CN117212125A - 用于超高压液压泵的性能测试系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种用于超高压液压泵的性能测试系统，第一测试装置通过采用加载阀组、预留阀组和智能压机，使超高压泵可在多种负载下进行测试，使测试结果更加符合实际工况，通过采用压机无杆腔控制阀组和辅助控制阀组，实现智能压机的控制和快速缩回，其中辅助控制阀组用作超高压元件的控制系统，增加测试系统的可靠性和使用寿命。第二测试装置通过采用超高压测试油路和大流量测试油路，使测试系统对超高压泵和大流量泵进行测试，通过在油液观察回路、补油油路、系统油路和回油油路中设置油液温度传感器和油液压力传感器，对测试系统运行中油液特性进行综合检测，通过卸油油路，使测试系统在运行出现问题时快速卸荷，增强系统的安全性。

Description

用于超高压液压泵的性能测试系统

技术领域

本发明涉及液压元件测试领域，特别涉及一种用于超高压液压泵的性能测试系统。

背景技术

液压系统以其高功重比、响应快、无级调速等优点，广泛应用于航空航天、工程机械和高端移动装备等领域。随着现代技术的发展，液压系统逐渐向超高压方向发展。

柱塞泵具有额定压力高、结构紧凑、工作效率高以及流量调节方便等优点，广泛应用于液压系统。而随着现代技术的发展，柱塞泵逐渐向超高压、大流量和高功率密度等方向发展。作为超高压液压传动系统的核心动力元件，超高压泵性能的好坏直接影响超高压液压系统的性能，超高压泵综合性能测试台是判断研究制造的超高压泵性能好坏的基础，不仅可以进行多种曲线试验等科学研究，也可以用作流体传动与控制、机械工程以及自动化等学科的研究。

但目前，在超高压条件下对液压元件进行全面的综合性能测试台的研究较少，因此本发明提出一种用于超高压液压泵的性能测试系统，充分体现和检测超高压泵的各项性能。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明提供一种用于超高压液压泵的性能综合测试系统，通过采用超高压液控单向阀来增加测试系统的安全性和可靠性；通过采用加载阀组、预留阀组和智能压机，使超高压泵可在多种负载下进行测试，使测试结果更加符合实际工况且可靠；通过采用压机无杆腔控制阀组和辅助控制阀组，实现智能压机的控制和快速缩回，其中辅助控制阀组也用作超高压元件的控制系统，以低压控制高压，大大增加测试系统的可靠性和使用寿命；通过调压阀组使测试系统在紧急情况下可快速泄压，增加测试系统的安全性。另一方面，通过采用超高压换向阀，使测试系统具有较强的快速响应特性；通过采用超高压测试油路和大流量测试油路，使测试系统可对超高压泵和大流量泵进行测试；通过在油液观察回路、补油油路、系统油路和回油油路中设置油液温度传感器和油液压力传感器，对测试系统运行中油液特性进行综合检测；通过卸油油路，使测试系统在运行出现问题时快速卸荷，增强测试系统的安全性。

本发明提供了一种用于超高压液压泵的性能测试系统，其包括第一油冷却油路、补油阀组、调压阀组、第一回油油路、辅助控制阀组、压机无杆腔控制阀组、加载阀组和预留阀组。所述辅助控制阀组，其包括辅助泵机组前第一电磁溢流阀、辅助泵机组前第一单向阀、压机有杆腔卸油控制阀、压机有杆腔液控单向阀、压机有杆腔溢流阀和辅助泵机组前第二电磁溢流阀，所述辅助泵机组前第一电磁溢流阀的进口的第一端和第二端分别与所述辅助泵机组前第一单向阀的第一端和双联辅助泵机组的第一出口连接，所述压机有杆腔卸油控制阀的进口端、出口端、第一工作油口和第二工作油口分别与所述辅助泵机组前第一单向阀的第二端、所述辅助泵机组前第一电磁溢流阀的出口端、所述压机有杆腔液控单向阀的第一端和所述压机有杆腔液控单向阀的控制端连接，所述压机有杆腔溢流阀的进口端和出口端分别与所述压机有杆腔液控单向阀的第二端和所述压机有杆腔卸油控制阀出口端连接，所述辅助泵机组前第二电磁溢流阀的进口端和所述双联辅助泵机组的第二出口连接，所述辅助泵机组前第二电磁溢流阀的出口端、所述辅助泵机组前第一电磁溢流阀的出口端与所述第一回油油路中第二回油过滤器第一端连接。所述压机无杆腔控制阀组，其包括压机无杆腔卸油液控单向阀、压机无杆腔节流阀、压机无杆腔卸油控制阀和压机无杆腔进油液控单向阀，所述压机无杆腔进油液控单向阀的第一端的第一接口、第二接口和第三接口分别与所述压机无杆腔卸油液控单向阀的第二端、所述压机无杆腔节流阀的第一端和智能压机的无杆腔油口连接，所述压机无杆腔卸油控制阀的进口端和所述压机无杆腔节流阀的第二端连接，所述压机无杆腔卸油控制阀的出口端和工作油口分别与所述压机无杆腔卸油液控单向阀的第一端的第一接口和第二接口连接。所述加载阀组，其包括加载阀组第一液控单向阀、加载阀组第二液控单向阀、加载阀组第一溢流阀、加载阀组第二溢流阀和加载阀组背压阀，所述加载阀组第一液控单向阀和所述加载阀组第二液控单向阀的第一端分别与所述加载阀组第一溢流阀和所述加载阀组第二溢流阀的进口端连接，所述加载阀组第一溢流阀和所述加载阀组第二溢流阀的出口端分别与所述加载阀组背压阀的进口的第一端和第二端连接。所述预留阀组，其包括预留阀组球阀、预留阀组卸荷球阀、预留阀组溢流阀、预留阀组溢流阀前球阀、预留阀组换向阀、预留阀组第一压力传感器、预留阀组第二压力传感器、双单向节流阀、第一快换接头和第二快换接头，所述预留阀组球阀的第一端和所述预留阀组换向阀的进口端连接，所述预留阀组换向阀的出口的第一端和第二端分别与所述预留阀组卸荷球阀和所述预留阀组溢流阀前球阀的第一端连接，所述预留阀组溢流阀的两端分别与所述预留阀组卸荷球阀和所述预留阀组溢流阀前球阀的第二端连接，所述预留阀组换向阀的第一工作油口和第二工作油口分别与所述预留阀组第一压力传感器和所述预留阀组第二压力传感器连接后再分别与所述双单向节流阀的第一端和第二端连接，所述双单向节流阀的第三端和第四端分别与所述第一快换接头和所述第二快换接头连接。

可优选的是，所述补油阀组，其包括第一补油泵电磁溢流阀、第一吸油温度传感器、第一吸油压力传感器、第一补油泵前球阀和自主吸油球阀，所述第一补油泵电磁溢流阀的进口的第一端和第二端分别与所述第一补油泵前球阀的第一端和第一补油泵的出口端连接，所述第一补油泵前球阀的第二端依次与所述第一吸油温度传感器、所述第一吸油压力传感器和所述自主吸油球阀的第二端连接，所述第一补油泵电磁溢流阀的出口端和所述自主吸油球阀的第一端分别与油箱的安装端连接。

可优选的是，所述调压阀组，其包括主泵溢流阀、系统压力传感器、主泵前单向阀和系统卸荷液控单向阀，所述主泵溢流阀的进口的第一端和第二端分别与第一被测泵的出口端和所述主泵前单向阀的进口端连接，所述主泵溢流阀的出口端和所述系统卸荷液控单向阀的第一端分别与第一回油油路中第一回油过滤器的第一端连接，所述主泵前单向阀的出口的第一端和第二端分别与所述系统卸荷液控单向阀的第二端和所述系统压力传感器连接。

可优选的是，所述第一回油油路，其包括第一系统卸荷球阀、第一回油温度传感器、第一回油压力传感器、第一回油流量计前球阀、第一回油流量计、第一回油流量计后球阀、第一回油流量计旁通球阀和第一回油过滤器，所述第一系统卸荷球阀的第一端和所述调压阀组中系统卸荷液控单向阀的第二端连接，所述第一系统卸荷球阀的第二端的第一接口、第二接口、第三接口和第四接口分别与所述第一回油温度传感器、所述第一回油压力传感器、所述第一回油流量计前球阀和所述第一回油流量计旁通球阀的第一端连接，所述第一回油流量计前球阀的第二端和所述第一回油流量计的第一端连接，所述第一回油流量计的第二端和所述第一回油流量计后球阀的第一端连接，所述第一回油流量计后球阀的第二端的第一接口和第二接口分别与所述第一回油流量计旁通球阀的第二端和所述第一回油过滤器的第一端连接，所述第一回油过滤器的第二端和所述油箱的安装端连接。

可优选的是，所述辅助控制阀组，还包括压机无杆腔液控单向阀控制阀、加载阀组液控单向阀控制阀、系统卸荷液控单向阀控制阀和辅助泵机组前第二单向阀，所述辅助泵机组前第二单向阀的第二端的第一接口、第二接口和第三接口分别与所述压机无杆腔液控单向阀控制阀、所述加载阀组液控单向阀控制阀和所述系统卸荷液控单向阀控制阀的进口端连接，所述辅助泵机组前第二单向阀的第一端和所述辅助泵机组前第二电磁溢流阀的工作端连接，所述压机无杆腔液控单向阀控制阀的第一工作油口和第二工作油口分别与所述压机无杆腔卸油液控单向阀和所述压机无杆腔进油液控单向阀的控制端连接，所述加载阀组液控单向阀控制阀的第一工作油口和第二工作油口分别与所述加载阀组第一液控单向阀和所述加载阀组第二液控单向阀的控制端连接，所述系统卸荷液控单向阀控制阀的工作油口和所述调压阀组中系统卸荷液控单向阀的控制端连接。

