也需要进一步的提升，才能满足需求。

在压铸件每个环节中均是采用人工分拣和运输的方式，例如，人工将待压铸件从皮带线上取出，在放置到加热炉中进行加热，最后再利用工具将加热后的压铸件放到压铸机内进行压铸，整个过程十分的麻烦且不变，影响生产效率，无法满足生产需求，因此急需推出一种压铸件的自动加工系统，以解决上述问题。

发明内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求中的一种或者多种，本发明提供了一种用于压铸件的自动加工系统及方法，其通过对夹爪机构连接压铸机、加热系统和上料系统，使整个过程无需人工过多干预，大幅提高了生产效率。

为实现上述目的，本发明提供一种用于压铸件的自动加工系统，其包括上料系统、夹爪机构、加热系统和压铸机；

所述上料系统具有上料位和下料位；所述上料系统设置在所述加热系统的一侧；所述上料系统设置在所述压铸机的一侧；所述加热系统设置在所述上料系统的一侧；

所述夹爪机构对应所述上料系统、加热系统和压铸机设置，其设置在所述压铸机和所述上料系统之间的位置处；使工件在从上料位经过所述上料系统传输至下料位后，能被所述夹爪机构夹持至所述加热系统内进行加热，最后在通过所述夹爪机构将其从所述加热系统运输至所述压铸机内进行压铸作业。

作为本发明的进一步改进，所述上料系统包括顶部开口的第一底座和装配于该第一底座上的电机、第一驱动辊和第二驱动辊；

所述电机与第一驱动辊传动连接，所述第一驱动辊和所述第二驱动辊沿水平纵向间隔设置在所述第一底座中，且所述第一驱动辊和所述第二驱动辊之间通过至少一个链条传动连接，以形成沿纵向设置的传输通道。

作为本发明的进一步改进，所述上料系统还包括沿横向跨设于所述第一底座上的门型架，并在该门型架上沿纵向间隔设置第一阻挡机构和第二阻挡机构；

所述第一阻挡机构和/或第二阻挡机构包括沿竖向设置液压杆和挡块，所述挡块与所述液压杆的伸缩端连接，其可在所述液压杆的带动下与所述链条的表面相接触，以对位于所述链条上的工件进行限位。

作为本发明的进一步改进，对应所述第一阻挡机构和所述第二阻挡机构分别设置有接近传感器，用于对工件在所述链条上的位置进行检测。

作为本发明的进一步改进，所述夹爪机构包括机械臂和与其通过法兰和转轴连接的第二底座；

并在所述第二底座外周的不同面上分别设置有第一夹持结构和第二夹持结构，用于在不同方向上对工件进行夹持。

作为本发明的进一步改进，所述第一夹持结构包括第一气缸和与该第一气缸的伸缩端连接的夹爪结构；所述

所述第二夹持机构包括至少两个第二夹持单元；所述第二夹持单元包括承载座和设置在该承载座上的连接件，并对应所述连接件设置有第二气缸，该第二气缸具有两个活动端，并在每个活动端上设置有夹持臂，两夹持臂分设于所述连接件的宽度方向的两侧。

作为本发明的进一步改进，所述加热系统包括顶部呈开口状的加热箱，所述加热箱内形成有至少一个加热腔，该加热腔内设置有多个加热单元。

作为本发明的进一步改进，对应至少一个所述加热腔在所述加热箱上设置有至少一个箱盖；

同时，对应所述箱盖设置有伸缩杆，其与所述箱盖连接设置，用于带动所述箱盖运动，以控制加热腔的开/合。

作为本发明的进一步改进，所述上来哦系统设置在所述压铸机和所述加热系统之间的位置处；所述夹爪机构靠近所述上料系统的下料位设置。

在此基础上，本发明还提供了一种用于压铸件的自动加工系统，其利用上述的加工系统实现，其包括以下步骤：

S100：将待压铸的工件放入到上热系统的上料位处，使其通过系统有序的运输至下料位处，等待所述夹爪机构的夹持；

S200：通过所述夹爪机构将所述下料位处的工件夹持至加热系统中，对待压铸的工件进行加热；

S300：通过所述夹爪机构将待加热后的工件夹持至压铸机内，对加热后的工件进行压铸作业。

上述改进技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，具有的有益效果包括：

（1）本发明的用于压铸件的自动加工系统及方法，其通过夹爪机构上的第一夹持结构和第二夹持结构分别将工件从上料系统夹持并运输至加热系统中，再从加热系统取出并运输至压铸机内，进而通过机械臂连接整个加工系统，无需人工干预，大幅提高了生产的效率和安全性。

