CN117199742A - 端盖组件、储能装置及用电设备 - Google Patents

Abstract

本申请公开一种端盖组件、储能装置及用电设备。端盖组件包括顶盖和防爆阀，顶盖设有防爆孔。防爆孔包括沉台部。防爆阀的焊接环部安装于沉台部，并与沉台部的孔壁固定连接。防爆阀的焊接环部和连接环部均环绕防爆阀本体设置，且连接环部固定连接于焊接环部和防爆阀本体之间。防爆阀的刻痕部环绕爆破部设置，且刻痕部断裂后爆破部可相对固定部转动。储能装置内部压力过大时，爆破部下翻，以实现泄压。通过拉动防爆阀的拉手，可使固定部下翻，实现泄压。同时，拉动拉手可使防爆阀本体相对焊接环部分离，连接环部处于断裂状态，防爆孔用于灌注电解液。本申请提供的端盖组件可以避免防爆阀无法在预设的压力阈值爆破，提升储能装置安全性能。

Description

端盖组件、储能装置及用电设备

技术领域

本申请涉及储能技术领域，尤其涉及一种端盖组件、储能装置及用电设备。

背景技术

二次电池（Rechargeable battery）又称为充电电池或蓄电池，是指在电池放电后可通过充电的方式使活性物质激活而继续使用的电池。二次电池的可循环利用特性使其逐渐成为用电设备的主要动力来源，随着二次电池的需求量逐渐增大，人们对其各方面的性能要求也越来越高，尤其是对于电池高容量的要求，而电池的卷芯尺寸和重量是保证电池高容量的重要参数，卷芯的尺寸越大、重量越重则电池的容量越大。

然而，随便电池容量越来越大，其需要注入的电解液也越多。现有的注液孔结构一般开设于顶盖的防爆阀与极柱之间，当顶盖受到来自电池内部压力时，会在注液孔位置向外膨胀变形，从而破坏顶盖原本力学结构，这导致防爆阀无法在预设的压力阈值准确爆破，这使得电池安全性能无法得到保障。

发明内容

本申请提供一种端盖组件、储能装置及用电设备，可以避免防爆阀无法在预设的压力阈值爆破，提升储能装置的安全性能。

第一方面，本申请提供一种端盖组件，用于封闭储能装置的壳体。所述端盖组件包括顶盖和防爆阀，所述顶盖设有防爆孔。所述顶盖具有背离所述壳体的顶面。所述防爆孔包括主体部和沉台部。所述沉台部贯穿所述顶面，所述主体部位于所述沉台部背离所述顶面的一侧，并与所述沉台部连通。所述沉台部的孔壁面环绕所述主体部的孔壁面设置，且与所述主体部的孔壁面间隔设置。所述防爆阀包括防爆阀本体、焊接环部、连接环部和拉手，所述焊接环部和所述连接环部均环绕所述防爆阀本体设置，且所述连接环部固定连接于所述焊接环部和所述防爆阀本体之间。所述焊接环部安装于所述沉台部，并与所述沉台部的孔壁面固定连接。

所述防爆阀本体包括固定部、爆破部和刻痕部。所述固定部设有泄气孔，所述泄气孔沿所述防爆阀的厚度方向贯穿所述固定部，且与所述防爆孔在所述固定部的厚度方向上相对设置。所述爆破部设于所述泄气孔内，并与所述固定部固定连接，且可沿所述固定部的厚度方向上相对所述固定部转动。所述刻痕部环绕所述爆破部设置，且固定连接于所述爆破部和所述泄气孔的孔壁之间；所述刻痕部的厚度小于所述连接环部的厚度。

所述拉手包括安装部、下压部和提拉部。所述固定部的上表面设有凸柱，所述安装部安装于所述凸柱。所述下压部固定连接于所述安装部，且可沿所述防爆阀的厚度方向相对所述安装部转动。所述提拉部固定连接于所述安装部的一端，且可带动所述下压部沿所述防爆阀的厚度方向相对所述安装部转动。

一种可能的实施方式中，所述防爆阀本体还包括强连接部，所述强连接部连接于所述刻痕部的相对两端之间，所述强连接部和所述刻痕部共同环绕所述爆破部设置，其中，所述强连接部的强度大于所述刻痕部的强度。

一种可能的实施方式中，所述刻痕部为“Q”字形。

一种可能的实施方式中，所述爆破部设有第一加强筋，所述第一加强筋与所述刻痕部间隔设置。

一种可能的实施方式中，所述拉手还包括连接部，所述连接部固定连接于所述下压部和所述提拉部之间，且所述连接部的厚度大于所述提拉部及所述下压部的厚度。

一种可能的实施方式中，所述凸柱包括限位段和安装段。所述安装段固定于所述固定部的上表面，所述限位段固定于所述安装段远离所述固定部的上表面的一端，且所述限位段的外周面凸出于所述安装段的外周面。所述安装部安装于所述凸柱，且可绕所述凸柱转动。