本发明的第二方面，提供一种用于超高压液压泵的性能测试系统，其包括第二油冷却油路、系统油路、卸油油路、补油油路、第二回油油路、油液观察油路、超高压测试油路和大流量测试油路。所述补油油路，其包括第二补油泵、第二补油泵电磁溢流阀、第二补油泵前球阀、自主吸油单向阀、吸油流量计前球阀、吸油流量计旁通球阀、吸油流量计前节流阀、吸油流量计、吸油流量计后球阀、吸油压力表、第二吸油压力传感器和第二吸油温度传感器，所述第二补油泵的第一端的第一接口和第二接口分别与所述第二补油泵电磁溢流阀的进口端和所述第二补油泵前球阀的第一端连接，所述第二补油泵前球阀的第二端、所述自主吸油单向阀的出口端、所述吸油流量计前球阀的第一端和所述吸油流量计旁通球阀的第一端依次连接后与所述吸油流量计前节流阀的第一端连接，所述吸油流量计前节流阀的第二端和所述吸油流量计的第一端连接，所述吸油流量计的第二端和所述吸油流量计后球阀的第一端连接，所述吸油流量计后球阀的第二端和所述吸油流量计旁通球阀的第二端连接后依次与所述吸油压力表、所述第二吸油压力传感器和所述第二吸油温度传感器连接。所述超高压测试油路，其包括超高压测试第一球阀、超高压测试换向阀、超高压测试第一溢流阀、超高压测试第二溢流阀、超高压测试第一压力表、超高压测试第二压力表和超高压测试第二球阀，所述超高压测试换向阀的进口端和所述超高压测试第一球阀的第二端连接，所述超高压测试换向阀的第一工作油口的第一端和第二端分别与所述超高压测试第一溢流阀的进口端和所述超高压测试第一压力表连接，所述超高压测试换向阀的第二工作油口的第一端和第二端分别与所述超高压测试第二溢流阀的进口端和所述超高压测试第二压力表连接，所述超高压测试第一溢流阀和所述超高压测试第二溢流阀的出口端连接后与所述超高压测试第二球阀的第一端连接。所述大流量测试油路，其包括大流量测试第一球阀、大流量测试换向阀、大流量测试第一溢流阀、大流量测试第二溢流阀、大流量测试第一压力表、大流量测试第二压力表和大流量测试第二球阀，所述大流量测试换向阀的进口端和所述大流量测试第一球阀的第二端连接，所述大流量测试换向阀的第一工作油口的第一端和第二端分别与所述大流量测试第一溢流阀的进口端和所述大流量测试第一压力表连接，所述大流量测试换向阀的第二工作油口的第一端和第二端分别与所述大流量测试第二溢流阀的进口端和所述大流量测试第二压力表连接，所述大流量测试第一溢流阀和所述大流量测试第二溢流阀的出口端连接后与所述大流量测试第二球阀的第一端连接。

可优选的是，所述系统油路，其包括第二泄漏流量计、第二被测泵、扭矩转速传感器、第二被测泵前单向阀、系统油液温度传感器、系统油液压力传感器和第二系统压力表，所述第二被测泵的第一端、第二端和第三端分别与所述泄露流量计、所述扭矩转速传感器和所述第二被测泵前单向阀的第一端连接，所述第二被测泵前单向阀的第二端依次与所述系统油液温度传感器、所述系统油液压力传感器和所述第二系统压力表连接后与第二回油油路中第二系统卸荷球阀的第一接口连接。

可优选的是，所述卸油油路，其包括超高压电磁溢流阀、超高压电磁溢流阀前球阀、大流量电磁溢流阀和大流量电磁溢流阀前球阀，所述超高压电磁溢流阀前球阀的第一端和所述大流量电磁溢流阀前球阀的第一端连接后与第二回油油路中第二系统卸荷球阀的第一端的第二接口连接，所述超高压电磁溢流阀前球阀的第二端和所述超高压电磁溢流阀的进口端连接，所述大流量电磁溢流阀前球阀的第二端和所述大流量电磁溢流阀的进口端连接，所述超高压电磁溢流阀和所述大流量电磁溢流阀的出口端连接后的第一接口和第二接口分别与所述补油油路中第二补油泵电磁溢流阀的出口端和所述第二回油油路中第二回油过滤器的第一端连接。

可优选的是，所述第二回油油路，其包括背压溢流阀、第二系统卸荷球阀、第二回油压力传感器、第二回油温度传感器、第二回油压力表、第二回油流量计旁通球阀、第二回油流量计前球阀、第二回油流量计、第二回油流量计后球阀和第二回油过滤器，所述背压溢流阀的进口的第一端和第二端分别与所述超高压测试油路中超高压测试第二球阀的第二端和所述大流量测试油路中大流量测试第二球阀的第二端连接，所述背压溢流阀的出口的第一端和第二端分别与所述超高压测试油路中超高压测试换向阀的出口端和所述大流量测试油路中大流量测试换向阀的出口端连接，所述第二系统卸荷球阀的第一端的第一接口、第二接口和第三接口分别与油液观察油路中回油观察球阀的第一端、所述超高压测试油路中超高压测试第一球阀的第一端和所述大流量测试油路中大流量测试第一球阀的第一端连接，所述背压溢流阀的出口的第三端、所述第二系统卸荷球阀的第二端、所述第二回油压力传感器、所述第二回油温度传感器和所述第二回油压力表依次连接后的第一接口和第二接口分别与所述第二回油流量计前球阀和所述第二回油流量计旁通球阀的第一端连接，所述第二回油流量计的第一端和所述第二回油流量计前球阀的第二端连接，所述第二回油流量计的第二端和所述第二回油流量计后球阀的第一端连接，所述第二回油流量计后球阀的第二端的第一接口和第二接口分别与所述第二回油流量计旁通球阀和所述第二回油过滤器的第二端连接。

可优选的是，所述油液观察油路，其包括有机玻璃容器、回油观察溢流阀、回油观察压力表和回油观察球阀，所述回油观察球阀的第二端的第一接口和第二接口分别与所述回油观察溢流阀的进口端和所述回油观察压力表连接，所述有机玻璃容器的第一端和所述回油观察溢流阀的出口端连接。

本发明与现有技术相比，具有如下优点：

1.本发明可针对航空航天、工程机械和机器人等高端移动装备领域不同种类及不同压力下的超高压液压泵进行综合性能测试，系统通过采用补油阀组、调压阀组、辅助控制阀组、压机无杆腔控制阀组和加载阀组的模块化设计，具有高集成度和高可靠性的特点。

2.本发明通过设置加载阀组和智能压机模拟超高压负载，设置预留阀组为系统连接其它负载或进行换向阀测试，使超高压液压泵在测试过程中有多个负载选择，使测试过程更加符合实际使用工况，并能体现超高压泵在不同负载下工作性能的差异。

3.本发明采用辅助控制阀组进行控制，采用电磁铁控制低压液压系统，低压液压系统控制超高压液控单向阀的通断进而控制超高压回路的接通和切换，逐级控制，具有可靠性高，安全稳定及使用寿命长的特点。

4.本发明设置超高压测试阀组和大流量测试阀组，可以对超高压泵和大流量泵分别进行性能曲线测试试验、转速扭矩试验、压力冲击试验、温升试验、自吸试验、超速试验和满载试验，并输出试验曲线，从而实现对泵的综合性能测试。同时，本发明在补油油路、测试泵出口和回油油路均设有油液压力和温度传感器，设置回油观察油路，可在有机玻璃容器中对压力突变后的油液进行观察和取样测试，更好的观测油液在整个系统的状态。

附图说明

图1为本发明用于超高压液压泵的性能测试系统中第一测试系统的液压原理图；

图2为本发明用于超高压液压泵的性能测试系统中第二测试系统的液压原理图；

图3为本发明用于超高压液压泵的性能测试系统中测试系统的曲线图。

主要附图标记：

第一油冷却油路100，补油阀组200，第一补油泵电磁溢流阀201，第一吸油温度传感器202，第一吸油压力传感器203，第一补油泵前球阀204，自主吸油球阀205，调压阀组300，主泵溢流阀301，系统压力传感器302，主泵前单向阀303，系统卸荷液控单向阀304，第一回油油路400，第一系统卸荷球阀401，第一回油温度传感器402，第一回油压力传感器403，第一回油流量计前球阀404，第一回油流量计405，第一回油流量计后球阀406，第一回油流量计旁通球阀407，第一回油过滤器408，辅助控制阀组500，辅助泵机组前第一电磁溢流阀501，辅助泵机组前第一单向阀502，压机有杆腔卸油控制阀503，压机有杆腔液控单向阀504，压机有杆腔溢流阀505，压机无杆腔液控单向阀控制阀506，加载阀组液控单向阀控制阀507，系统卸荷液控单向阀控制阀508，辅助泵机组前第二单向阀509，辅助泵机组前第二电磁溢流阀510，压机无杆腔控制阀组600，压机无杆腔卸油液控单向阀601，压机无杆腔节流阀602，压机无杆腔卸油控制阀603，压机无杆腔进油液控单向阀604，加载阀组700，加载阀组第一液控单向阀701，加载阀组第二液控单向阀702，加载阀组第一溢流阀703，加载阀组第二溢流阀704，加载阀组背压阀705，预留阀组800，预留阀组球阀801，预留阀组卸荷球阀802，预留阀组溢流阀803，预留阀组溢流阀前球阀804，预留阀组换向阀805，预留阀组第一压力传感器806，预留阀组第二压力传感器807，双单向节流阀808，第一快换接头809，第二快换接头810，第一补油泵1，第一泄漏流量计2，第一被测泵3，泄漏流量计4，第一系统压力表5，第一加载压力表6，第二加载压力表7，背压压力表8，预留第一压力表9，预留第二压力表10，第一回油压力表11，压机无杆腔压力表12，智能压机13，压机回程压力表14，双联辅助泵机组15，控制压力表16，辅助泵机组前第一电磁溢流阀501电磁铁1YA，第一补油泵电磁溢流阀201电磁铁2YA，压机有杆腔卸油控制阀503左位电磁铁3YA，压机有杆腔卸油控制阀503右位电磁铁4YA，压机无杆腔液控单向阀控制阀506左位电磁铁5YA，压机无杆腔液控单向阀控制阀506右位电磁铁6YA，加载阀组液控单向阀控制阀507左位电磁铁7YA，加载阀组液控单向阀控制阀507右位电磁铁8YA，系统卸荷液控单向阀控制阀508电磁铁9YA，辅助泵机组前第二电磁溢流阀510电磁铁10YA，压机无杆腔卸油控制阀603电磁铁11YA，预留阀组换向阀805左位电磁铁12YA，预留阀组换向阀805右位电磁铁13YA，第二油冷却油路1100，系统油路1200，第二泄漏流量计1201，第二被测泵1202，扭矩转速传感器1203，第二被测泵前单向阀1204，系统油液温度传感器1205，系统油液压力传感器1206，第二系统压力表1207，卸油油路1300，超高压电磁溢流阀1301，超高压电磁溢流阀前球阀1302，大流量电磁溢流阀前球阀1303，大流量电磁溢流阀1304，补油油路1400，第二补油泵1401，第二补油泵电磁溢流阀1402，第二补油泵前球阀1403，自主吸油单向阀1404，吸油流量计前球阀1405，吸油流量计旁通球阀1406，吸油流量计前节流阀1407，吸油流量计1408，吸油流量计后球阀1409，吸油压力表1410，第二吸油压力传感器1411，第二吸油温度传感器1412，第二回油油路1500，背压溢流阀1501，第二系统卸荷球阀1502，第二回油压力传感器1503，第二回油温度传感器1504，第二回油压力表1505，第二回油流量计旁通球阀1506，第二回油流量计前球阀1507，第二回油流量计1508，第二回油流量计后球阀1509，第二回油过滤器1510，油液观察油路1600，有机玻璃容器1601，回油观察溢流阀1602，回油观察压力表1603，回油观察球阀1604，超高压测试油路1700，超高压测试第一球阀1701，超高压测试换向阀1702，超高压测试第一溢流阀1703，超高压测试第二溢流阀1704，超高压测试第一压力表1705，超高压测试第二压力表1706，超高压测试第二球阀1707，大流量测试油路1800，大流量测试第一球阀1801，大流量测试换向阀1802，大流量测试第一溢流阀1803，大流量测试第二溢流阀1804，大流量测试第一压力表1805，大流量测试第二压力表1806，大流量测试第二球阀1807，第二补油泵电磁溢流阀1402电磁铁01YA，超高压电磁溢流阀1301电磁铁02YA，大流量电磁溢流阀1304电磁铁03YA，超高压测试换向阀1702电磁铁04YA，大流量测试换向阀1802电磁铁05YA。