（2）本发明的用于压铸件的自动加工系统及方法，其通过对上料系统在结构上的优化，使得上料系统可对放入到链条上的工件进行分流，使其可有序的输送至指定的位置处，以供夹爪机构进行抓取。

（3）本发明的用于压铸件的自动加工系统及方法，其整体结构设置合理，且设置位置占用空间小，同时通过装有机械臂的夹爪机关连通整个加工系统，使工件的压铸作业可以脱离人工进行，大幅提高了生产效率，具有良好的使用价值与应用前景。

附图说明

图1是本发明的用于压铸件的自动加工系统的整体俯视结构示意图；

图2是本发明的用于压铸件的自动加工系统中上料系统的整体正视结构示意图；

图3是本发明的用于压铸件的自动加工系统中上料系统的整体俯视结构示意图；

图4是本发明的用于压铸件的自动加工系统中夹爪机构的整体轴测结构图；

图5是本发明的用于压铸件的自动加工系统中夹爪机构的整体正视结构示意图；

图6是本发明的用于压铸件的自动加工系统中加热系统的整体轴测结构示意图；

在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：

100、上料系统；100、第一底座；101、电机；102、第一驱动辊；103、第二驱动辊；104、链条；105、料盘；106、盖体；107、光栅组件；108、光纤传感器；109、电动推杆；110、箱体；111、第一阻挡机构；112、第二阻挡机构；113、接近传感器；114、光电传感器；115、工件；

200、夹爪机构；201、转轴；202、第二底座；203、法兰；204、第一夹持结构；205、第一气缸；206、爪体；207、第二夹持结构；208、承载座；209、连接件；210、定位件；211、第二气缸；212、夹持件；213、气管；214、缸体；

300、加热系统；301、加热箱；302、加热腔；303、箱盖；304、伸缩杆；305、支架；

400、压铸机。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例：

请参阅图1~6，本发明优选实施例中的用于压铸件的自动加工系统，其主要用于对如轴瓦铁块等待加工件进行运输、加热以及压铸作业，作业过程无需人工干预，具有较高的自动化程度。

具体而言，本发明优选实施例中的压铸件的自动加工系统，其包括上料系统100、夹爪机构200、加热系统300和压铸机400；上料系统100具有上料位和下料位；上料系统100设置在加热系统300的一侧； 上料系统100设置在压铸机400的一侧；加热系统300设置在上料系统100的一侧；夹爪机构200对应上料系统100、加热系统300和压铸机400设置，其设置在压铸机400和上料系统100之间的位置处；使工件115在从上料位经过上料系统100传输至下料位后，能被夹爪机构200夹持至加热系统300内进行加热，最后在通过夹爪机构200将其从加热系统300运输至压铸机400内进行压铸作业。

进一步具体得，上料系统100包括顶部开口的第一底座100和装配于该第一底座100上的电机101、第一驱动辊102和第二驱动辊103；电机101与第一驱动辊102传动连接，第一驱动辊102和第二驱动辊103沿水平纵向间隔设置在第一底座100中，且第一驱动辊102和第二驱动辊103之间通过至少一个链条104传动连接，以形成沿纵向设置的传输通道。预上料工位和下料工位沿纵向间隔设置链条104的两端；

需要理解的是，电机101与第一驱动辊102之间的传动为本领域技术人员可以轻松掌握的手段，如在电机101的输出轴上设置一个主动辊，使其与驱动辊之间通过皮带进行传动即可，其他方式在此不再赘述。同时，第一驱动辊102和第二驱动辊103的高度优选与第一底座100顶部的高度平齐。并且，第一底座100顶部的开口可以是一整个开口，也可以是对应链条104的位置设置的多个独立的开口。

进一步优选地，以图2为例，上述纵向是指第一驱动辊102和第二驱动辊103之间连线的方向；再者从图3而言，第一驱动辊102和/或第二驱动辊103的轴线方向则为横向。以下结合上述方向限定进一步对本发明优选实施例中的方案进行阐述。

