CN117202729A - 显示模组的制作方法、显示装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种显示模组的制作方法、显示装置，属于显示技术领域，显示模组的制作方法包括：提供复合泡棉层；提供显示面板，显示面板的显示区包括光感元件区，光感元件区的透光率大于其他显示区的透光率；定位得到复合泡棉层的第一区，第一区根据光感元件区的位置定位；将第一区的复合泡棉层与其他区域的复合泡棉层分离；压合复合泡棉层和显示面板，使得复合泡棉层位于显示面板背光面的一侧，沿垂直于显示面板出光面的方向，第一区与光感元件区相互交叠。显示装置包括显示模组，其中显示模组采用上述制作方法制作。本发明既可以保证传感器功能组件的识别准确率，又可以提高复合膜与面板的贴合良率，改善膜层peeling问题。

Description

显示模组的制作方法、显示装置

技术领域

本发明涉及显示技术领域，更具体地，涉及一种显示模组的制作方法、显示装置。

背景技术

OLED(Organic Light-Emitting Diode，有机发光二极管)显示器件由于具有自发光、高对比度、色域高、高反应速度、可实现柔性等优点被广泛应用。为了保护OLED显示面板，现有OLED显示器件会在OLED显示面板下设置复合膜，通过复合膜中的散热层提高散热效果、通过复合膜中的泡棉层进行缓冲以提高抗冲击能力。

随着通信技术的发展，电子设备的占屏比要求也越来越高。为了提高屏占比，会采用屏下传感器技术，将传感器功能组件设置于显示屏下，避免传感器功能组件(如屏下摄像头、屏下超声波指纹传感器、屏下光学指纹传感器等)占用显示设备的非显示区域，以提高屏占比。而目前复合膜中大部分膜层，如起到缓冲作用的泡棉层和起到散热作用的铜箔层均为非透光材料，进而在屏下传感器技术的显示屏中结合复合膜层时，不透光的复合膜层会影响屏下光学指纹传感器等对光线的感应，影响检测识别效果。并且现有技术中的复合膜贴合工艺还容易发生因残留气泡等原因造成的复合膜层peeling(剥离)问题，影响贴合良率，进而影响模组的整体良率。

因此，提供一种既可以保证传感器功能组件的识别准确率，又可以提高复合膜与面板的贴合良率，有利于改善膜层peeling问题，保证模组整体良率的显示模组的制作方法、显示装置，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种显示模组的制作方法、显示装置，以解决现有采用屏下传感器技术的模组中，复合膜的贴附容易影响检测识别效果，且复合膜贴合工艺的贴合良率也无法得到有效保证的问题。

本发明公开了一种显示模组的制作方法，该制作方法包括：提供复合泡棉层；提供显示面板，显示面板的显示区包括光感元件区，光感元件区的透光率大于其他显示区的透光率；定位得到复合泡棉层的第一区，第一区根据光感元件区的位置定位；将第一区的复合泡棉层与其他区域的复合泡棉层分离；压合复合泡棉层和显示面板，使得复合泡棉层位于显示面板背光面的一侧，沿垂直于显示面板出光面的方向，第一区与光感元件区相互交叠。

基于同一发明构思，本发明还公开了一种显示装置，该显示装置包括显示模组，其中显示模组采用上述制作方法制作。

与现有技术相比，本发明提供的显示模组的制作方法、显示装置，至少实现了如下的有益效果：

本发明提供的显示模组的制作方法可以用于制作包括贴合的复合泡棉层和显示面板，以及位于显示面板的背光面一侧的屏下传感器件的显示模组，通过在显示面板的显示区对应设置光感元件区，避免光感元件等传感器件占用边框的空间，进而有利于实现显示模组的更窄边框设计。为了避免后续复合泡棉层与显示面板的背光面一侧贴合后，非透光的复合泡棉层在光感元件区阻挡指纹反射光线到达光感元件区正下方的光感指纹识别器件，本发明的制作方法还设置了在光感元件区对应的复合泡棉层的第一区开设与其形状对应的镂空孔的制作方法。由于第一区的复合泡棉层与第二区的复合泡棉层分离，最终完成贴合后的复合泡棉层与显示面板的第一区可以不包含复合泡棉层的材料，因此该区域放置光感元件后可以直接接收指纹等触摸体的反射光，复合泡棉层不会影响屏下光感元件对光线的感应，进而有利于保证检测识别效果。并且本发明的复合泡棉层与显示面板贴合时，可以通过压合复合泡棉层和显示面板，使得复合泡棉层位于显示面板背光面的一侧，压合后复合泡棉层的第一区与显示面板的光感元件区在垂直于显示面板出光面的方向上相互交叠，可以使得保证复合泡棉层和显示面板的贴合良率，改善因贴合不牢靠发生的膜层剥离问题，进而还可以保证贴附良率，进而保证模组的整体制作良率。