具体实施方式

为详尽本发明之技术内容、所达成目的及功效，以下将结合说明书附图进行详细说明。

在本具体实施例中，技术术语超高压通常是在液压工程中将工作压力超过32MPa的称为超高压压力。在超高压范围内，应用较为普遍的压力是60～80MPa,，而这一压力等级的液压泵称为超高压泵，这一压力等级的液压元件称为超高压液压元件。

用于超高压液压泵的性能测试系统的第一测试系统，如图1所示，包括第一油冷却油路100、补油阀组200、调压阀组300、第一回油油路400、辅助控制阀组500、压机无杆腔控制阀组600、加载阀组700和预留阀组800。第一补油泵1、第一被测泵3和双联辅助泵机组15分别为液压系统提供能源和动力，第一泄漏流量计2的功能是检测第一被测泵3的泄漏流量，智能压机13为第一被测泵3提供负载。

油冷却油路100的功能是冷却系统油液在指定温度范围内，过滤系统油液中的杂质，使超高压系统中的油液清洁稳定，提升系统的使用寿命。

补油阀组200，包括第一补油泵电磁溢流阀201、第一吸油温度传感器202、第一吸油压力传感器203、第一补油泵前球阀204和自主吸油球阀205，第一补油泵电磁溢流阀201的进口的第一端和第二端分别与第一补油泵前球阀204的第一端和第一补油泵1的出口端连接，第一补油泵前球阀204的第二端依次与第一吸油温度传感器202、第一吸油压力传感器203和自主吸油球阀205的第二端连接，第一补油泵电磁溢流阀201的出口端和自主吸油球阀205的第一端分别与油箱的安装端连接。

补油阀组200是给第一被测泵3进行补油，防止第一被测泵3在超高压运行过程中的吸空现象，当第一补油泵电磁溢流阀201电磁铁2YA得电时，第一补油泵电磁溢流阀201生效，通过第一补油泵电磁溢流阀201调节第一补油泵1的供油压力，第一吸油温度传感器202检测第一被测泵3的吸油温度，第一吸油压力传感器203检测第一补油泵1的吸油压力，当系统满足第一被测泵3吸油时，第一补油泵前球阀204关闭，自主吸油球阀205打开，第一被测泵3直接从油箱进行吸油，当系统不满足第一被测泵3吸油，第一被测泵3发生吸空现象时，第一补油泵前球阀204打开，自主吸油球阀205关闭，第一补油泵1开始工作，第一被测泵3由第一补油泵进行供油。

调压阀组300，包括主泵溢流阀301、系统压力传感器302、主泵前单向阀303和系统卸荷液控单向阀304，主泵溢流阀301的进口的第一端和第二端分别与第一被测泵3的出口端和主泵前单向阀303的进口端连接，主泵溢流阀301的出口端和系统卸荷液控单向阀304的第一端分别与第一回油油路400中第一回油过滤器408的第一端连接，主泵前单向阀303的出口的第一端和第二端分别与系统卸荷液控单向阀304的第二端和系统压力传感器302连接。

调压阀组300是调节第一被测泵3出口稳定的压力油液供给系统，主泵溢流阀301调节第一被测泵3的出口压力，系统压力传感器302检测记录系统压力，主泵前单向阀303防止第一被测泵3出口油液回流，系统卸荷液控单向阀304给主系统紧急泄压。

第一回油油路400，包括第一系统卸荷球阀401、第一回油温度传感器402、第一回油压力传感器403、第一回油流量计前球阀404、第一回油流量计405、第一回油流量计后球阀406、第一回油流量计旁通球阀407和第一回油过滤器408，第一系统卸荷球阀401的第一端和调压阀组300中系统卸荷液控单向阀304的第二端连接，第一系统卸荷球阀401的第二端的第一接口、第二接口、第三接口和第四接口分别与第一回油温度传感器402、第一回油压力传感器403、第一回油流量计前球阀404和第一回油流量计旁通球阀407的第一端连接，第一回油流量计前球阀404的第二端和第一回油流量计405的第一端连接，第一回油流量计405的第二端和第一回油流量计后球阀406的第一端连接；第一回油流量计后球阀406的第二端的第一接口和第二接口分别与第一回油流量计旁通球阀407的第二端和第一回油过滤器408的第一端连接，第一回油过滤器408的第二端和油箱的安装端连接。

第一回油油路400检测经过系统运行后油液的状态并使系统中的油液流回油箱，第一系统卸荷球阀401控制系统油液直接泄油，第一回油温度传感器402检测回油油液温度，第一回油压力传感器403检测回油油液压力，第一回油流量计405检测回油油液的流量，当需要检测回油油液流量时，打开第一回油流量计前球阀404和第一回油流量计后球阀406，关闭第一回油流量计旁通球阀407，油液经过第一回油流量计405；当不需要检测回油流量时，关闭第一回油流量计前球阀404和第一回油流量计后球阀406，打开第一回油流量计旁通球阀407，油液经过第一回油过滤器408过滤净化后流回油箱。

辅助控制阀组500，包括辅助泵机组前第一电磁溢流阀501、辅助泵机组前第一单向阀502、压机有杆腔卸油控制阀503、压机有杆腔液控单向阀504、压机有杆腔溢流阀505、压机无杆腔液控单向阀控制阀506、加载阀组液控单向阀控制阀507、系统卸荷液控单向阀控制阀508、辅助泵机组前第二单向阀509和辅助泵机组前第二电磁溢流阀510，辅助泵机组前第一电磁溢流阀501的进口的第一端和第二端分别与辅助泵机组前第一单向阀502的第一端和双联辅助泵机组15的第一出口连接，压机有杆腔卸油控制阀503的进口端、出口端、第一工作油口和第二工作油口分别与辅助泵机组前第一单向阀502的第二端、辅助泵机组前第一电磁溢流阀501的出口端、压机有杆腔液控单向阀503的第一端和压机有杆腔液控单向阀504的控制端连接，压机有杆腔溢流阀505的进口端和出口端分别与压机有杆腔液控单向阀504的第二端和压机有杆腔卸油控制阀503出口端连接，辅助泵机组前第二电磁溢流阀510的进口端和双联辅助泵机组15的第二出口连接，辅助泵机组前第二电磁溢流阀510的出口端、辅助泵机组前第一电磁溢流阀501的出口端与第一回油油路400中第一回油过滤器408的第一端连接。

辅助泵机组前第二单向阀509的第二端的第一接口、第二接口和第三接口分别与压机无杆腔液控单向阀控制阀506、加载阀组液控单向阀控制阀507和系统卸荷液控单向阀控制阀508的进口端连接，辅助泵机组前第二单向阀509的第一端和辅助泵机组前第二电磁溢流阀510的工作端连接，压机无杆腔液控单向阀控制阀506的第一工作油口和第二工作油口分别与压机无杆腔卸油液控单向阀601和压机无杆腔进油液控单向阀604的控制端连接，加载阀组液控单向阀控制阀507的第一工作油口和第二工作油口分别与加载阀组第一液控单向阀701和加载阀组第二液控单向阀702的控制端连接，系统卸荷液控单向阀控制阀508的工作油口和调压阀组300中系统卸荷液控单向阀304的控制端连接。

辅助控制阀组500控制主系统油路的通断和使压机回程，辅助泵机组前第一电磁溢流阀501控制双联辅助泵机组15压机回程侧的供油压力，辅助泵机组前第一单向阀502防止供给压机回程的油液回流，压机有杆腔卸油控制阀503控制压机有杆腔液控单向阀504的通断，压机有杆腔溢流阀505控制压机有杆腔的保压压力，压机无杆腔液控单向阀控制阀506控制压机无杆腔卸油液控单向阀601和压机无杆腔进油液控单向阀604的通断，加载阀组液控单向阀控制阀507控制加载阀组第一液控单向阀701和加载阀组第二液控单向阀702的通断，系统卸荷液控单向阀控制阀508控制系统卸荷液控单向阀304的通断，辅助泵机组前第二单向阀509防止供给辅助控制阀组的油液回流，辅助泵机组前第二电磁溢流阀510控制双联辅助泵机组15辅助控制阀侧的供油压力。