更细节地，第一阻挡机构111和第二阻挡机构112均包括沿竖向设置液压杆和挡块，挡块与液压杆的伸缩端连接，并可在液压杆的带动下与链条104的表面相接触，以对位于链条104上的工件115进行限位。在如图2所示优选实施例中，挡块的主视投影面呈L型，该L型挡块的纵向边与液压杆连接，而其竖向边则用于阻挡工件115的继续移动。

在实际使用的过程中，优选该挡块的纵向边的长度与工件115的长度相同。也就是说，在阻挡的过程中，作业人员先控制第二阻挡机构112的液压杆带动挡块向下运动，对工件115进行阻挡，在阻挡后，工件115则会在纵向上排列堆积。此时，在控制第一阻挡机构111的液压杆带动挡块向下运动，而由于挡块的长度与工件115的长度相同，一个工件115则会隔离在第一阻挡机构111的挡块和第二阻挡机构112的挡块之间，其他的工件115则会被第一阻挡机构111的挡块隔离在另一侧。而当位于下料工位的工件115被取下后，作业人员便可以控制第二阻挡机构112复位，此时，位于第一阻挡机构111和第二阻挡机构112之间的工件115则能够在链条104的带动下运输至下料工位处，以实现工件115有序且自动的上料作业。

进一步优选地，在优选挡块的横向长度能够覆盖全部链条104，使得链条104在有多个时，其能够对多个链条104上的工件115都进行阻挡。

更进一步地，在实际应用的过程中，为了实现第一阻挡机构111和第二自动机构的精确控制，对应第一阻挡机构111和第二阻挡机构112分别设置有接近传感器113，用于对工件115在链条104上的位置进行检测。优选两接近传感器113分别两液压杆通过控制器电连接。优选该控制器为PLC控制器。传感器与液压杆之间如何通过控制器电连接的方式属于本领域技术人员可以简单掌握的常规技术手段，在此不再赘述。

在实际使用的过程中，当第二阻挡机构112中的接近传感器113检测到L型的挡块底部存在有工件115时，此时，该传感器向PLC控制器发出信号，PLC控制器控制第一阻挡机构111向下运动，将第二阻挡机构112下的工件115与其他工件115隔离开来。

进一步地，从另一个方面而言，考虑到上料过程中的安全性，保证作业人员的人身安全，优选地，对应预上料工位，在第一底座100上设置有光栅组件107；该光栅组件107包括一个光栅发射端和一个光栅接收端；光栅发射端和光栅接收端沿横向间隔设置，并在两者之间留有可供工件115进行上料的间隙。

进一步优选地，该光栅通组件也通过PLC控制器与电机101电连接，是实际使用的过程中，当安全光栅检测到有人手在放料时，则控制电机101停止工作，链条104则不会继续进行传输。

更进一步地，为检测工件115在放置后，是否充分放置到位，对应至少一个预上料工位设置有至少一个光纤传感器108，其用于检测预上料工位上是否放置有工件115。

进一步具体地，对应至少一个预上料工位设置有至少一个电动推杆109，其设置在第一底座100上，电动推杆109用于将预上料工位上的工件115推入至链条104上。同时，对应至少一个下料工位，在第一底座100上还设置有至少一个阻挡结构，用于对运输至下料工位的工件115进行限位。

在实际使用的过程中，电动推杆109将预上料工位上的工件115推动至链条104上，当光纤传感器108检测到工件115放置到预上料工位上后，且光栅组件107未检测到人手位于光栅组件107内时，电机101则开始工作，以实现链条104的运动，进而通过链条104带动工件115进行输送。最后，工件115被运输至下料工位上，并被阻挡结构限位至下料工位处。在阻挡结构上还设置有光电传感器114，该光电传感器114的检测方向对应工件115的来料方向。

进一步地，为实现对工件115的快速运输，优选套接在第一驱动辊102和第二驱动辊103之间的链条104有多个；对应多个链条104设置有多个预上料工位和下料工位，进而形成多个沿纵向设置的传输通道，此时，第一阻挡机构111和第二阻挡机构112的挡块则能够对全部传输通道上的工件115进行阻挡。

