CN206889394U - 一种液压缸耐久性试验台 - Google Patents
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Abstract
一种液压缸耐久性试验台，包括试验回路和控制回路，试验回路包括第一液压缸、第二液压缸和油箱，第一液压缸的活塞杆与第二液压缸的活塞杆通过快速接头连接，第一液压缸的两腔各通过一个液控单向阀和一个单向节流阀与M型换向阀的两个工作油口连接，第二液压缸的两腔都通过一个单向阀与第二P型换向阀的工作油口连接，M型换向阀和第二P型换向阀的压力油口分别与第一P型换向阀的工作油口连接，第一P型换向阀用于选择试验模式，控制回路通过换向阀控制液控单向阀的通断，从而实现液压缸的定速、定压及耐久性试验模式，切换较为方便，具有较高的通用性，避免了液压缸在进行工况试验时添加负载配重。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种液压缸试验领域，具体是一种液压缸耐久性试验台。
背景技术
液压缸是液压系统中的重要执行元件，广泛应用于工程机械、矿山机械以及智能机械等行业，其性能的优劣不仅决定液压系统的可靠性，而且影响机械设备的正常运行。随着液压技术的发展，对于液压缸的性能提出越来越高的要求，液压缸的试验和检测是保证机械设备液压系统正常工作的重要手段。
目前国内的液压缸制造企业，对于液压缸的耐久性试验大多参考国家标准和机械行业标准，对于液压缸的试验手段和方法较为单一，尤其是对于液压缸的耐久性试验，缺乏其他形式的液压缸试验方法，不利于应对当前越来越高的市场要求。
实用新型内容
本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种液压缸耐久性试验台，该试验台既能够实现液压缸的定速试验、定压试验和拖动负载试验三种试验模式，而且三种试验模式之间的切换比较简单。
为解决上述技术问题，本实用新型提供一种液压缸耐久性试验台，包括第一液压缸、第二液压缸、油箱和控制回路，第一液压缸的活塞杆与第二液压缸的活塞杆之间通过快速接头连接；
第一液压缸的无杆腔依次经过第一液控单向阀和第一单向节流阀与M型换向阀的工作油口A连接；第一液压缸的有杆腔依次经过第二液控单向阀和第二单向节流阀与M型换向阀的工作油口B连接，M型换向阀的压力油口P与第一P型换向阀的工作油口A连接，M型换向阀的回油口T连接油箱，第一P型换向阀的压力油口P依次经过第一单向阀和第一柱塞泵并与油箱连接，第一P型换向阀的回油口T直接与油箱连接，第一P型换向阀的压力油口P还与比例溢流阀连接；
第二液压缸的有杆腔经过第二单向阀与第二P型换向阀的工作油口A连接，第二液压缸的无杆腔经过第三单向阀与第二P型换向阀的工作油口B连接，第二P型换向阀的压力油口P还通过减压阀与第一P型换向阀的工作油口B连接，第二P型换向阀的回油口T直接与油箱连接；
所述的控制回路包括第二柱塞泵、第四单向阀、第三P型换向阀、第四P型换向阀、直动型溢流阀、比例溢流阀、第三液控单向阀、第四液控单向阀、第一先导型溢流阀和第二先导型溢流阀，第二柱塞泵与油箱连接，第四单向阀与第二柱塞泵连接，第三P型换向阀的压力油口P与第四单向阀连接，第三P型换向阀的回油口T连接油箱，第三P型换向阀的工作油口A与第一液控单向阀连接，第三P型换向阀的工作油口B与第二液控单向阀连接，第三P型换向阀的压力油口P还与直动型溢流阀连接；所述的第四P型换向阀的压力油口P与直动型溢流阀连接，第四P型换向阀的回油口T连接油箱，第四P型换向阀的工作油口A与第三液控单向阀连接，第三液控单向阀还分别与第二液压缸的有杆腔及第一先导型溢流阀连接，第四P型换向阀的工作油口B与第四液控单向阀连接，第四液控单向阀还分别与第二液压缸的无杆腔及第二先导型溢流阀连接；