压机无杆腔控制阀组600，包括压机无杆腔卸油液控单向阀601、压机无杆腔节流阀602、压机无杆腔卸油控制阀603和压机无杆腔进油液控单向阀604，压机无杆腔进油液控单向阀604的第一端的第一接口、第二接口和第三接口分别与压机无杆腔卸油液控单向阀601的第二端、压机无杆腔节流阀602的第一端和智能压机13的无杆腔油口连接，压机无杆腔卸油控制阀603的进口端和压机无杆腔节流阀602的第二端连接，压机无杆腔卸油控制阀603的出口端和工作油口分别与压机无杆腔卸油液控单向阀601的第一端的第一接口和第二接口连接。

压机无杆腔控制阀组600控制压机无杆腔的供油和卸油，压机无杆腔卸油液控单向阀601控制压机无杆腔的卸油，压机无杆腔节流阀602调整压机无杆腔卸油的速度，压机无杆腔卸油控制阀603控制压机无杆腔的卸油，压机无杆腔进油液控单向阀604控制压机无杆腔的超高压供油。

加载阀组700，包括加载阀组第一液控单向阀701、加载阀组第二液控单向阀702、加载阀组第一溢流阀703、加载阀组第二溢流阀704和加载阀组背压阀705，加载阀组第一液控单向阀701和加载阀组第二液控单向阀702的第一端分别与加载阀组第一溢流阀703和加载阀组第二溢流阀704的进口端连接，加载阀组第一溢流阀703和加载阀组第二溢流阀704的出口端分别与加载阀组背压阀705的进口的第一端和第二端连接。

加载阀组700给超高压泵测试提供模拟负载，加载阀组第一液控单向阀701和加载阀组第二液控单向阀702分别控制油液通向加载阀组第一溢流阀703和加载阀组第二溢流阀704的通断，加载阀组背压阀705是在通过超高压溢流阀后油液逐级降压，保证油液的长期使用。

预留阀组800，包括预留阀组球阀801、预留阀组卸荷球阀802、预留阀组溢流阀803、预留阀组溢流阀前球阀804、预留阀组换向阀805、预留阀组第一压力传感器806、预留阀组第二压力传感器807、双单向节流阀808、第一快换接头809和第二快换接头810，预留阀组球阀801的第一端和预留阀组换向阀805的进口端连接，预留阀组换向阀805的出口的第一端和第二端分别与预留阀组卸荷球阀802和预留阀组溢流阀前球阀804的第一端连接，预留阀组溢流阀803的两端分别与预留阀组卸荷球阀802和预留阀组溢流阀前球阀804的第二端连接，预留阀组换向阀805的第一工作油口和第二工作油口分别与预留阀组第一压力传感器806和预留阀组第二压力传感器807连接后再分别与双单向节流阀808的第一端和第二端连接，双单向节流阀808的第三端和第四端分别与第一快换接头809和第二快换接头810连接。

预留阀组800提供预留油口使系统添加新的负载或对超高压液压阀进行测试，预留阀组球阀801控制超高压油液进入预留阀组，预留阀组卸荷球阀802是打开预留阀组流回油箱的通道，预留阀组溢流阀803是给与预留阀组800回油油液的背压，预留阀组溢流阀前球阀804是使回油油液通过预留阀组溢流阀803，预留阀组换向阀805是使预留阀组800内的供油和回油换向，预留阀组第一压力传感器806和预留阀组第二压力传感器807是检测预留阀组800的供油和回油压力，双单向节流阀808使油液在供油中产生节流调节流量，快换接头809和快换接头810用来接通外部回路。

本发明的第二方面，用于超高压液压泵的性能测试系统即可对超高压泵进行测试，又可对大流量泵进行测试，防止第二被测泵1202在测试过程中的吸空现象，设置补油油路1400，同时设置油液观察回路1600，在补油油路1400、系统油路1200和第二回油油路1100设置多个油液参数传感器，对系统运行过程中各环节的油液状态进行精准检测，直接采用换向阀进行油路切换操作，具有响应快、可靠方便的优点。如图2所示，包括第二油冷却油路1100、系统油路1200、卸油油路1300、补油油路1400、第二回油油路1500、油液观察油路1600、超高压测试油路1700和大流量测试油路1800。

第二油冷却油路1100是将冷却系统油液稳定在指定温度范围内，并过滤系统油液中的杂质，提升系统使用寿命。

系统油路1200，包括第二泄漏流量计1201、第二被测泵1202、扭矩转速传感器1203、第二被测泵前单向阀1204、系统油液温度传感器1205、系统油液压力传感器1206和第二系统压力表1207，第二被测泵1202的第一端、第二端和第三端分别与泄露流量计1201、扭矩转速传感器1203和第二被测泵前单向阀1204的第一端连接，第二被测泵前单向阀1204的第二端依次与系统油液温度传感器1205、系统油液压力传感器1206和第二系统压力表1207连接后与第二回油油路1500中第二系统卸荷球阀1502的第一端的第一接口连接。

系统油路1200是向系统提供动力并检测系统运行参数，第二泄漏流量计1201测量第二被测泵1202的泄漏流量，第二被测泵1202向系统提供油液和动力，扭矩转速传感器1203检测第二被测泵1202在运行过程中的转速和扭矩，第二被测泵前单向阀1204防止第二被测泵1202出口油液的回流，系统油液温度传感器1205检测系统油液的温度，系统油液压力传感器1206检测系统油液的压力，第二系统压力表1207检测系统油液压力。

卸油油路1300，包括超高压电磁溢流阀1301、超高压电磁溢流阀前球阀1302、大流量电磁溢流阀1304和大流量电磁溢流阀前球阀1303，超高压电磁溢流阀前球阀1302的第一端和大流量电磁溢流阀前球阀1303的第一端连接后与第二回油油路1500中第二系统卸荷球阀1502的第一端的第二接口连接，超高压电磁溢流阀前球阀1302的第二端和超高压电磁溢流阀1301的进口端连接，大流量电磁溢流阀前球阀1303的第二端和大流量电磁溢流阀1304的进口端连接，超高压电磁溢流阀1301和大流量电磁溢流阀1304的出口端连接后的第一接口和第二接口分别与补油油路1400中第二补油泵电磁溢流阀1402的出口端和第二回油油路1500中第二回油过滤器1510的第一端连接。

卸油油路1300是建立测试系统压力并在危险状态下对测试系统紧急卸荷，超高压电磁溢流阀1301是在超高压测试过程中建立系统压力并在危险状态下对测试系统紧急卸荷，大流量电磁溢流阀1304是在大流量测试过程中建立系统压力并在危险状态下对测试系统紧急卸荷；当系统进行超高压泵测试时，超高压电磁溢流阀前球阀1302打开，大流量电磁溢流阀前球阀1303关闭，系统油液通向超高压电磁溢流阀1301；当系统进行大流量泵测试时，超高压电磁溢流阀前球阀1302关闭，大流量电磁溢流阀前球阀1303打开，系统油液通向大流量电磁溢流阀1304。

补油油路1400，包括第二补油泵1401、第二补油泵电磁溢流阀1402、第二补油泵前球阀1403、自主吸油单向阀1404、吸油流量计前球阀1405、吸油流量计旁通球阀1406、吸油流量计前节流阀1407、吸油流量计1408、吸油流量计后球阀1409、吸油压力表1410、第二吸油压力传感器1411和第二吸油温度传感器1412，第二补油泵1401的第一端的第一接口和第二接口分别与第二补油泵电磁溢流阀1402的进口端和第二补油泵前球阀1403的第一端连接，第二补油泵前球阀1403的第二端、自主吸油单向阀1404的出口端、吸油流量计前球阀1405的第一端和吸油流量计旁通球阀1406的第一端依次连接后与吸油流量计前节流阀1407的第一端连接，吸油流量计前节流阀1407的第二端与吸油流量计1408的第一端连接，吸油流量计1408的第二端和吸油流量计后球阀1409的第一端连接，吸油流量计后球阀1409的第二端和吸油流量计旁通球阀1406的第二端连接后依次与吸油压力表1410、第二吸油压力传感器1411和第二吸油温度传感器1412连接。

补油油路1400是向第二被测泵1202进行补油，防止第二被测泵1202在超高压和大流量情况下产生吸空现象，第二补油泵1401是给补油回路提供油液和动力，当第二补油泵电磁溢流阀1402电磁铁01YA得电时，第二补油泵电磁溢流阀1402生效，通过第二补油泵电磁溢流阀1402调节第二补油泵1401的供油压力，第二补油泵前球阀1403是防止第二补油泵1401前油液回流，自主吸油单向阀1404是保证第二补油泵1401不工作的时候系统可直接在油箱吸油，回路设置吸油流量计1408，当吸油流量计前球阀1405和吸油流量计后球阀1409打开，吸油流量计旁通球阀1406关闭时，油路通过吸油流量计前节流阀1407和吸油流量计1408，进而可检测吸油油液的流量，吸油流量计前节流阀1407调节测试第二被测泵1202的自吸能力，当系统不需要检测吸油流量时，关闭吸油流量计前球阀1405和吸油流量计后球阀1409，打开吸油流量计旁通球阀1406，油液通过吸油流量计旁通球阀1406流向第二被测泵1202，吸油压力表1410显示第二被测泵1202的吸油压力，第二吸油压力传感器1411检测第二被测泵1202的吸油压力，第二吸油温度传感器1412检测第二被测泵1202的吸油温度。