当然，实施本发明的任一产品不必特定需要同时达到以上所述的所有技术效果。

通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且连同其说明一起用于解释本发明的原理。

图1是本发明实施例提供的显示模组的制作方法的流程示意框图；

图2是采用图1的制作方法制得的显示模组的平面结构示意图；

图3是图2中A-A’向的一种剖面结构示意图；

图4是图1的制作方法中提供的显示面板的平面结构示意图；

图5是图1的制作方法中定位得到复合泡棉层的第一区后的平面结构示意图；

图6是图1的制作方法中将第一区的复合泡棉层与其他区域的复合泡棉层分离后的平面结构示意图；

图7是本发明实施例提供的显示模组的制作方法的另一种流程示意框图；

图8是采用图7的制作方法制得的显示模组的平面结构示意图；

图9是图8中B-B’向的一种剖面结构示意图；

图10是图7的制作方法中将第一区的复合泡棉层与其他区域的复合泡棉层分离后的剖面结构示意图；

图11是图7的制作方法中将第一部分离后带离第一区的复合泡棉层后的剖面结构示意图；

图12是图7的制作方法中将复合泡棉层与显示面板贴合时的剖面结构示意图；

图13是本发明实施例提供的显示模组的制作方法的另一种流程示意框图；

图14是图13的制作方法中将第一区的复合泡棉层与其他区域的复合泡棉层分离后的剖面结构示意图；

图15是图13的制作方法中将复合泡棉层与显示面板贴合时的剖面结构示意图；

图16是图13的制作方法中将复合泡棉层与显示面板贴合后带离第一部后的剖面结构示意图；

图17是本发明实施例提供的显示模组的制作方法的另一种流程示意框图；

图18是图17的制作方法中将复合泡棉层与显示面板贴合时的剖面结构示意图；

图19是图17的制作方法中压敏胶层带离第一部后的剖面结构示意图；

图20是本发明实施例提供的显示装置的平面结构示意图。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在本发明中能进行各种修改和变化，这对于本领域技术人员来说是显而易见的。因而，本发明意在覆盖落入所对应权利要求(要求保护的技术方案)及其等同物范围内的本发明的修改和变化。需要说明的是，本发明实施例所提供的实施方式，在不矛盾的情况下可以相互组合。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

请结合参考图1-图3，图1是本发明实施例提供的显示模组的制作方法的流程示意框图，图2是采用图1的制作方法制得的显示模组的平面结构示意图，图3是图2中A-A’向的一种剖面结构示意图(可以理解的是，为了清楚示意本实施例的结构，图2中进行了透明度填充)，本实施例提供的显示模组的制作方法，用于制作包括显示面板、复合泡棉层以及光感元件的显示模组000，该制作方法包括：

S11：提供复合泡棉层10；

S12：提供显示面板20，显示面板20的显示区AA包括光感元件区AA1，光感元件区AA1的透光率大于其他显示区(如第二显示区AA2)的透光率；如图4所示，图4是图1的制作方法中提供的显示面板的平面结构示意图；

S13：定位得到复合泡棉层10的第一区10A，第一区10A根据光感元件区AA1的位置定位；如图5所示，图5是图1的制作方法中定位得到复合泡棉层的第一区后的平面结构示意图；

S14：将第一区10A的复合泡棉层10与其他区域的复合泡棉层(如第二区10B的复合泡棉层)分离；如图6所示，图6是图1的制作方法中将第一区的复合泡棉层与其他区域的复合泡棉层分离后的平面结构示意图；