第一液压缸的无杆腔和有杆腔还分别连接有第一压力表和第二压力表，第二液压缸的有杆腔和无杆腔分别连接有第三压力表和第四压力表。
为简单说明问题起见，以下对本实用新型所述的液压缸耐久性试验台均简称为本试验台。
本实验台可以实现液压缸的定速试验、定压试验和拖动负载试验三种试验模式，通过通过第一P型换向阀选择试验回路：
当只有第一液压油缸接入试验回路时，试验系统进入定速试验模式，可以实现第一液压缸空载或外负载情况下的定速运行，此时第一P型换向阀左位运行，液压动力传递至M型换向阀，通过M型换向阀控制第一液压缸的伸出和回缩，调节第一单向节流阀和第二单向节流阀控制第一液压缸的伸出和回缩速度，使第一液压缸在试验运行时按照要求的速度进行试验，第一压力表和第二压力表可以显示试验时第一液压缸无杆腔和有杆腔的油压。当第一液压缸的活塞杆伸出至极限位置时，调节直动型溢流阀，使控制回路的油压在合适范围，通过第三P型换向阀使第一液控单向阀关闭，切断液压油的供压，从而使第一油缸的无杆腔处于保压状态，可以检测油缸的无杆腔的泄漏情况。反之，当第一液压缸的活塞杆回缩至极限位置时，调节直动型溢流阀，使控制回路的油压在合适范围，通过第三P型换向阀使第二液控单向阀关闭，切断液压油的供压，从而使第一液压缸的有杆腔处于保压状态，可以检测第一液压缸的有杆腔的泄漏情况。
当只有第二液压缸接入试验回路时，试验系统进入定压试验模式，可以实现第二液压缸的背压式内负载运行，此时第一P型换向阀右位运行，液压动力通过减压阀传递至第二P型换向阀，当第二P型换向阀右位运行时，第二液压缸处于伸出运行状态，调节直动型溢流阀，使控制油路的油压在合适范围，第四P型换向阀左位工作，使第三液控单向阀打开，第二液压缸有杆腔内的液压油会通过第三液控单向阀随第一先导溢流阀溢流至油箱，从而形成背压，调节第一先导溢流阀至所需要的背压值；当第二P型换向阀左位运行时，第二液压缸处于回缩运行状态，调节直动型溢流阀，使控制油路的油压在合适范围，第四P型换向阀右位工作，使第四液控单向阀打开，第二液压缸无杆腔内的液压油会通过第四液控单向阀随第二先导溢流阀溢流至油箱，从而形成背压，调节第二先导溢流阀至所需要的背压值。这种背压式液压系统，避免了液压缸在进行工况试验时添加负载配重，可以有效降低试验机械平台的制作加工成本。
当第一液压缸和第二液压缸同时接入试验回路时，第一液压缸作为被试验液压缸，第二液压缸作为加载液压缸，试验系统进入拖动负载试验模式(即型式试验标准中的耐久性试验)，此时第一P型换向阀中位运行，液压动力同时传递至M型换向阀和第二P型换向阀，当M型换向阀左位运行时，第一液压缸处于伸出状态，调节第二单向节流阀控制第一液压缸的伸出速度，此时第二液压缸处于回缩状态，第二P型换向阀左位运行，为第二液压缸有杆腔补油，第四P型换向阀右位运行，第四液控单向阀处于打开状态，第二液压缸无杆腔的液压油随着第二先导溢流阀溢流至油箱，调节第二先导溢流阀的压力，即为第二液压缸无杆腔的压力，达到为第一液压缸加载的目的；反之，当M型换向阀右位运行时，第一液压缸处于回缩状态，调节第一单向节流阀控制第一液压缸的回缩速度，此时第二液压缸处于伸出状态，第二P型换向阀右位运行，为第二液压缸无杆腔补油，第四P型换向阀左位运行，第三液控单向阀处于打开状态，第二液压缸有杆腔的液压油随着第一先导溢流阀溢流至油箱，调节第一先导溢流阀的压力，即为第二液压缸有杆腔的压力，达到为第一液压缸加载的目的。
本实用新型可以实现多种液压缸耐久性试验模式，切换较为方便，具有较高的通用性。此外能够对液压缸进行定压试验，避免了液压缸在进行工况试验时添加负载配重，可以有效降低试验机械平台的制作加工成本，便于广泛推广使用。
优选地，第一P型换向阀的压力油口P还与比例溢流阀连接，比例溢流阀与第五压力表连接，直流溢流阀还与第六压力表连接，比例溢流阀上还并联有第三先导溢流阀连接。比例溢流阀可以调节系统压力，第三先导溢流阀作为系统安全阀，防止在比例溢流阀出现故障时，确保系统压力不会过大，通过第五压力表可以观察试验回路系统压力值，第六压力表可以观察控制回路的压力。