第二回油油路1500，包括背压溢流阀1501、第二系统卸荷球阀1502、第二回油压力传感器1503、第二回油温度传感器1504、第二回油压力表1505、第二回油流量计旁通球阀1506、第二回油流量计前球阀1507、第二回油流量计1508、第二回油流量计后球阀1509和第二回油过滤器1510，背压溢流阀1501的进口的第一端和第二端分别与超高压测试油路1700中超高压测试第二球阀1707的第二端和大流量测试油路1800中大流量测试第二球阀1807的第二端连接，背压溢流阀1501的出口的第一端和第二端分别与超高压测试油路1700中超高压测试换向阀1702的出口端和大流量测试油路1800中大流量测试换向阀1802的出口端连接，第二系统卸荷球阀1502的第一端的第一接口、第二接口和第三接口分别与油液观察油路1600中回油观察球阀1604的第一端、超高压测试油路1700中超高压测试第一球阀1701的第一端和大流量测试油路1800中大流量测试第一球阀1801的第一端连接，背压溢流阀1501的出口的第三端、第二系统卸荷球阀1502的第二端、第二回油压力传感器1503、第二回油温度传感器1504和第二回油压力表1505依次连接后的第一接口和第二接口分别与第二回油流量计前球阀1507和第二回油流量计旁通球阀1506的第一端连接，第二回油流量计1508的第一端与第二回油流量计前球阀1507的第二端连接，第二回油流量计1508的第二端与第二回油流量计后球阀1509的第一端连接，第二回油流量计后球阀1509的第二端的第一接口和第二接口分别与第二回油流量计旁通球阀1506和第二回油过滤器1510的第二端连接。

第二回油油路1500检测经过系统运行后油液的状态并使系统中的油液流回油箱，背压溢流阀1501对通过系统的油液进行逐级降压，保证油液的长期使用，第二系统卸荷球阀1502控制系统油液直接泄油，第二回油压力传感器1503检测回油油液压力，第二回油温度传感器1504和第二回油压力表1505分别检测回油油液的压力，第二回油流量计1508检测回油油液的流量，当需要检测回油油液流量时，打开第二回油流量计前球阀1507和第二回油流量计后球阀1509，关闭第二回油流量计旁通球阀1506，当不需要检测回油流量时，关闭第二回油流量计前球阀1507和第二回油流量计后球阀1509，打开第二回油流量计旁通球阀1506，最后油液经过第二回油过滤器1510净化流回油箱。

油液观察油路1600，包括有机玻璃容器1601、回油观察溢流阀1602、回油观察压力表1603和回油观察球阀1604，回油观察球阀1604的第二端的第一接口和第二接口分别与回油观察溢流阀1602的进口端和回油观察压力表1603连接，有机玻璃容器1601的第一端和回油观察溢流阀1602的出口端连接。

油液观察油路1600是观测并提取油液经过系统运行后的特性，有机玻璃容器1601用来观测回流油液，回油观察溢流阀1602用来对回流油液进行加载，回油观察压力表1603检测回油观察回路压力，回油观察球阀1604用来控制系统油液是否进入油液观察回路。

超高压测试油路1700，包括超高压测试第一球阀1701、超高压测试换向阀1702、超高压测试第一溢流阀1703、超高压测试第二溢流阀1704、超高压测试第一压力表1705、超高压测试第二压力表1706和超高压测试第二球阀1707，超高压测试换向阀1702的进口端和超高压测试第一球阀1701的第二端连接，超高压测试换向阀1702的第一工作油口的第一端和第二端分别与超高压测试第一溢流阀1703的进口端和超高压测试第一压力表1705连接，超高压测试换向阀1702的第二工作油口的第一端和第二端分别与超高压测试第二溢流阀1704的进口端和超高压测试第二压力表1706连接，超高压测试第一溢流阀1703和超高压测试第二溢流阀1704的出口端连接后与超高压测试第二球阀1707的第一端连接。

超高压测试油路1700是对超高压泵进行负载模拟和测试，超高压测试第一球阀1701控制系统中的油液流向超高压测试油路，超高压测试换向阀1702控制系统接入不同的模拟负载，超高压测试第一溢流阀1703和超高压测试第二溢流阀1704用来分别模拟第二被测泵1202的负载，超高压测试第一压力表1705和超高压测试第二压力表1706用来分别检测模拟负载的油液压力，超高压测试第二球阀1707控制经过超高压测试油路的油液流向回油油路。

大流量测试油路1800，包括大流量测试第一球阀1801、大流量测试换向阀1802、大流量测试第一溢流阀1803、大流量测试第二溢流阀1804、大流量测试第一压力表1805、大流量测试第二压力表1806和大流量测试第二球阀1807，大流量测试换向阀1802的进口端和大流量测试第一球阀1801的第二端连接，大流量测试换向阀1802的第一工作油口的第一端和第二端分别与大流量测试第一溢流阀1803的进口端和大流量测试第一压力表1805连接，大流量测试换向阀1802的第二工作油口的第一端和第二端分别与大流量测试第二溢流阀1804的进口端和大流量测试第二压力表1806连接，大流量测试第一溢流阀1803和大流量测试第二溢流阀1804的出口端连接后与大流量测试第二球阀1807的第一端连接。

大流量测试油路1800是对大流量泵进行负载模拟和测试，大流量测试第一球阀1801控制系统中的油液流向大流量测试油路，大流量测试换向阀1802控制系统接入不同的模拟负载，大流量测试第一溢流阀1803和大流量测试第二溢流阀1804用来分别模拟第二被测泵1202的负载，大流量测试第一压力表1805和大流量测试第二压力表1806用来分别检测模拟负载的油液压力，大流量测试第二球阀1807控制经过大流量测试油路的油液流向回油油路。

本发明具有两个具体实施例，实施例1中第一测试装置可以对超高压液压泵进行测试，通过对超高压泵施加多种负载模式，包括智能压机、加载阀组及其他可外接负载，使超高压泵测试有多个负载选择；实施例2中第二测试装置可以对超高压和大流量两种类型的液压泵进行测试，并设置回油观察油路，可在有机玻璃容器中对油液进行观察和取样测试。两个实施例都包含多种传感器，监控测试泵各项数据，并进行满载试验、特性曲线试验和压力冲击试验。

以下结合实施例对本发明的用于超高压液压泵的性能测试系统做进一步描述：

在本实施例中，同一电磁阀的左位电磁铁和右位电磁铁不可同时得电，当左位电磁铁得电时，默认右位电磁铁出去失电状态。

实施例1：

第一测试装置能对超高压泵进行多种负载下的性能测试，为方便第一测试装置测试过程中数据的观察和故障的排出，在本实施例中的测试系统中设置多处压力表显示测试系统不同位置的压力，测试过程中应观察压力表数据与测试数据的差异，快速发现测试系统故障并及时排除。

其中，吸油压力表4检测第一被测泵3的吸油压力，第一系统压力表5检测第一被测泵3出口的系统压力，第一加载压力表6和第二加载压力表7分别检测模拟负载的压力，背压压力表8检测系统回油的背压压力，预留第一压力表9和预留第二压力表10分别监测系统外接负载测试过程中的回油和供油压力，第一回油压力表11检测系统回油压力，压机无杆腔压力表12检测智能压机13的无杆腔压力，压机回程压力表14检测智能压机13回程过程中的供油压力，控制压力表16检测双联辅助泵机组15提供给辅助控制阀组的供油压力。

在本实施例中，测试系统满足额定压力70MPa，额定转速1500r/min的超高压泵性能测试。可对第一被测泵3的泄漏量、泵的流量、泵的压力、油液温度、电机转速和电机转矩等参数进行监测，并输出曲线，具体实施过程如下：

1.1模拟负载工作模式：

在该模式下，程序锁定辅助泵机组前第一电磁溢流阀501电磁铁1YA、压机有杆卸油腔控制阀503左位电磁铁3YA、压机有杆卸油腔控制阀503右位电磁铁4YA、压机无杆腔液控单向阀控制阀506左位电磁铁5YA和压机无杆腔液控单向阀控制阀506右位电磁铁6YA。

在超高压压力下进行测试时，系统不满足第一被测泵3吸油，打开第一补油泵前球阀204，关闭自主吸油球阀205，油液由第一补油泵1通过第一补油泵前球阀204向第一被测泵3进行供油，第一吸油温度传感器202检测吸油温度，第一吸油压力传感器203检测补油压力。

在常规压力下进行测试时，系统满足第一被测泵3吸油，关闭第一补油泵前球阀204，打开自主吸油球阀205，第一补油泵1不工作，第一被测泵3直接从油箱进行吸油。

第一被测泵3的出口压力大小由主泵溢流阀301调定，主泵溢流阀301作为系统安全阀，系统压力不会超过主泵溢流阀301的调定压力。

在测试过程中实时监测第一回油温度传感器402的回油温度数值，当温度超过系统耐受值时，打开油冷却油路100进行工作，对系统油液进行降温。

在模拟负载工作模式中，可对超高压泵进行满载试验、特性曲线试验、压力冲击试验、超速试验、排量验证试验、空载试验、效率检查试验和外渗漏检查试验等进行测试。

本实施例中对额定压力为70MPa，额定转速为1500r/min的超高压泵进行满载试验、特性曲线试验和压力冲击试验。

满载试验：

S1、关闭第一系统卸荷球阀401，使超高压系统建立压力，并依次关闭第一回油流量计前球阀404和第一回油流量计后球阀406，打开第一回油流量计旁通球阀407，使系统油液顺利流回油箱。

S2、启动双联辅助泵机组15，并使系统中控制阀电磁铁均处于失电状态，使辅助泵机组前第二电磁溢流阀510电磁铁10YA得电，并根据控制压力表16的示数调节辅助控制阀侧的供油压力，油液通过辅助泵机组前第二单向阀509进入加载阀组液控单向阀控制阀507和系统卸荷液控单向阀控制阀508，当测试系统出现故障时，使系统卸荷液控单向阀控制阀508电磁铁9YA得电，从而控制系统卸荷液控单向阀304打开，油液通过回油油路400流回油箱，系统卸压。

S3、调节第一被测泵3的转速为300r/min，使加载阀组液控单向阀控制阀507左位电磁铁7YA得电，控制加载阀组第一液控单向阀701打开，使系统中的超高压油液通过加载阀组第一液控单向阀701流向加载阀组第一溢流阀703和加载阀组背压阀705，进而通过回油油路400流向油箱；调节加载阀组背压阀705的压力为5MPa，加载阀组第一溢流阀703的压力为额定压力70MPa，调节第一被测泵3的转速为1500r/min的额定转速，持续运行15min，通过第一被测泵3的电机编码器和系统压力传感器302的数据输出系统的转速-时间曲线和压力-时间曲线。