S15：压合复合泡棉层10和显示面板20，使得复合泡棉层10位于显示面板20背光面20F的一侧，沿垂直于显示面板20出光面20E的方向Z，第一区10A与光感元件区AA1相互交叠，如图2和图3所示。

具体而言，本实施例提供的显示模组的制作方法一般可以用于制作包括贴合的复合泡棉层10和显示面板20，以及位于显示面板20的背光面20F一侧的屏下传感器件的显示模组000，以通过在显示面板20的显示区AA对应设置光感元件区AA1，避免光感元件等传感器件占用边框的空间，进而有利于实现显示模组000的更窄边框设计。具体的，本实施例的制作方法包括，首先提供复合泡棉层10，可以理解的是，此时提供的复合泡棉层10可以为原始的还未进行切割、冲切等工艺加工的整面的复合泡棉层10。可选的，本实施例的复合泡棉层10可以包括已贴合的具有散热和释放静电作用的铜箔层、具有缓冲作用的泡棉层、具有粘合作用的网格胶等膜层结构，网格胶可以与显示面板20的背光面20F一侧粘合，如网格胶可以与显示面板20的背光面20F一侧的支撑膜层粘合，网格胶具有贴合排气的作用，且具有较好的柔韧性，可以避免影响显示模组000的柔性设计，在其他一些实施例中，网格胶的材料也可替换为其他胶层；泡棉层可以为泡棉材料，泡棉材料既能起到缓冲减震作用，也能起到遮光作用，泡棉层发泡后可以与网格胶结合。本实施例对于复合泡棉层10的具体结构不作限定，具体可参考相关技术中复合泡棉层的膜层结构进行理解，本实施例仅需满足显示面板20的背光面20F一侧后续贴合该结构的复合泡棉层10，能够起到缓冲减震、遮光、传导静电、散热的作用即可。

然后提供显示面板20，可选的，本实施例提供的显示面板20可以为有机发光二极管显示面板，也可以为次毫米发光二极管显示面板，也可以为微型发光二极管显示面板，还可以为其他类型的显示面板，本实施例对此不作限定，具体实施时，可根据实际需求进行面板类型的选择设置。提供的显示面板20的显示区AA包括第一显示区和第二显示区AA2，其中第一显示区可以复用为光感元件区AA1，第二显示区AA2可以理解为显示区AA中除光感元件区AA1以外的显示区域，第一显示区的透光率设置为大于第二显示区AA2的透光率，即光感元件区AA1的透光率大于第二显示区AA2的透光率，从而可以使得后续将光感元件等传感器件设置于显示面板20的光感元件区AA1的正下方时，可以保证光感元件等传感器件可以感应到更多更强的识别光线，保证传感器件的检测识别效果。本实施例以光感元件区AA1用于设置光感指纹识别器件为例，在进行指纹识别的过程中，用户可以直接将手指放置在显示面板20的光感元件区AA1(第一显示区)，显示面板20投射的光线到达手指，将接触的指纹纹理照亮，指纹反射光线会穿透显示面板20的光感元件区AA1到达光感指纹识别器件，在光感指纹识别器件的识别下转换为指纹信息，最终形成指纹图像与存储的指纹信息进行比对，来进行识别，从而实现指纹解锁。

由于目前提供的复合泡棉层10一般为非透光材料，因此为了避免后续复合泡棉层10与显示面板20的背光面20F一侧贴合后，非透光的复合泡棉层10在光感元件区AA1阻挡指纹反射光线到达光感元件区AA1正下方的光感指纹识别器件，本实施例的制作方法还设置了在光感元件区AA1开设与其形状对应的镂空孔的制作方法。