此外，在第一底座100上还设置有箱体110，其沿横向跨设于第一底座100上；且在箱体110上还形成有观察窗。并且，在箱体110上还形成有开口，且该开口的位置与预上料工位的位置相对应。并且对应该开口设置有盖体106，用于对该开口进行封闭。同时，在盖体106上且靠近预上料区域的位置处，还放置有料盘105，该料盘105用于存放工件115，以方便作业人员将工件115直接从料盘105放到预上料工位上。

进一步地，本发明优选实施例中的夹爪机构200如4和图5中所示，其包括机械臂和与其通过法兰203和转轴201连接的第二底座202；并在第二底座202外周的不同面上分别设置有第一夹持结构204和第二夹持结构207，用于在不同方向上对工件115进行夹持。

具体而言，本发明优选实施例中的多工位夹爪机构200，其包括转轴201、第二底座202和第一夹持结构204，以及第二夹持结构207；其中，转轴201沿长度方向贯穿第二底座202，使后续转轴201在连接驱动源后，可带动第二底座202进行转动；第一夹持结构204和第二夹持结构207分设于第二底座202外周的不同面上。

进一步具体地，第一夹持结构204包括第一气缸和与该第一气缸的伸缩端连接的夹爪结构。第二夹持机构包括至少两个第二夹持单元；该第二夹持单元包括承载座208和设置在该承载座208上的连接件209，并在该连接件209上设置有多个定位件210，用于与工件115进行对接；在实际应用的过程中，可根据工件115的种类选择不同形状和大小的连接件209和/或定位件210，使其可更好的与工件115进行匹配，同时对应连接件209设置有第二气缸211，该第二气缸211具有两个活动端，并在每个活动端上设置有夹持臂212，两夹持臂212分设于连接件209宽度方向的两侧。

在一个具体的实施例中，待夹持的工件115为轴瓦铁块，且该铁块上形成有两个通孔；此时，该定位件210为定位螺栓，在夹持的过程中，定位螺丝先插入到该通孔中进行预定位，然后通过第二夹持单元中的第二气缸211对轴瓦铁块进行夹持。

在如图1所示的优选实施例中，该承载座208呈门型结构，底部呈镂空状，而第二气缸211则沿宽度方向布设于该镂空区域中。

进一步优选地，第二夹持单元沿第二底座202的长度方向间隔设置有多个。使得作业人员在通过第二夹持结构207对工件115进行夹持时，可同时对同一行或同一列的多个工件115进行夹持。更细节地，对应每个第二气缸211分别通过两个气管213连通，如图2中所示，并与设置在第二底座202上的缸体214连连通，同时通过多个独立设置的负压泵连接气管213，以实现第二气缸211的活动。

值得注意的是，本发明优选实施例中的第二夹持结构207一般用于从竖向上夹持工件115，而第一夹持结构204一般用于从水平方向上对工件115进行夹持。同时，第一夹持结构204中的夹爪结构突出第二底座202设置。

同时，在实际设置的过程中，优选第一夹持结构204可采用滑动匹配的方式连接在第二底座202上。如在第二底座202的底部设置直线模组，再将第一夹持结构204装配于直线模组中的滑块上。同样考虑到夹爪机构200的抓取方向不同。优选对应第一夹持结构204设置有转动机构，以实现第一夹持结构204的旋转。当然，在实际设计的过程中，如若采用多轴多自由的机械臂与该夹爪机构200连接的话，也可以不设计上述的滑轨或转动机构，直接通过机械臂带动夹爪机构200进行运动即可。

在实际应用的过程中，优选在转轴201的端部设置有法兰203，使得转轴201可通过法兰203连接外部机械臂，通过机械臂带动整个夹爪机构200运动，并实现调整夹爪机构200，使其通过第一夹持结构204或第二夹持机构对工件115进行夹持。

更进一步地，在实际应用的过程中，优选将第一夹持结构204和第二夹持结构207分设于第二底座202外周相对的两个侧面上，防止两夹持机构在独立进行作业时相互影响。同时，也可以考虑在第二底座202的多个侧面上均设置第一夹持结构204或第二夹持结构207，以实现单次对多个工件115进行夹持。

总体而言，本发明优选实施例中的夹爪机构200的工作原理如下：首先，作业人员通过转轴201端部的法兰203将夹爪机构200连接机械臂，机械臂带动夹爪机构200移动至待取料的位置处，然后作业人员便可以根据夹持需求选择通过第一夹持结构204或第二夹持结构207对工件115进行夹持。