特性曲线试验：

S1、关闭第一系统卸荷球阀401，使超高压系统建立压力，并依次关闭第一回油流量计前球阀404和第一回油流量计后球阀406，打开第一回油流量计旁通球阀407，使系统油液通过第一回油流量计405顺利流回油箱。

S2、启动双联辅助泵机组15，并使系统中控制阀电磁铁均处于失电状态，使辅助泵机组前第二电磁溢流阀510电磁铁10YA得电，并根据控制压力表16的示数调节辅助控制阀侧的供油压力，油液通过辅助泵机组前第二单向阀509进入加载阀组液控单向阀控制阀507和系统卸荷液控单向阀控制阀508，当测试系统出现故障时，使系统卸荷液控单向阀控制阀508电磁铁9YA得电，从而控制系统卸荷液控单向阀304打开，油液通过回油油路400流回油箱，系统卸压。

S3、调节第一被测泵3的转速为300r/min，使加载阀组液控单向阀控制阀507左位电磁铁7YA得电，控制加载阀组第一液控单向阀701打开，使系统中的超高压油液通过加载阀组第一液控单向阀701流向加载阀组第一溢流阀703和加载阀组背压阀705，进而通过回油油路400流向油箱；调节加载阀组背压阀705的压力为5MPa，调整加载阀组第一溢流阀703的压力控制负载压力，调节第一被测泵3的转速，通过第一被测泵3的电机编码器读取第一被测泵的转速和扭矩，通过第一泄漏流量计2读取被测超高压泵的泄漏量，通过系统压力传感器302读取系统压力，通过第一回油压力传感器403读取回油压力，通过第一回油温度传感器402读取回油温度，通过第一回油流量计405读取回油流量，进而输出系统的总效率-转速曲线、系统压力-转速曲线、扭矩-转速曲线、流量-压力曲线、容积效率-压力曲线、总效率-压力曲线、转速-时间曲线和扭矩-压力曲线等特性曲线。

压力冲击试验：

S1、关闭第一系统卸荷球阀401，使超高压系统建立压力，并依次关闭第一回油流量计前球阀404和第一回油流量计后球阀406，打开第一回油流量计旁通球阀407，使系统油液顺利流回油箱。

S2、启动双联辅助泵机组15，并使系统中控制阀电磁铁均处于失电状态，使辅助泵机组前第二电磁溢流阀510电磁铁10YA得电，并根据控制压力表16的示数调节辅助控制阀侧的供油压力，油液通过辅助泵机组前第二单向阀509进入加载阀组液控单向阀控制阀507和系统卸荷液控单向阀控制阀508，当测试系统出现故障时，使系统卸荷液控单向阀控制阀508电磁铁9YA得电，从而控制系统卸荷液控单向阀304打开，油液通过回油油路400流回油箱，系统卸压。

S3、调节第一被测泵3的转速为300r/min，使加载阀组液控单向阀控制阀507左位电磁铁7YA得电，控制加载阀组第一液控单向阀701打开，使系统中的超高压油液通过加载阀组第一液控单向阀701流向加载阀组第一溢流阀703和加载阀组背压阀705，进而通过回油油路400流向油箱；调节加载阀组背压阀705的压力为5MPa，调节加载阀组第一溢流阀703的压力为额定压力70MPa；使加载阀组液控单向阀控制阀507右位电磁铁8YA得电，控制加载阀组第二液控单向阀702打开，使系统中的超高压油液通过加载阀组第二液控单向阀702流向加载阀组第二溢流阀704，调节加载阀组第二溢流阀704的压力为7MPa，调节第一被测泵3的转速为1500r/min的额定转速，切换加载阀组液控单向阀控制阀507左位电磁铁7YA和加载阀组液控单向阀控制阀507右位电磁铁8YA交替得电，进而控制第一被测泵3接通不同压力的模拟负载，冲击频次为10-30次/min，冲击持续运转5min，通过系统压力传感器302的数据测量泵出口压力，分析压力-时间曲线规律。

1.2压机负载模式：

在压机负载模式下，程序锁定加载阀组液控单向阀控制阀507左位电磁铁7YA和加载阀组液控单向阀控制阀507右位电磁铁8YA。

压机下压及回程测试：

S1、关闭第一系统卸荷球阀401，使超高压系统建立压力，并依次关闭第一回油流量计前球阀404和第一回油流量计后球阀406，打开第一回油流量计旁通球阀407，使系统油液顺利流回油箱。

S2、启动双联辅助泵机组15，并使系统中控制阀电磁铁均处于失电状态，使辅助泵机组前第二电磁溢流阀510电磁铁10YA得电，并根据控制压力表16的示数调节辅助控制阀侧的供油压力，油液通过辅助泵机组前第二单向阀509进入压机无杆腔液控单向阀控制阀506和系统卸荷液控单向阀控制阀508。

当测试系统出现故障时，使系统卸荷液控单向阀控制阀508电磁铁9YA得电，从而控制系统卸荷液控单向阀304打开，油液通过回油油路400流回油箱，系统卸压。

使辅助泵机组前第一电磁溢流阀501电磁铁1YA得电，并根据压机回程压力表14的示数调节压机回程侧的供油压力，油液通过辅助泵机组前第一单向阀502进入压机有杆腔卸油控制阀503。

S3、压机下压：压机有杆腔卸油控制阀503右位电磁铁4YA得电，辅助泵机组前第一单向阀502的压力油经过压机有杆腔卸油控制阀503接通压机有杆腔液控单向阀504的控制油路，压机有杆腔液控单向阀504打开，智能压机13有杆腔油路通过压机有杆腔液控单向阀504接通油箱。

使压机无杆腔液控单向阀506右位电磁铁6YA得电，控制压力油连接压机无杆腔进油液控单向阀604控制油路，打开压机无杆腔进油液控单向阀604使超高压系统的压力油注入智能压机13的无杆腔，调整第一被测泵3的转速控制压机下压速度。

通过第一泄漏流量计2读取第一被测泵泄漏量，通过系统压力传感器302测试第一被测泵出口压力，通过电机编码器测试第一被测泵转速及扭矩大小，当压机下压到预期位置时，使压机有杆腔卸油控制阀503右位电磁铁4YA和压机无杆腔液控单向阀506右位电磁铁6YA失电，压机停止，此时，压机有杆腔溢流阀505防止压机因自重下落。

S4、压机回程：使压机无杆腔液控单向阀506左位电磁铁5YA得电，控制压力油连接压机无杆腔卸油液控单向阀601控制油路，打开压机无杆腔卸油液控单向阀601使智能压机13的无杆腔连通液压油箱，使压机无杆腔卸油控制阀603电磁铁11YA得电，使智能压机13的无杆腔油液通过压机无杆腔节流阀602和压机无杆腔卸油控制阀603接通液压油箱，增加智能压机13的回程速度；

压机有杆腔卸油控制阀503左位电磁铁3YA得电，辅助泵机组前第一单向阀502的压力油经过压机有杆腔卸油控制阀503和压机有杆腔液控单向阀504进入智能压机13的有杆腔，从而控制智能压机13回程，回程压力不超过压机有杆腔溢流阀505的设定压力。

压机负载模式中压机无杆腔卸油液控单向阀601、压机无杆腔进油液控单向阀604、加载阀组第一液控单向阀701和加载阀组第二液控单向阀702对系统进行保压，保压压力为系统供油压力。

1.3其它外接负载模式：

其它外接负载包括液压缸、液压阀和马达，外接负载的进油和回油连接在快换接头809和快换接头810，具体测试过程如下：

S1、关闭第一系统卸荷球阀401，使超高压系统建立压力，并依次关闭第一回油流量计前球阀404和第一回油流量计后球阀406，打开第一回油流量计旁通球阀407，使系统油液通过第一回油流量计405顺利流回油箱，并打开预留阀组球阀801保证系统压力油进入预留阀组800。

当外接负载需要背压或者溢流加载时，打开预留阀组溢流阀前球阀804，关闭预留阀组卸荷球阀802，使预留阀组溢流阀803工作并调节预留阀组溢流阀803的溢流压力；当外接负载不需要背压或者溢流加载时，关闭预留阀组溢流阀前球阀804，打开预留阀组卸荷球阀802，油液流向回油油路400，进而流回油箱。

S2、测试过程：预留阀组换向阀805控制超高压油液的通断和流向，当预留阀组换向阀805左位电磁铁12YA得电时，第一快换接头809连接压力油，第二快换接头810连接油箱，此时，预留阀组第一压力传感器806测试供油压力，预留阀组第二压力传感器807测试回油压力，双单向节流阀808左侧负责调控进入外接负载的流量，当预留阀组换向阀805右位电磁铁13YA得电时相反，通过预留阀组第一压力传感器806、预留阀组第二压力传感器807、第一回油流量计405、系统压力传感器302和电机编码器输出数据形成测试曲线。

实施例2：

2.1超高压测试模式：

在超高压测试模式中，关闭大流量测试第一球阀1801、回油观察球阀1604、第二系统卸荷球阀1502和大流量电磁溢流阀前球阀1303，防止油液进入其他测试回路或者直接流向油箱，打开超高压电磁溢流阀前球阀1302、超高压测试第一球阀1701和超高压测试第二球阀1707，使油液接通超高压电磁溢流阀1301和超高压测试油路1700，建立油液压力并进行超高压测试。

在超高压压力下进行测试时，系统不满足第二被测泵1202吸油，打开第二补油泵前球阀1403，启动第二补油泵1401，油液由第二补油泵1401通过第二补油泵前球阀1403向第二被测泵1202进行供油，当第二补油泵电磁溢流阀1402电磁铁01YA得电时建立补油压力，压力大小通过第二补油泵电磁溢流阀1402的溢流阀操作，第二吸油压力传感器1411检测补油压力，第二吸油温度传感器1412检测吸油温度。

在常规压力下进行测试时，系统满足第二被测泵1202吸油，关闭第二补油泵前球阀1403，第二补油泵1401不工作，第二被测泵1202直接通过自主吸油单向阀1404从油箱进行吸油。