本实施例提供的显示模组的制作方法还包括根据光感元件区AA1的位置定位得到复合泡棉层10的第一区10A，此定位方式是根据光感元件区AA1在显示面板20的显示区AA中的位置来定位得到复合泡棉层10的第一区10A。然后通过切割或者冲切等工艺将第一区10A的复合泡棉层10与其他区域的复合泡棉层(如第二区10B的复合泡棉层)分离，进而可以在第一区10A的复合泡棉层10与第二区10B的复合泡棉层10分离后，便于复合泡棉层10与显示面板20贴合。最终复合泡棉层10与显示面板20贴合后，复合泡棉层10的第一区10A形成镂空孔，后续用于放置光感元件。由于第一区10A的复合泡棉层10与第二区10B的复合泡棉层10分离，最终完成贴合后的复合泡棉层10与显示面板20的第一区10A可以不包含复合泡棉层的材料，因此该区域放置光感元件后可以直接接收指纹等触摸体的反射光，复合泡棉层10不会影响屏下光感元件对光线的感应，进而有利于保证检测识别效果。

并且本实施例的复合泡棉层10与显示面板20贴合时，可以通过压合复合泡棉层10和显示面板20，使得复合泡棉层10位于显示面板20背光面20F的一侧，压合后复合泡棉层10的第一区10A与显示面板20的光感元件区AA1在垂直于显示面板20出光面20E的方向Z上相互交叠，可以使得保证复合泡棉层10和显示面板20的贴合良率，改善因贴合不牢靠发生的膜层剥离问题，进而还可以保证贴附良率，进而保证模组的整体制作良率。

可以理解的是，本实施例的图2进行示例性画出光感元件区AA1的形状为圆形，具体实施时，显示面板20设置的光感元件区AA1的形状可以根据光感元件的形状任意设置，由此复合泡棉层10的第一区10A的形状也可以跟随光感元件区AA1的形状进行分离开设。

需要说明的是，本实施例的图中未示意显示面板20和复合泡棉层10的结构，具体实施时，可根据相关技术中贴合的显示面板和复合泡棉层的结构进行理解。

可以理解的是，本实施例的图3示意的是通过本实施例的制作方法，最终完成复合泡棉层10与显示面板20贴合后的剖面示意图，在复合泡棉层10的第一区10A最终形成的镂空孔的形状可以为图3所示，在其他一些可选实施例中，在复合泡棉层10的第一区10A最终形成的镂空孔的形状还可以为其他形状。

在其他一些可选实施例中，如图7-图9，图7是本发明实施例提供的显示模组的制作方法的另一种流程示意框图，图8是采用图7的制作方法制得的显示模组的平面结构示意图，图9是图8中B-B’向的一种剖面结构示意图(可以理解的是，为了清楚示意本实施例的结构，图8中进行了透明度填充)，本实施中，将第一区10A的复合泡棉层10与其他区域的复合泡棉层10分离，包括：分离后的复合泡棉层10包括第一部101和第二部102，第一部101位于第一区10A，第二部102位于第一区10A以外的其他区域(如第二区10B)，第一部101为梯台状；

在压合复合泡棉层10和显示面板20之前，第一部101带离第一区10A的复合泡棉层10，第一区10A的复合泡棉层10形成镂空孔10K。

本实施例提供的制作方法包括：

S21：提供复合泡棉层10；可选的，为了保证复合泡棉层10的缓冲性能和散热性能，需要设置复合泡棉层10的厚度范围为100-200μm，优选的复合泡棉层10的厚度一般在150um左右。

S22：提供显示面板20，显示面板20的显示区AA包括光感元件区AA1，光感元件区AA1的透光率大于其他显示区(如第二显示区AA2)的透光率；

S23：定位得到复合泡棉层10的第一区10A，第一区10A根据光感元件区AA1的位置定位；

S241：将第一区10A的复合泡棉层10与其他区域的复合泡棉层(如第二区10B的复合泡棉层)分离；其中，分离后的复合泡棉层10包括第一部101和第二部102，第一部101位于第一区10A，第二部102位于第一区10A以外的其他区域(如第二区10B)，第一部101为梯台状；如图10所示，图10是图7的制作方法中将第一区的复合泡棉层与其他区域的复合泡棉层分离后的剖面结构示意图；

S242：第一部101带离第一区10A的复合泡棉层10，第一区10A的复合泡棉层10形成镂空孔10K；如图11所示，图11是图7的制作方法中将第一部分离后带离第一区的复合泡棉层后的剖面结构示意图；

S25：压合复合泡棉层10和显示面板20，使得复合泡棉层10位于显示面板20背光面20F的一侧，沿垂直于显示面板20出光面20E的方向Z，第一区10A与光感元件区AA1相互交叠；如图8和图9所示。