在通过第一夹持结构204进行夹持作业时，作业人员控制第一气缸205开始工作，第一气缸205控制爪体206运动，以图3和图4的方向为例，该夹爪沿水平方向对工件115进行夹持。

在通过第二夹持结构207进行夹持作业时，作业人员先将通过转轴201带动整个夹爪机构200旋转，使第二夹持结构207的夹持方向向下，以放置在料盘105中排序整齐的工件115为例，然后再控制机械臂，将多个第二夹持单元中心所形成的直线，即第二底座202的长度或宽度方向与料盘105中一行或一列的待夹持工件115平齐，然后再控制整个夹爪机构200下降，使连接件209与工件115相互接触，同时，连接件209两侧的定位件210与轴瓦铁块上的通孔对接，最后，控制第二气缸211带动两个夹持臂212相互靠近，完成对轴瓦铁块的作业。

进一步地，如图6中所示，本发明优选实施例中的加热系统300包括顶部呈开口状的加热箱301，并在加热箱301的内部形成有至少一个加热腔302，该加热腔302内设置有多个加热单元。

同时，为了提高箱体110的安全性，对应至少一个加热腔302在加热箱301上设置有至少一个箱盖303。在如图6所示的一个具体实施例中，加热腔302有两个，而此种设计形式是充分考虑到压铸铁块的加热时间或者说是预热时间较长，因此，采用两独立加热腔302的方式可使后续在作业时采用间歇式的方式进行作业，保证生产效率。

同时，对应箱盖303设置有伸缩杆304，其与箱盖303连接设置，用于带动箱盖303运动，以控制加热腔302的开/合。进一步优选地，对应加热腔302还可以设置温度传感器，以及接近传感器113或RFID标签；并对应两加热腔302分别设置不同的RFID标签；使后续当一个加热腔302完成加热作业后，可通过温度传感器向PLC控制器发出完成信号；夹爪机构200中的机械臂在移动到指定位置后识别对应的RFID标签，并对该标签对应的加热腔302内部的工件115进行抓取。

此外，在所述加热箱301的底部还设置有支架305，用于支撑整个加热箱301，以减少机械臂竖向运动的高度。

总体而言，上述优选实施例中的加工系统的工作原理如下：

首先，作业人员将待压铸的工件放入到上料系统100的上料位处，此时，多个工件则会在上料系统100的分拣下，依次从多个链条104所形成的通道中输送至下料位处；而当下料处摆满了一排工件后，第一阻挡机构111和第二阻挡机构112则会阻止工件继续运动，防止工件堆积；此时，机械臂则会带动夹爪机构200运动，将一排工件通过第二夹持结构207上的多个夹持单元分别对多个工件进行夹持；然后再将其运输至加热系统300的加热腔302中，使得工件在加热腔内进行加热；此时，第一阻挡机构111和第二阻挡机构112则会沿竖向运动，使得工件可正常运输至下料位处。

接着，工件在加热腔302中加热到指定温度后，便可以控制机械臂再将工件夹持并运输至压铸机400中，通过压铸机400对工件进行压铸；最后，在压铸完成后，通过第一夹持结构204将压轴后的工件从压铸机400中取出

在此基础上，本发明还提供了一种压铸件的 自动加工方法，其利用上述优选实施例中的压铸件自动加工系统实现，其包括以下步骤：

S100：将待压铸的工件115放入到加热系统300的上料位处，使其通过系统有序的运输至下料位处，等待夹爪机构200的夹持；

S200：通过夹爪机构200将上述下料位处的工件115夹持至加热系统300中，对待压铸的工件115进行加热；

S300：通过夹爪机构200将待加热后的工件115夹持至压铸机400内，对加热后的工件115进行压铸作业。

（1）本发明的用于压铸件的自动加工系统及方法，其通过夹爪机构上的第一夹持结构和第二夹持结构分别将工件从上料系统夹持并运输至加热系统中，再从加热系统取出并运输至压铸机内，进而通过机械臂连接整个加工系统，无需人工干预，大幅提高了生产的效率和安全性。

（2）本发明的用于压铸件的自动加工系统及方法，其通过对上料系统在结构上的优化，使得上料系统可对放入到链条上的工件进行分流，使其可有序的输送至指定的位置处，以供夹爪机构进行抓取。