当需要吸油流量测试时，打开吸油流量计前球阀1405和吸油流量计后球阀1409，关闭吸油流量计旁通球阀1406，此时油液通过吸油流量计前节流阀1407和吸油流量计1408，吸油流量计1408检测吸油流量，吸油流量计前节流阀1407可调节吸油流量的大小；当不需要吸油流量测试时，关闭吸油流量计前球阀1405和吸油流量计后球阀1409，打开吸油流量计旁通球阀1406，此时油液通过吸油流量计旁通球阀1406流向第二被测泵1202。

在上述测试过程中实时监测第二回油温度传感器1504的回油温度数值，当温度超过系统耐受值时，打开油冷却油路1100进行工作，对系统油液进行降温，当油液温度恢复后，油冷却油路1100停止工作。

在超高压测试模式中，可对超高压泵进行满载试验、特性曲线试验、压力冲击试验、温升试验、自吸试验、超速试验、排量验证试验、空载试验、效率检查试验和外渗漏检查试验等进行测试。

本实施例以额定压力为70MPa，额定转速为1500r/min的超高压泵为例分别对压力冲击试验和自吸试验的具体过程进行阐述。

压力冲击试验：

S1、启动第二被测泵1202，油液通过第二被测泵前单向阀1204流向超高压电磁溢流阀1301和超高压测试换向阀1702，使超高压电磁溢流阀1301电磁铁02YA得电来建立系统油路的压力，通过调节超高压电磁溢流阀1301来限定系统的最高压力为70MPa。

S2、调节第二被测泵1202的转速为300r/min，调节超高压测试第一溢流阀1703的压力为超高压泵额定压力70MPa，使超高压测试换向阀1702电磁铁04YA得电，系统接通超高压测试第二溢流阀1704，调节超高压测试第二溢流阀1704的压力为7MPa，调节第二被测泵1202的转速为1500r/min的额定转速，切换超高压测试换向阀1702电磁铁04YA交替得电和失电，进而控制第二被测泵1202接通不同压力的模拟负载，冲击频次为10-30次/min，冲击持续运转5min，通过系统油液压力传感器1206的数据测量泵出口压力，分析压力-时间曲线规律。

自吸试验：

S1、启动第二被测泵1202，油液通过第二被测泵前单向阀1204流向超高压电磁溢流阀1301和超高压测试换向阀1702，使超高压电磁溢流阀1301电磁铁02YA失电，调节第二被测泵1202的转速为额定转速1500r/min，使第二被测泵1202在额定转速下空载运行5min。

S2、打开第二补油泵前球阀1403，启动第二补油泵1401，观察吸油压力表1410和第二吸油压力传感器1411，使补油压力在0.5MPa以下运行1min，打开吸油流量计前球阀1405和吸油流量计1408，关闭吸油流量计旁通球阀1406，补油油液通过吸油流量计前节流阀1407和吸油流量计1408，通过调节吸油流量计前节流阀1407的节流口大小，同时观察第二吸油压力传感器1411的反馈值，确认泵入口处于真空状态(即压力值为0.1MPa)，以此为基准。

S3、根据吸油流量计1408测试第二被测泵1202吸入的实际流量，通过调节吸油流量计前节流阀1407的节流口大小，使第二被测泵入口的吸入阻力线性增加，直至泵实际流量下降1％，根据第二吸油压力传感器1411反馈值，测试第二被测泵1202入口的真空度，并生成压力-时间曲线。

2.2大流量测试模式：

在大流量测试模式中，依次关闭超高压测试第一球阀1701、回油观察球阀1604、第二系统卸荷球阀1502和超高压电磁溢流阀前球阀1302，防止油液进入其它测试回路或者直接流向油箱，打开大流量电磁溢流阀前球阀1303、大流量测试第一球阀1801和大流量测试第二球阀1807，通过使大流量电磁溢流阀1304电磁铁03YA和大流量测试换向阀1802电磁铁05YA得电和失电实现油液接通大流量电磁溢流阀1304和大流量测试油路1800，建立油液压力并进行大流量测试。

在大流量测试模式中，可对高压大流量泵进行满载试验、特性曲线试验、压力冲击试验、温升试验、自吸试验、超速试验、排量验证试验、空载试验、效率检查试验和外渗漏检查试验等进行测试。

2.3油液观察测试模式：

在油液观察测试模式中，依次关闭大流量测试第一球阀1801、超高压测试第一球阀1701、第二系统卸荷球阀1502和大流量电磁溢流阀前球阀1303，防止油液进入其它测试回路或者直接流向油箱，打开回油观察球阀1604和超高压电磁溢流阀前球阀1302，使油液接通超高压电磁溢流阀1301和油液观察油路1600，建立油液压力并进行油液观察测试。

油液观察测试：

S1、启动第二被测泵1202，油液通过第二被测泵前单向阀1204流向超高压电磁溢流阀1301和回油观察溢流阀1602，使超高压电磁溢流阀1301电磁铁02YA得电来建立系统油路的压力，通过调节超高压电磁溢流阀1301来限定系统的最高压力为70MPa。

S2、调节第二被测泵1202的转速以向系统油路提供不同流量的油液，调节回油观察溢流阀1602的压力模拟负载压力，通过有机玻璃容器1601观察经过超高压后迅速降压的油液状态，并取样进行参数检测，同时第二吸油压力传感器1411检测吸油油液压力，第二吸油温度传感器1412检测吸油油液温度，系统油液温度传感器1205检测系统油液温度，系统油液压力传感器1206检测系统油液压力，第二回油压力传感器1503检测回油油液压力，第二回油温度传感器1504检测回油油液温度，从而体现油液在经过整个系统时的性能参数和状态。

本发明可以在模拟负载、智能压机和其他外接负载等多种负载情况下对超高泵的综合性能进行测试，具有结构简单，集成度高，用途广泛的优点；本发明既可以对超高压泵进行综合性能测试，同时可对大流量泵进行性能测试，测试系统应用广泛；测试系统注重油液状态检测，在补油回路、系统回路和回油回路中均设有油液温度和油液压力传感器，实时监测油液状态，同时设置油液观察回路，为系统油液状态提供可视化和全方位的检测，延长系统可靠运行时间和使用寿命。本发明是在进行试验验证后，得到的一种测试项目多，用途广泛，高精度，高可靠性且符合工程实际的超高压泵测试系统。

综上所述，本发明提供的超高压泵性能测试系统测试项目多，而且通过进行大量的仿真计算，并将仿真结果与实验结果对比后，可以明确本发明的超高压泵性能测试系统是一种高精度、符合工程实际的、一款高效可靠的液压元件测试设备，如图3所示为测试系统曲线图，得到了超高压泵逐级增压增速并在70MPa额定压力，1550r/min的转速下稳定运行的性能测试曲线。

以上所述的实施例仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (10)

1.一种用于超高压液压泵的性能测试系统，其包括第一油冷却油路、补油阀组、调压阀组、第一回油油路、辅助控制阀组、压机无杆腔控制阀组、加载阀组和预留阀组，其特征在于，

所述辅助控制阀组，其包括辅助泵机组前第一电磁溢流阀、辅助泵机组前第一单向阀、压机有杆腔卸油控制阀、压机有杆腔液控单向阀、压机有杆腔溢流阀和辅助泵机组前第二电磁溢流阀，所述辅助泵机组前第一电磁溢流阀的进口的第一端和第二端分别与所述辅助泵机组前第一单向阀的第一端和双联辅助泵机组的第一出口连接，所述压机有杆腔卸油控制阀的进口端、出口端、第一工作油口和第二工作油口分别与所述辅助泵机组前第一单向阀的第二端、所述辅助泵机组前第一电磁溢流阀的出口端、所述压机有杆腔液控单向阀的第一端和所述压机有杆腔液控单向阀的控制端连接，所述压机有杆腔溢流阀的进口端和出口端分别与所述压机有杆腔液控单向阀的第二端和所述压机有杆腔卸油控制阀出口端连接，所述辅助泵机组前第二电磁溢流阀的进口端和所述双联辅助泵机组的第二出口连接，所述辅助泵机组前第二电磁溢流阀的出口端、所述辅助泵机组前第一电磁溢流阀的出口端与所述第一回油油路中第一回油过滤器第一端连接；

所述压机无杆腔控制阀组，其包括压机无杆腔卸油液控单向阀、压机无杆腔节流阀、压机无杆腔卸油控制阀和压机无杆腔进油液控单向阀，所述压机无杆腔进油液控单向阀的第一端的第一接口、第二接口和第三接口分别与所述压机无杆腔卸油液控单向阀的第二端、所述压机无杆腔节流阀的第一端和智能压机的无杆腔油口连接，所述压机无杆腔卸油控制阀的进口端和所述压机无杆腔节流阀的第二端连接，所述压机无杆腔卸油控制阀的出口端和工作油口分别与所述压机无杆腔卸油液控单向阀的第一端的第一接口和第二接口连接；

所述加载阀组，其包括加载阀组第一液控单向阀、加载阀组第二液控单向阀、加载阀组第一溢流阀、加载阀组第二溢流阀和加载阀组背压阀，所述加载阀组第一液控单向阀和所述加载阀组第二液控单向阀的第一端分别与所述加载阀组第一溢流阀和所述加载阀组第二溢流阀的进口端连接，所述加载阀组第一溢流阀和所述加载阀组第二溢流阀的出口端分别与所述加载阀组背压阀的进口的第一端和第二端连接；

所述预留阀组，其包括预留阀组球阀、预留阀组卸荷球阀、预留阀组溢流阀、预留阀组溢流阀前球阀、预留阀组换向阀、预留阀组第一压力传感器、预留阀组第二压力传感器、双单向节流阀、第一快换接头和第二快换接头，所述预留阀组球阀的第一端和所述预留阀组换向阀的进口端连接，所述预留阀组换向阀的出口的第一端和第二端分别与所述预留阀组卸荷球阀和所述预留阀组溢流阀前球阀的第一端连接，所述预留阀组溢流阀的两端分别与所述预留阀组卸荷球阀和所述预留阀组溢流阀前球阀的第二端连接，所述预留阀组换向阀的第一工作油口和第二工作油口分别与所述预留阀组第一压力传感器和所述预留阀组第二压力传感器连接后再分别与所述双单向节流阀的第一端和第二端连接，所述双单向节流阀的第三端和第四端分别与所述第一快换接头和所述第二快换接头连接。