本实施例提供的制作方法中，在将第一区10A的复合泡棉层10与其他区域的复合泡棉层(如第二区10B的复合泡棉层)分离，分离后的复合泡棉层10形成第一部101和第二部102，第一部101位于第一区10A，第二部102位于第二区10B，然后可以先将第一区10A的第一部101带离复合泡棉层10的第一区10A，第一区10A的复合泡棉层10形成镂空孔10K。由于复合泡棉层10与显示面板20的背光面20F压合时，需要采用滚轮在复合泡棉层10远离显示面板20的一侧表面压合，以保证复合泡棉层10与显示面板20贴合后的可靠性。由于分离后的复合泡棉层10形成第一部101和第二部102，第一区10A的第一部101被带离复合泡棉层10的第一区10A，第一区10A的复合泡棉层10形成镂空孔10K，镂空孔10K处与第二部102存在高度差(高度差大小由复合泡棉层10的厚度决定，厚度越厚高度差越大)，即滚轮在复合泡棉层10远离显示面板20的一侧表面压合时，镂空孔10K处没有支撑，容易造成镂空孔10K位置复合泡棉层变形，异物残留在镂空孔10K内，或者镂空孔10K周围存在压合力不足，残留气泡导致复合泡棉层10与显示面板20容易剥离，影响贴合良率，进而影响模组的整体良率。

因此本实施例为了解决上述问题，设置分离后的复合泡棉层10形成第一部101和第二部102，第一部101位于第一区10A，第二部102位于第二区10B，第一部101为梯台状，梯台状的第一部102被带离第一区10A后，第二部102的边缘为斜坡状，如图12所示，图12是图7的制作方法中将复合泡棉层与显示面板贴合时的剖面结构示意图，即使贴合复合泡棉层10时，滚轮J沿图12中箭头方向压合该斜坡状的第二部102的边缘，也可以改善复合泡棉层10在镂空孔10K处的变形，进而可以改善复合泡棉层10与显示面板20贴合后的膜层peeling问题，有利于提高贴合良率。

可以理解的是，如图12所示，本实施例的压合复合泡棉层10和显示面板20前，可以在复合泡棉层10远离显示面板20的一侧先设置保护膜30，通过滚轮J压合保护膜30，使得复合泡棉层10的第一部101与显示面板20背光面20F的一侧固定贴合时，保护膜30用于起到保护复合泡棉层10的作用，避免滚轮J与复合泡棉层10直接接触，造成对复合泡棉层10的损伤。

可选的，如图8-图12所示，本实施例中，第一部101朝向显示面板20的一侧包括第一表面101A，第一部101远离显示面板20的一侧包括第二表面101B，第一表面101A的面积小于第二表面101B的面积，从而可以使得第一部101被带离第一区10A后，形成的镂空孔10K朝向显示面板20的一侧的孔径D1较小，形成的镂空孔10K远离显示面板20的一侧的孔径D2较大，进而在通过滚轮压合复合泡棉层10远离显示面板20的一侧时，可以有斜坡的坡度对滚轮的压合力进行缓冲，有利于改善复合泡棉层10在镂空孔10K处的变形。

可选的，如图8-图12所示，本实施例中，第一部101包括与第二部102接触的侧壁101C，第一表面101A与侧壁101C形成的夹角α为大于150度的钝角，避免第一表面101A与侧壁101C形成的夹角α过小时，形成的镂空孔10K的外围(即第二部102的斜坡侧壁)无法起到缓冲滚轮压力的作用。为了保证第一部101被带离第一区10A后，第二部102的侧壁(即形成的镂空孔10K的外围)的坡度尽可能多的倾斜，对滚轮的压合力的缓冲更大，有利于更好的避免压合时复合泡棉层10在镂空孔10K处的变形。

在其他一些可选实施例中，请参考图13，图13是本发明实施例提供的显示模组的制作方法的另一种流程示意框图，本实施例中，将第一区10A的复合泡棉层10与第二区10B的复合泡棉层10分离，包括：分离后的复合泡棉层10包括第一部101和第二部102，第一部101位于第一区10A，第二部102位于第二区10B；