优选地，油箱与第一柱塞泵、第二柱塞泵和比例溢流阀之间还连接有油液过滤器，油液过滤器用以保护柱塞泵和其他液压元件，以避免吸入污染杂质，可以有效的控制进入试验台的油液的清洁度。
第一压力表和第二压力表还分别与压力传感器连接，油箱还连接有温度传感器，压力传感器用于检测第一液压缸有杆腔及无杆腔的压力，压力异常时进行报警；温度传感器用于检测油箱中油液的温度，温度异常时报警。
附图说明
图1是本实用新型液压缸耐久性试验台的液压原理图。
具体实施方式
下面通过附图和具体实施方式对实用新型作进一步说明。
液压缸耐久性试验台，如图1所示，包括第一液压缸10.1、第二液压缸10.2、油箱13和控制回路，第一液压缸10.1的活塞杆与第二液压缸10.2的活塞杆之间通过快速接头连接；
第一液压缸10.1的无杆腔依次经过第一液控单向阀9.1和第一单向节流阀8.1与M型电磁换向阀6.5的工作油口A连接；第一液压缸10.1的有杆腔依次经过第二液控单向阀9.2和第二单向节流阀8.2与M型电磁换向阀6.5的工作油口B连接，M型电磁换向阀6.5的压力油口P与第一P型电磁换向阀6.1的工作油口A连接，M型电磁换向阀6.5的回油口T连接油箱13，第一P型电磁换向阀6.1的压力油口P经过第一单向阀3.1与第一轴向柱塞泵2.1连接，第一轴向柱塞泵2.1与油箱13连接，第一轴向柱塞泵2.1为试验台提供液压动力，第一轴向柱塞泵2.1与油箱13之间还有第一油液过滤器1.1，第一P型电磁换向阀6.1的回油口T直接与油箱13连接；
第二液压缸10.2的有杆腔经过第二单向阀3.2与第二P型电磁换向阀6.2的工作油口A连接，第二液压缸10.2的无杆腔经过第三单向阀3.3与第二P型电磁换向阀6.2的工作油口B连接，第二P型电磁换向阀6.2的压力油口P还通过减压阀7.1与第一P型电磁换向阀6.1的工作油口B连接，第二P型电磁换向阀6.2的回油口T直接与油箱13连接，油箱13还连接有温度传感器11.1，温度传感器11.1用于检测油箱13中油液的温度，温度异常时报警；
所述的控制回路包括第二轴向柱塞泵2.2、第四单向阀3.4、第三P型电磁换向阀6.3、第四P型电磁换向阀6.4、第三液控单向阀9.3、第四液控单向阀9.4、第一先导型溢流阀4.1、第二先导型溢流阀4.2和直动型溢流阀4.4，第二轴向柱塞泵2.2通过第二油液过滤器1.2与油箱13连接，第二轴向柱塞泵2.2与第四单向阀3.4连接，第四单向阀3.4防止控制回路逆向回油，第三P型电磁换向阀6.3的压力油口P与第四单向阀3.4连接，第三P型电磁换向阀6.3的回油口T连接油箱13，第三P型电磁换向阀6.3的工作油口A与第一液控单向阀9.1连接，第三P型电磁换向阀6.3的工作油口B与第二液控单向阀9.2连接，第三P型换向阀控制第一液控单向阀9.1和第二液控单向阀9.2的启闭，第三P型电磁换向阀6.3的压力油口P还与直动型溢流阀4.4连接，直动式溢流阀4.4调节控制回路压力；所述的第四P型电磁换向阀6.4的压力油口P与直动型溢流阀4.4连接，第四P型电磁换向阀6.4的回油口T连接油箱13，第四P型电磁换向阀6.4的工作油口A与第三液控单向阀9.3连接，第四P型电磁换向阀6.4的工作油口B与第四液控单向阀9.4连接，第四P型电磁换向阀6.5用于控制第三液控单向阀9.3和第四液控单向阀9.4的启闭，第三液控单向阀9.3还分别与第二液压缸10.2的有杆腔及第一先导型溢流阀4.1连接，第四液控单向阀9.4还分别与第二液压缸10.2的无杆腔及第二先导型溢流阀4.2连接；