2.根据权利要求1所述的用于超高压液压泵的性能测试系统，其特征在于，所述补油阀组，其包括第一补油泵电磁溢流阀、第一吸油温度传感器、第一吸油压力传感器、第一补油泵前球阀和自主吸油球阀，所述第一补油泵电磁溢流阀的进口的第一端和第二端分别与所述第一补油泵前球阀的第一端和第一补油泵的出口端连接，所述第一补油泵前球阀的第二端依次与所述第一吸油温度传感器、所述第一吸油压力传感器和所述自主吸油球阀的第二端连接，所述第一补油泵电磁溢流阀的出口端和所述自主吸油球阀的第一端分别与油箱的安装端连接。

3.根据权利要求1所述的用于超高压液压泵的性能测试系统，其特征在于，所述调压阀组，其包括主泵溢流阀、系统压力传感器、主泵前单向阀和系统卸荷液控单向阀，所述主泵溢流阀的进口的第一端和第二端分别与第一被测泵的出口端和所述主泵前单向阀的进口端连接，所述主泵溢流阀的出口端和所述系统卸荷液控单向阀的第一端分别与第一回油油路中第一回油过滤器的第一端连接，所述主泵前单向阀的出口的第一端和第二端分别与所述系统卸荷液控单向阀的第二端和所述系统压力传感器连接。

4.根据权利要求1所述的用于超高压液压泵的性能测试系统，其特征在于，所述第一回油油路，其包括第一系统卸荷球阀、第一回油温度传感器、第一回油压力传感器、第一回油流量计前球阀、第一回油流量计、第一回油流量计后球阀、第一回油流量计旁通球阀和第一回油过滤器，所述第一系统卸荷球阀的第一端和所述调压阀组中系统卸荷液控单向阀的第二端连接，所述第一系统卸荷球阀的第二端的第一接口、第二接口、第三接口和第四接口分别与所述第一回油温度传感器、所述第一回油压力传感器、所述第一回油流量计前球阀和所述第一回油流量计旁通球阀的第一端连接，所述第一回油流量计前球阀的第二端和所述第一回油流量计的第一端连接，所述第一回油流量计的第二端和所述第一回油流量计后球阀的第一端连接，所述第一回油流量计后球阀的第二端的第一接口和第二接口分别与所述第一回油流量计旁通球阀的第二端和所述第一回油过滤器的第一端连接，所述第一回油过滤器的第二端和所述油箱的安装端连接。

5.根据权利要求1所述的用于超高压液压泵的性能测试系统，其特征在于，所述辅助控制阀组，还包括压机无杆腔液控单向阀控制阀、加载阀组液控单向阀控制阀、系统卸荷液控单向阀控制阀和辅助泵机组前第二单向阀，所述辅助泵机组前第二单向阀的第二端的第一接口、第二接口和第三接口分别与所述压机无杆腔液控单向阀控制阀、所述加载阀组液控单向阀控制阀和所述系统卸荷液控单向阀控制阀的进口端连接，所述辅助泵机组前第二单向阀的第一端和所述辅助泵机组前第二电磁溢流阀的工作端连接，所述压机无杆腔液控单向阀控制阀的第一工作油口和第二工作油口分别与所述压机无杆腔卸油液控单向阀和所述压机无杆腔进油液控单向阀的控制端连接，所述加载阀组液控单向阀控制阀的第一工作油口和第二工作油口分别与所述加载阀组第一液控单向阀和所述加载阀组第二液控单向阀的控制端连接，所述系统卸荷液控单向阀控制阀的工作油口和所述调压阀组中系统卸荷液控单向阀的控制端连接。

6.一种用于超高压液压泵的性能测试系统，其包括第二油冷却油路、系统油路、卸油油路、补油油路、第二回油油路、油液观察油路、超高压测试油路和大流量测试油路，其特征在于，

所述补油油路，其包括第二补油泵、第二补油泵电磁溢流阀、第二补油泵前球阀、自主吸油单向阀、吸油流量计前球阀、吸油流量计旁通球阀、吸油流量计前节流阀、吸油流量计、吸油流量计后球阀、吸油压力表、第二吸油压力传感器和第二吸油温度传感器，所述第二补油泵的第一端的第一接口和第二接口分别与所述第二补油泵电磁溢流阀的进口端和所述第二补油泵前球阀的第一端连接，所述第二补油泵前球阀的第二端、所述自主吸油单向阀的出口端、所述吸油流量计前球阀的第一端和所述吸油流量计旁通球阀的第一端依次连接后与所述吸油流量计前节流阀的第一端连接，所述吸油流量计前节流阀的第二端和所述吸油流量计的第一端连接，所述吸油流量计的第二端和所述吸油流量计后球阀的第一端连接，所述吸油流量计后球阀的第二端和所述吸油流量计旁通球阀的第二端连接后依次与所述吸油压力表、所述第二吸油压力传感器和所述第二吸油温度传感器连接；

所述超高压测试油路，其包括超高压测试第一球阀、超高压测试换向阀、超高压测试第一溢流阀、超高压测试第二溢流阀、超高压测试第一压力表、超高压测试第二压力表和超高压测试第二球阀，所述超高压测试换向阀的进口端和所述超高压测试第一球阀的第二端连接，所述超高压测试换向阀的第一工作油口的第一端和第二端分别与所述超高压测试第一溢流阀的进口端和所述超高压测试第一压力表连接，所述超高压测试换向阀的第二工作油口的第一端和第二端分别与所述超高压测试第二溢流阀的进口端和所述超高压测试第二压力表连接，所述超高压测试第一溢流阀和所述超高压测试第二溢流阀的出口端连接后与所述超高压测试第二球阀的第一端连接；

所述大流量测试油路，其包括大流量测试第一球阀、大流量测试换向阀、大流量测试第一溢流阀、大流量测试第二溢流阀、大流量测试第一压力表、大流量测试第二压力表和大流量测试第二球阀，所述大流量测试换向阀的进口端和所述大流量测试第一球阀的第二端连接，所述大流量测试换向阀的第一工作油口的第一端和第二端分别与所述大流量测试第一溢流阀的进口端和所述大流量测试第一压力表连接，所述大流量测试换向阀的第二工作油口的第一端和第二端分别与所述大流量测试第二溢流阀的进口端和所述大流量测试第二压力表连接，所述大流量测试第一溢流阀和所述大流量测试第二溢流阀的出口端连接后与所述大流量测试第二球阀的第一端连接。

7.根据权利要求6所述的用于超高压液压泵的性能测试系统，其特征在于，所述系统油路，其包括第二泄漏流量计、第二被测泵、扭矩转速传感器、第二被测泵前单向阀、系统油液温度传感器、系统油液压力传感器和第二系统压力表，所述第二被测泵的第一端、第二端和第三端分别与所述泄露流量计、所述扭矩转速传感器和所述第二被测泵前单向阀的第一端连接，所述第二被测泵前单向阀的第二端依次与所述系统油液温度传感器、所述系统油液压力传感器和所述第二系统压力表连接后与第二回油油路中第二系统卸荷球阀的第一接口连接。

8.根据权利要求6所述的用于超高压液压泵的性能测试系统，其特征在于，所述卸油油路，其包括超高压电磁溢流阀、超高压电磁溢流阀前球阀、大流量电磁溢流阀和大流量电磁溢流阀前球阀，所述超高压电磁溢流阀前球阀的第一端和所述大流量电磁溢流阀前球阀的第一端连接后与第二回油油路中第二系统卸荷球阀的第一端的第二接口连接，所述超高压电磁溢流阀前球阀的第二端和所述超高压电磁溢流阀的进口端连接，所述大流量电磁溢流阀前球阀的第二端和所述大流量电磁溢流阀的进口端连接，所述超高压电磁溢流阀和所述大流量电磁溢流阀的出口端连接后的第一接口和第二接口分别与所述补油油路中第二补油泵电磁溢流阀的出口端和所述第二回油油路中第二回油过滤器的第一端连接。

9.根据权利要求6所述的用于超高压液压泵的性能测试系统，其特征在于，所述第二回油油路，其包括背压溢流阀、第二系统卸荷球阀、第二回油压力传感器、第二回油温度传感器、第二回油压力表、第二回油流量计旁通球阀、第二回油流量计前球阀、第二回油流量计、第二回油流量计后球阀和第二回油过滤器，所述背压溢流阀的进口的第一端和第二端分别与所述超高压测试油路中超高压测试第二球阀的第二端和所述大流量测试油路中大流量测试第二球阀的第二端连接，所述背压溢流阀的出口的第一端和第二端分别与所述超高压测试油路中超高压测试换向阀的出口端和所述大流量测试油路中大流量测试换向阀的出口端连接，所述第二系统卸荷球阀的第一端的第一接口、第二接口和第三接口分别与油液观察油路中回油观察球阀的第一端、所述超高压测试油路中超高压测试第一球阀的第一端和所述大流量测试油路中大流量测试第一球阀的第一端连接，所述背压溢流阀的出口的第三端、所述第二系统卸荷球阀的第二端、所述第二回油压力传感器、所述第二回油温度传感器和所述第二回油压力表依次连接后的第一接口和第二接口分别与所述第二回油流量计前球阀和所述第二回油流量计旁通球阀的第一端连接，所述第二回油流量计的第一端和所述第二回油流量计前球阀的第二端连接，所述第二回油流量计的第二端和所述第二回油流量计后球阀的第一端连接，所述第二回油流量计后球阀的第二端的第一接口和第二接口分别与所述第二回油流量计旁通球阀和所述第二回油过滤器的第二端连接。

10.根据权利要求6所述的用于超高压液压泵的性能测试系统，其特征在于，所述油液观察油路，其包括有机玻璃容器、回油观察溢流阀、回油观察压力表和回油观察球阀，所述回油观察球阀的第二端的第一接口和第二接口分别与所述回油观察溢流阀的进口端和所述回油观察压力表连接，所述有机玻璃容器的第一端和所述回油观察溢流阀的出口端连接。