在压合复合泡棉层10和显示面板20之前，第一部101仍然保持位于第一区10A。

本实施例提供的制作方法包括：

S31：提供复合泡棉层10；

S32：提供显示面板20，显示面板20的显示区AA包括光感元件区AA1，光感元件区AA1的透光率大于其他显示区(如第二显示区AA2)的透光率，可参考图4；

S33：定位得到复合泡棉层10的第一区10A，第一区10A根据光感元件区AA1的位置定位，可参考图5；

S341：将第一区10A的复合泡棉层10与其他区域的复合泡棉层(如第二区10B的复合泡棉层)分离；其中，分离后的复合泡棉层10包括第一部101和第二部102，第一部101位于第一区10A，第二部102位于第一区10A以外的其他区域(如第二区10B)，可参考图6；

S342：第一部101和第二部102分离后，第一部101仍然保持位于第一区10A，如图14所示，图14是图13的制作方法中将第一区的复合泡棉层与其他区域的复合泡棉层分离后的剖面结构示意图；

S351：在复合泡棉层10的一侧设置保护膜30，通过滚轮压合保护膜30，使得第一部101和第二部102均与显示面板20背光面20F的一侧贴合；如图15所示，图15是图13的制作方法中将复合泡棉层与显示面板贴合时的剖面结构示意图；

S352：撕掉保护膜30，保护膜30带离第一部101，使得第一区10A的复合泡棉层10形成镂空孔10K，如图16所示，图16是图13的制作方法中将复合泡棉层与显示面板贴合后带离第一部后的剖面结构示意图。

本实施例提供的制作方法中，在将第一区10A的复合泡棉层10与其他区域的复合泡棉层(如第二区10B的复合泡棉层)分离，分离后的复合泡棉层10形成第一部101和第二部102，第一部101位于第一区10A，第二部102位于第二区10B，然后在压合复合泡棉层10和显示面板20之前，第一部101仍然保持位于第一区10A，即虽然第一区10A的第一部101与第二区10B的第二部102分离，但是第一部101先不被带离，复合泡棉层10与显示面板20贴合时，可以通过仍然保留的第一部101，承受滚轮J压合时的压力，避免先带离第一部101后，孔区与第二部102因存在高度差，滚轮压力造成复合泡棉层变形，异物残留等问题。因此本实施例在压合复合泡棉层10和显示面板20时，第一部101仍然保留在第一区10A，第一部101可以承受滚轮压合时的压力，保证复合泡棉层10与显示面板20的贴合良率，还可以在压合完第一部101和第二部102后，通过撕离保护膜30，同时带离已被分离的第一部101，进而仍然可以在复合泡棉层10的第一区10A形成镂空孔10K，供后续光感元件的放置。

本实施例提供的制作方法，不仅可以通过在压合复合泡棉层10和显示面板20之前保留第一部101，避免贴合时发生因残留气泡等原因造成的复合泡棉层peeling(剥离)问题，有效提高贴合良率，进而保证模组的整体良率，还可以最后通过撕离保护膜30，带离已被分离的第一部101，进而仍然可以在复合泡棉层10的第一区10A形成镂空孔10K，供后续光感元件的放置，保证传感器功能组件的识别准确率。并且本实施例的形成镂空孔10K的方式，可以无需特别设计第一部101的形状，可以直接通过冲切打孔的方式，将第一区10A的复合泡棉层10与其他区域的复合泡棉层10分离，既快捷又高效，有利于提升制程效率，节约制程成本。

在其他一些可选实施例中，请参考图17，图17是本发明实施例提供的显示模组的制作方法的另一种流程示意框图，本实施例中，压合复合泡棉层10和显示面板20，包括：

在复合泡棉层10的一侧设置压敏胶层40，在压敏胶层40远离复合泡棉层10的一侧设置保护膜30，通过滚轮压合保护膜30，使得第一部101和第二部102均与显示面板20背光面20F的一侧贴合；