一种可能的实施方式中，所述固定部的上表面设有第二加强筋，所述第二加强筋位于所述凸柱背离所述爆破部的一侧，且沿所述凸柱的周向延伸，并与所述凸柱间隔设置。

一种可能的实施方式中，所述焊接环部的上表面位于所述顶面背离所述端盖组件的顶面的一侧；或者，所述焊接环部的上表面与所述顶面平齐。

一种可能的实施方式中，所述焊接环部有两个，沿所述顶盖的厚度方向，两个所述焊接环部堆叠安装于所述安装槽。两个所述焊接环部包括远离所述沉台部的底面的第二焊接环部。所述第二焊接环部和所述连接环部均环绕所述固定部设置，所述连接环部固定连接于所述第N焊接环部和所述固定部之间。

一种可能的实施方式中，所述第二焊接环部的上表面位于所述顶面背离所述端盖组件的顶面的一侧；或者，所述第二焊接环部的上表面与所述顶面平齐。

一种可能的实施方式中，所述沉台部的底面设有集液槽，所述集液槽由所述沉台部的底面朝向所述壳体方向凹陷，并环绕所述沉台部设置。

一种可能的实施方式中，所述端盖组件还包括下塑胶，所述下塑胶包括下塑胶本体和凸出部。所述凸出部与所述下塑胶本体固定连接；所述下塑胶设有透气孔，沿所述下塑胶的厚度方向，所述透气孔贯穿所述下塑胶本体和所述凸出部。所述下塑胶固定于所述顶盖的背面，所述透气孔与所述防爆孔相对设置。

一种可能的实施方式中，所述防爆孔位于所述顶盖的边缘区域。

一种可能的实施方式中，所述端盖组件具有第一状态、第二状态、第三状态和第四状态。所述端盖组件处于所述第一状态时，所述刻痕部环绕所述爆破部设置，且固定连接于所述爆破部和所述泄气孔的孔壁之间，所述提拉部与所述爆破部相对设置，或者所述下压部与所述爆破部相对设置；所述防爆阀本体、所述连接环部和所述焊接环部共同覆盖并封闭所述防爆孔。

所述端盖组件处于所述第二状态时，所述爆破部相对所述固定部上翻，所述刻痕部处于断裂状态，所述泄气孔与所述防爆孔连通。

所述端盖组件处于所述第三状态时，所述提拉部上提，所述下压部与所述爆破部相对设置，并下压所述爆破部，所述爆破部相对所述固定部下翻，所述刻痕部处于断裂状态，所述泄气孔与所述防爆孔连通。

所述端盖组件处于所述第四状态时，所述爆破部下翻，所述防爆阀本体相对所述焊接环部分离，所述连接环部处于断裂状态。

第二方面，本申请提供一种储能装置，包括壳体、电极组件、电解液和端盖组件。所述壳体具有开口，所述壳体设有收容腔。所述电解液和所述电极组件均位于所述收容腔内，且所述电极组件浸泡于所述电解液内。所述端盖组件安装于所述壳体，并覆盖所述开口。

第三方面，本申请提供一种用电设备，包括储能装置，所述储能装置用于为所述用电设备供电。

综合上述，本申请提供的端盖组件在防爆阀安装之前，电解液可以通过防爆孔注入壳体内，从而实现电解液的灌注。相比于现有技术中单独设计的注液孔，防爆孔的尺寸更大，从防爆孔注入电解液速度更快，从而可以提升注液效率，同时，也扩大了注液区域，提升了极芯的浸润效果。注液完成后，将防爆阀安装于顶盖，使防爆孔封闭，即可实现对储能装置内部的封闭。本实施例提供的端盖组件减少了注液孔的结构，以及封闭注液孔的密封胶钉和铝盖片片的零件数量，从而可以简化端盖组件及储能装置的结构，并且，减少了装配工序，起到降低生产成本的作用。并且，本实施例中，直接通过防爆孔进行注液，无需在顶盖（或储能装置的其它位置）单独设置注液孔，使得储能装置内部产生的压力因注液孔结构的存在而向外膨胀变形，本申请的顶盖即使受到来自储能装置内部产生的压力，也可以保持原本力学结构，从而可以保证防爆阀可以在预设的压力阈值爆破，提升储能装置的安全性能。

本实施例中，通过在防爆阀本体设置刻痕部，储能装置内部的压力过大时，可使刻痕部断裂，固定部上翻，高压气体从防爆孔和泄气孔释放，从而实现泄压，从而可以避免储能装置因内部压力过大导致爆炸。

并且，本实施例中，用过设置连接环部，使得防爆阀本体可整体拉离顶盖，从而可以实现通过防爆孔向储能装置内部补充灌注电解液，使储能装置恢复储能效果，从而可以提升储能装置的使用寿命。电解液从防爆孔注入储能装置的内部，从而可以增大灌注电解液的面积，提升灌注电解液的速度，避免外界异物污染储能装置的内部环境，进而提升储能装置的使用寿命。