（3）本发明的用于压铸件的自动加工系统及方法，其整体结构设置合理，且设置位置占用空间小，同时通过装有机械臂的夹爪机关连通整个加工系统，使工件的压铸作业可以脱离人工进行，大幅提高了生产效率，具有良好的使用价值与应用前景。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于压铸件的自动加工系统，其特征在于，其包括上料系统、夹爪机构、加热系统和压铸机；

所述上料系统具有上料位和下料位；所述上料系统设置在所述加热系统的一侧； 所述上料系统设置在所述压铸机的一侧；所述加热系统设置在所述上料系统的一侧；

所述夹爪机构对应所述上料系统、加热系统和压铸机设置，其设置在所述压铸机和所述上料系统之间的位置处；使工件在从上料位经过所述上料系统传输至下料位后，能被所述夹爪机构夹持至所述加热系统内进行加热，最后在通过所述夹爪机构将其从所述加热系统运输至所述压铸机内进行压铸作业。

2.根据权利要求1所述的用于压铸件的自动加工系统，其特征在于，所述上料系统包括顶部开口的第一底座和装配于该第一底座上的电机、第一驱动辊和第二驱动辊；

所述电机与第一驱动辊传动连接，所述第一驱动辊和所述第二驱动辊沿水平纵向间隔设置在所述第一底座中，且所述第一驱动辊和所述第二驱动辊之间通过至少一个链条传动连接，以形成沿纵向设置的传输通道。

3.根据权利要求2所述的用于压铸件的自动加工系统，其特征在于，所述上料系统还包括沿横向跨设于所述第一底座上的门型架，并在该门型架上沿纵向间隔设置第一阻挡机构和第二阻挡机构；

所述第一阻挡机构和/或第二阻挡机构包括沿竖向设置液压杆和挡块，所述挡块与所述液压杆的伸缩端连接，其可在所述液压杆的带动下与所述链条的表面相接触，以对位于所述链条上的工件进行限位。

4.根据权利要求3所述的用于压铸件的自动加工系统，其特征在于，对应所述第一阻挡机构和所述第二阻挡机构分别设置有接近传感器，用于对工件在所述链条上的位置进行检测。

5.根据权利要求1~4中任一项所述的用于压铸件的自动加工系统，其特征在于，所述夹爪机构包括机械臂和与其通过法兰和转轴连接的第二底座；

并在所述第二底座外周的不同面上分别设置有第一夹持结构和第二夹持结构，用于在不同方向上对工件进行夹持。

6.根据权利要求5所述的用于压铸件的自动加工系统，其特征在于，

所述第一夹持结构包括第一气缸和与该第一气缸的伸缩端连接的夹爪结构；所述

所述第二夹持机构包括至少两个第二夹持单元；所述第二夹持单元包括承载座和设置在该承载座上的连接件，并对应所述连接件设置有第二气缸，该第二气缸具有两个活动端，并在每个活动端上设置有夹持臂，两夹持臂分设于所述连接件的宽度方向的两侧。

7.根据权利要求5或6所述的用于压铸件的自动加工系统，其特征在于，所述加热系统包括顶部呈开口状的加热箱，所述加热箱内形成有至少一个加热腔，该加热腔内设置有多个加热单元。

8.根据权利要求1所述的用于压铸件的自动加工系统，其特征在于，对应至少一个所述加热腔在所述加热箱上设置有至少一个箱盖；

同时，对应所述箱盖设置有伸缩杆，其与所述箱盖连接设置，用于带动所述箱盖运动，以控制加热腔的开/合。

9.根据权利要求1所述的用于压铸件的自动加工系统，其特征在于，所述上来哦系统设置在所述压铸机和所述加热系统之间的位置处；所述夹爪机构靠近所述上料系统的下料位设置。

10.一种用于压铸件的自动加工方法，其特征在于，其利用权利要求1~9中任一项所述的加工系统实现，其包括以下步骤：

S100：将待压铸的工件放入到上热系统的上料位处，使其通过系统有序的运输至下料位处，等待所述夹爪机构的夹持；

S200：通过所述夹爪机构将所述下料位处的工件夹持至加热系统中，对待压铸的工件进行加热；

S300：通过所述夹爪机构将待加热后的工件夹持至压铸机内，对加热后的工件进行压铸作业。