第一液压缸10.1的无杆腔和有杆腔还分别连接有第一压力表5.1和第二压力表5.2，第一压力表5.1与第一压力传感器12.1连接，第二压力表5.2与第二压力传感器12.2连接，第一压力传感器12.1用于检测第一液压缸10.1无杆腔的压力，第而压力传感器12.2用于检测第一液压缸10.1有杆腔的压力，在第一液压缸10.1内压力异常时报警，第二液压缸10.2的有杆腔和无杆腔分别连接有第三压力表5.3和第四压力表5.4，第三压力表5.3用于观察第二液压缸10.2有杆腔的压力，第四压力表5.4用于观察第二液压缸10.2无杆腔的压力。
作为本实施例的优化，第一P型电磁换向阀6.1的压力油口P还与比例溢流阀4.5连接，比例溢流阀4.5与油箱13之间连有第三油液过滤器1.3，比例溢流阀4.5用于调节系统压力，比例溢流阀4.5与第五压力表5.5连接，第五压力表5.5用于检测试验系统的压力，直动式溢流阀4.4还与第六压力表5.6连接，第六压力表5.6用于检测控制回路的压力，比例溢流阀4.5上还并联有第三先导溢流阀4.3连接，第三先导溢流阀4.3作为安全阀，防止在比例溢流阀4.5出现故障时，确保系统压力不会过大。
当只有第一液压缸10.1接入试验回路时，启用第一试验回路，试验系统进入定速试验模式，可以实现第一液压缸10.1空载或外负载情况下的定速运行，此时第一P型换向阀左位运行，液压动力传递至M型电磁换向阀6.5，通过M型电磁换向阀6.5可以控制第一液压缸10.1的伸出和回缩，调节第一单向节流阀8.1和第二单向节流阀8.2控制第一液压缸10.1的伸出和回缩速度，使第一液压缸10.1在试验运行时按照要求的速度进行试验，第一压力表5.1和第二压力表5.2可以显示试验时第一液压缸10.1两腔的油压。当第一液压缸10.1的活塞杆伸出至极限位置时，调节控制回路直动型溢流阀4.4，使控制回路的油压在合适范围，通过控制回路的第三P型电磁换向阀6.3使第一液控单向阀9.1关闭，切断液压油的供压，从而使第一液压缸10.1的无杆腔处于保压状态，可以检测第一液压缸10.1的无杆腔的泄漏情况。反之，当第一液压缸10.1的活塞杆回缩至极限位置时，调节控制回路直动型溢流阀4.4，使控制回路的油压在合适范围，通过控制回路的第三P型电磁换向阀6.3使第二液控单向阀9.2关闭，切断液压油的供压，从而使第一液压缸10.1的有杆腔处于保压状态，可以检测第一液压缸10.1的有杆腔的泄漏情况。
当只有第二液压缸10.2接入试验回路时，启用第二试验回路，试验系统进入定压试验模式，可以实现第二液压缸10.2的背压式内负载运行。此时第一P型电磁换向阀6.1右位运行，液压动力通过减压阀7.1传递至第二P型电磁换向阀6.2，当第二P型电磁换向阀6.2右位运行时，第二液压缸10.2处于伸出运行状态，调节控制油路直动型溢流阀4.4，使控制回路的油压在合适范围；第四P型电磁换向阀6.5左位工作，使第三液控单向阀9.3打开，第二液压缸10.2有杆腔内的液压油会通过第三液控单向阀9.3随第一先导溢流阀4.1溢流至油箱13，从而形成背压，调节第一先导溢流阀4.1至所需要的背压值。当第二P型电磁换向阀6.2左位运行时，第二液压缸10.2处于回缩运行状态，调节控制油路直动型溢流阀4.4，使控制回路的油压在合适范围，第三P型电磁换向阀6.3右位工作，使第四液控单向阀9.4打开，第二液压缸10.2无杆腔内的液压油会通过第四液控单向阀9.4随第二先导溢流阀4.2溢流至油箱13，从而形成背压，调节第二先导溢流阀4.2至所需要的背压值。这种背压式液压系统，避免了液压缸在进行工况试验时添加负载配重，可以有效降低试验机械平台的制作加工成本。