撕掉保护膜30和压敏胶层40，压敏胶层40带离第一部101，第一区10A的复合泡棉层10形成镂空孔10K。

本实施例提供的制作方法包括：

S41：提供复合泡棉层10；

S42：提供显示面板20，显示面板20的显示区AA包括光感元件区AA1，光感元件区AA1的透光率大于其他显示区(如第二显示区AA2)的透光率，可参考图4；

S43：定位得到复合泡棉层10的第一区10A，第一区10A根据光感元件区AA1的位置定位，可参考图5；

S441：将第一区10A的复合泡棉层10与其他区域的复合泡棉层(如第二区10B的复合泡棉层)分离；其中，分离后的复合泡棉层10包括第一部101和第二部102，第一部101位于第一区10A，第二部102位于第一区10A以外的其他区域(如第二区10B)，可参考图6；

S442：第一部101和第二部102分离后，第一部101仍然保持位于第一区10A，可参考图14；

S451：在复合泡棉层10的一侧设置压敏胶层40，在压敏胶层40远离复合泡棉层10的一侧设置保护膜30，通过滚轮压合保护膜30，使得第一部101和第二部102均与显示面板20背光面20F的一侧贴合；如图18所示，图18是图17的制作方法中将复合泡棉层与显示面板贴合时的剖面结构示意图；

S452：撕掉保护膜30和压敏胶层40，压敏胶层40带离第一部101，如图19所示，图19是图17的制作方法中压敏胶层带离第一部后的剖面结构示意图；压敏胶层40带离第一部101后，第一区10A的复合泡棉层10形成镂空孔10K，可参考图16。

本实施例解释说明了在贴合复合泡棉层10和显示面板20时，除了在复合泡棉层10远离显示面板20的一侧表面贴合保护膜30，以避免滚轮压合时对复合泡棉层10造成损伤，还可以先在复合泡棉层10的一侧设置粘性较强的压敏胶层40，然后在压敏胶层40远离复合泡棉层10的一侧设置保护膜30，通过压敏胶层40增强保护膜30与第一部101之间的粘合力，避免撕离保护膜30时，保护膜30本身自带的粘性不足以将第一部101带离，进而可以保证撕掉保护膜30时，粘性强的压敏胶层40可以较好的带离第一部101，进而在第一区10A的复合泡棉层10位置形成镂空孔10K。并且压敏胶层40带离第一部101时，还可以一并将镂空孔10K中可能残留的异物清除带走，进而有利于进一步提升复合泡棉层10与显示面板20的贴合可靠性。

可选的，本实施例中的压敏胶层40整面覆盖于复合泡棉层10的一侧，即压敏胶层40与复合泡棉层10的面积大小一致，可以保证滚轮压合的均一性，避免高低不平形成段差时，滚轮压合时受力不均影响受力均一性，进而有利于进一步提升不同位置的复合泡棉层10与显示面板20的粘合可靠性，进而可以进一步提升模组的整体制作良率。

在一些可选实施例中，请参考图20，图20是本发明实施例提供的显示装置的平面结构示意图，本实施例提供的显示装置111，包括显示模组000，该显示模组000采用上述实施例提供的制作方法制作。图20实施例仅以手机为例，对显示装置111进行说明，可以理解的是，本发明实施例提供的显示装置111，可以是电脑、电视、车载显示装置等其他具有显示功能的显示装置111，本发明对此不作具体限制。本发明实施例提供的显示装置111，具有本发明实施例提供的上述制作方法制作的显示模组000的有益效果，具体可以参考上述各实施例对于显示模组的制作方法的具体说明，本实施例在此不再赘述。