当第一液压缸10.1和第二液压缸10.2同时接入试验回路，此时第一液压缸10.1作为被试验液压油缸，第二液压缸10.2作为加载油缸，试验系统进入拖动负载试验模式(即型式试验标准中的耐久性试验)，此时第一P型电磁换向阀6.1中位运行，液压动力同时传递至M型电磁换向阀6.5和第二P型电磁换向阀6.2。当M型电磁换向阀6.5左位运行时，第一液压缸10.1处于伸出状态，调节第二单向节流阀8.2控制第一液压缸10.1的伸出速度，此时第二液压缸10.2处于回缩状态，第二P型电磁换向阀6.2左位运行，为第二液压缸10.2有杆腔补油，第四P型电磁换向阀6.4右位运行，第四液控单向阀9.4处于打开状态，第二液压缸10.2无杆腔的液压油随着第二先导溢流阀4.2溢流至油箱13，调节第二先导溢流阀4.2的压力，即为第二液压缸10.2无杆腔的压力，达到为第一液压缸10.1加载的目的。反之，当M型电磁换向阀6.5右位运行时，第一液压缸10.1处于回缩状态，调节第一单向节流阀8.1控制第一液压缸10.1的伸出速度，此时第二液压缸10.2处于伸出状态，第二P型电磁换向阀6.2右位运行，为第二液压缸10.2无杆腔补油，第四P型电磁换向阀6.4左位运行，第三液控单向阀9.3处于打开状态，第二液压缸10.2有杆腔的液压油随着第一先导溢流阀4.1溢流至油箱13，调节第一先导溢流阀4.1的压力，即为第二液压缸10.2有杆腔的压力，达到为第一液压缸10.1加载的目的。
以上所述的仅是本实用新型的一种实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以作出若干变型和改进，这些也应视为属于本实用新型的保护范围。
Claims (5)
1.一种液压缸耐久性试验台，包括第一液压缸、第二液压缸、油箱和控制回路，第一液压缸的活塞杆与第二液压缸的活塞杆之间通过快速接头连接；
其特征在于：
第一液压缸的无杆腔依次经过第一液控单向阀和第一单向节流阀与M型换向阀的工作油口A连接；第一液压缸的有杆腔依次经过第二液控单向阀和第二单向节流阀与M型换向阀的工作油口B连接，M型换向阀的压力油口P与第一P型换向阀的工作油口A连接，M型换向阀的回油口T连接油箱，第一P型换向阀的压力油口P依次经过第一单向阀和第一柱塞泵并与油箱连接，第一P型换向阀的回油口T直接与油箱连接；
第二液压缸的有杆腔经过第二单向阀与第二P型换向阀的工作油口A连接，第二液压缸的无杆腔经过第三单向阀与第二P型换向阀的工作油口B连接，第二P型换向阀的压力油口P还通过减压阀与第一P型换向阀的工作油口B连接，第二P型换向阀的回油口T直接与油箱连接；
所述的控制回路包括第二柱塞泵、第四单向阀、第三P型换向阀、第四P型换向阀、直动型溢流阀、第三液控单向阀、第四液控单向阀、第一先导型溢流阀和第二先导型溢流阀，第二柱塞泵与油箱连接，第四单向阀与第二柱塞泵连接，第三P型换向阀的压力油口P与第四单向阀连接，第三P型换向阀的回油口T连接油箱，第三P型换向阀的工作油口A与第一液控单向阀连接，第三P型换向阀的工作油口B与第二液控单向阀连接，第三P型换向阀的压力油口P还与直动型溢流阀连接；所述的第四P型换向阀的压力油口P与直动型溢流阀连接，第四P型换向阀的回油口T连接油箱，第四P型换向阀的工作油口A与第三液控单向阀连接，第三液控单向阀还分别与第二液压缸的有杆腔及第一先导型溢流阀连接，第四P型换向阀的工作油口B与第四液控单向阀连接，第四液控单向阀还分别与第二液压缸的无杆腔及第二先导型溢流阀连接；
第一液压缸的无杆腔和有杆腔还分别连接有第一压力表和第二压力表，第二液压缸的有杆腔和无杆腔分别连接有第三压力表和第四压力表。
2.根据权利要求l所述的液压缸耐久性试验台，其特征在于：第一P型换向阀的压力油口P还与比例溢流阀连接，比例溢流阀与第五压力表连接，直流溢流阀还与第六压力表连接，比例溢流阀上还并联有第三先导溢流阀连接。
3.根据权利要求2所述的液压缸耐久性试验台，其特征在于：油箱与第一柱塞泵、第二柱塞泵和比例溢流阀之间还连接有油液过滤器。
4.根据权利要求l至3任一项所述的液压缸耐久性试验台，其特征在于：第一压力表和第二压力表还分别与压力传感器连接。
5.根据权利要求4所述的液压缸耐久性试验台，其特征在于：油箱还连接有温度传感器。
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