通过上述实施例可知，本发明提供的显示模组的制作方法、显示装置，至少实现了如下的有益效果：

本发明提供的显示模组的制作方法可以用于制作包括贴合的复合泡棉层和显示面板，以及位于显示面板的背光面一侧的屏下传感器件的显示模组，通过在显示面板的显示区对应设置光感元件区，避免光感元件等传感器件占用边框的空间，进而有利于实现显示模组的更窄边框设计。为了避免后续复合泡棉层与显示面板的背光面一侧贴合后，非透光的复合泡棉层在光感元件区阻挡指纹反射光线到达光感元件区正下方的光感指纹识别器件，本发明的制作方法还设置了在光感元件区对应的复合泡棉层的第一区开设与其形状对应的镂空孔的制作方法。由于第一区的复合泡棉层与第二区的复合泡棉层分离，最终完成贴合后的复合泡棉层与显示面板的第一区可以不包含复合泡棉层的材料，因此该区域放置光感元件后可以直接接收指纹等触摸体的反射光，复合泡棉层不会影响屏下光感元件对光线的感应，进而有利于保证检测识别效果。并且本发明的复合泡棉层与显示面板贴合时，可以通过压合复合泡棉层和显示面板，使得复合泡棉层位于显示面板背光面的一侧，压合后复合泡棉层的第一区与显示面板的光感元件区在垂直于显示面板出光面的方向上相互交叠，可以使得保证复合泡棉层和显示面板的贴合良率，改善因贴合不牢靠发生的膜层剥离问题，进而还可以保证贴附良率，进而保证模组的整体制作良率。

虽然已经通过例子对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。

Claims (11)

1.一种显示模组的制作方法，其特征在于，所述制作方法包括：

提供复合泡棉层；

提供显示面板，所述显示面板的显示区包括光感元件区，所述光感元件区的透光率大于其他所述显示区的透光率；

定位得到所述复合泡棉层的第一区，所述第一区根据所述光感元件区的位置定位；

将所述第一区的所述复合泡棉层与其他区域的所述复合泡棉层分离；

压合所述复合泡棉层和所述显示面板，使得所述复合泡棉层位于所述显示面板背光面的一侧，沿垂直于所述显示面板出光面的方向，所述第一区与所述光感元件区相互交叠。

2.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，将所述第一区的所述复合泡棉层与其他区域的所述复合泡棉层分离，包括：

分离后的所述复合泡棉层包括第一部和第二部，所述第一部位于所述第一区，所述第二部位于所述第一区以外的其他区域；

在压合所述复合泡棉层和所述显示面板之前，所述第一部仍然保持位于所述第一区。

3.根据权利要求2所述的制作方法，其特征在于，压合所述复合泡棉层和所述显示面板，包括：

在所述复合泡棉层的一侧设置保护膜，通过滚轮压合所述保护膜，使得所述第一部和所述第二部均与所述显示面板背光面的一侧贴合；

撕掉所述保护膜，所述保护膜带离所述第一部，使得所述第一区的所述复合泡棉层形成镂空孔。

4.根据权利要求2所述的制作方法，其特征在于，压合所述复合泡棉层和所述显示面板，包括：

在所述复合泡棉层的一侧设置压敏胶层，在所述压敏胶层远离所述复合泡棉层的一侧设置保护膜，通过滚轮压合所述保护膜，使得所述第一部和所述第二部均与所述显示面板背光面的一侧贴合；

撕掉所述保护膜和所述压敏胶层，所述压敏胶层带离所述第一部，所述第一区的所述复合泡棉层形成镂空孔。

5.根据权利要求4所述的制作方法，其特征在于，所述压敏胶层整面覆盖于所述复合泡棉层的一侧。

6.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，将所述第一区的所述复合泡棉层与其他区域的所述复合泡棉层分离，包括：

分离后的所述复合泡棉层包括第一部和第二部，所述第一部位于所述第一区，所述第二部位于所述第一区以外的其他区域，所述第一部为梯台状；

在压合所述复合泡棉层和所述显示面板之前，所述第一部带离所述第一区，所述第一区的所述复合泡棉层形成镂空孔。

7.根据权利要求6所述的制作方法，其特征在于，

所述第一部朝向所述显示面板的一侧包括第一表面，所述第一部远离所述显示面板的一侧包括第二表面，所述第一表面的面积小于所述第二表面的面积。

8.根据权利要求7所述的制作方法，其特征在于，所述第一部包括与所述第二部接触的侧壁，所述第一表面与所述侧壁形成的夹角为大于150度的钝角。

9.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述制作方法包括通过冲切打孔的方式，将所述第一区的所述复合泡棉层与其他区域的所述复合泡棉层分离。

10.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述复合泡棉层的厚度范围为100-200μm。

11.一种显示装置，其特征在于，所述显示装置包括显示模组，所述显示模组采用权利要求1-10任一项所述的制作方法制作。