此外，将防爆阀本体整体拉离顶盖之前，先使刻痕部断裂，以使储能装置内部的压力从防爆孔和泄气孔处释放，从而实现泄压，避免储能装置内的压力过大无法注液。

附图说明

为了更清楚地说明本申请的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以如这些附图获得其他的附图。

图1是本申请实施例提供的储能装置的应用场景图；

图2是本申请提供的储能装置的结构示意图；

图3是图2所示的储能装置的分解结构示意图；

图4是图2所示储能装置中的端盖组件的结构示意图；

图5是图4所示端盖组件的分解结构示意图；

图6是图5所示端盖组件中的防爆阀的结构示意图；

图7是图6所示防爆阀的部分结构示意图；

图8是图6所示防爆阀中的拉手的结构示意图；

图9是图4所示储能装置中的端盖组件沿A-A方向的剖面结构示意图；

图10是图4所示端盖组件处于第二状态时的部分结构示意图；

图11是图4所示端盖组件处于第三状态时的部分结构示意图；

图12是图4所示端盖组件处于第四状态时的部分结构示意图。

图中各附图标记对应的名词为：

5000-储能系统，4000-风能转换装置，4500-电能转换装置，3500-储能柜，3000-第一用户负载，1000-储能装置，200-壳体，210-收容腔，300-电极组件，310-极芯，100-端盖组件，10-顶盖，20-下塑胶，30-防爆阀，3-防爆件，51-第一极柱，52-第二极柱，61-第一上塑胶，62-第二上塑胶，101-顶面，102-底面，11-第一极柱通孔，12-第二极柱通孔，13-防爆孔，131-主体部，14-沉台部，15-集液槽，21-下塑胶本体，211-第一表面，212-第二表面，213-第一侧面，214-第二侧面，215-第一通孔，216-第二通孔，217-第一透气孔，218-第二透气孔，219-透气孔，22-凸出部，23-第一子凸部，24-第二子凸部，40-防爆阀本体，401-上表面，402-下表面，403-泄气孔，41-固定部，42-爆破部，43-刻痕部，46-强连接部，431-第一段，432-第二段，433-第三段，434-第一端，435-第二端，31-焊接环部，33-连接环部，1-缺口，421-第一加强筋，44-凸柱，441-安装段，442-限位段，45-第二加强筋，451-加强部分，452-包围部分，32-拉手，321-安装部，322-连接部，323-下压部，324-提拉部，325-安装孔。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

由于人们所需要的能源都具有很强的时间性和空间性，为了合理利用能源并提高能量的利用率，需要通过一种介质或者设备，把一种能量形式用同一种或者转换成另外一种能量形式存储起来，基于未来应用需要再以特定能量形式释放出来。众所周知，要实现碳中和的大目标，目前绿色电能的产生主要途径是发展光伏、风电等绿色能源来替代化石能源。目前绿色电能的产生普遍依赖于光伏、风电、水势等，而风能和太阳能等普遍存在间歇性强、波动性大的问题，会造成电网不稳定，用电高峰电不够，用电低谷电太多，不稳定的电压还会对电力造成损害，因此可能因为用电需求不足或电网接纳能力不足，引发“弃风弃光”问题，要解决这些问题须依赖储能。即将电能通过物理或者化学的手段转化为其他形式的能量存储起来，在需要的时候将能量转化为电能释放出来，简单来说，储能就类似一个大型“充电宝”，在光伏、风能充足时，将电能储存起来，在需要时释放储能的电力。

以电化学储能为例，本方案提供一种储能装置1000，储能装置1000内设有一组化学电池，主要是利用化学电池内的化学元素做储能介质，充放电过程伴随储能介质的化学反应或者变化，简单说就是把风能和太阳能产生的电能存在化学电池中，在外部电能的使用达到高峰时再将存储的电量释放出来使用，或者转移给电量紧缺的地方再使用。

目前的储能（即能量存储）应用场景较为广泛，包括（风光）发电侧储能、电网侧储能、基站侧储能以及用户侧储能等方面，对应的储能装置1000的种类包括有：

（1）应用在电网侧储能场景的大型储能集装箱，其可作为电网中优质的有功无功调节电源，实现电能在时间和空间上的负荷匹配，增强可再生能源消纳能力，并在电网系统备用、缓解高峰负荷供电压力和调峰调频方面意义重大；

（2）应用在用户侧的工商业储能场景（银行、商场等）的中小型储能电柜，主要运行模式为“削峰填谷”。由于根据用电量需求在峰谷位置的电费存在较大的价格差异，用户有储能设备后，为了减少成本，通常在电价低谷期，对储能柜/箱进行充电处理；电价高峰期，再将储能设备中的电放出来进行使用，以达到节省电费的目的。

请参阅图1，图1是本申请实施例提供的储能装置1000的应用场景图，本申请实施例以用户侧储能中的家用储能场景为例进行说明，本申请储能装置1000并不限定于家用储能场景。

本申请提供一种户用储能系统5000，该户用储能系统5000包括电能转换装置4500（光伏板）、风能转换装置4000（风车）、第一用户负载3000（基站）、第二用户负载（图未示）（工商业侧）等以及储能装置1000，储能系统5000还包括储能柜3500，储能装置1000装于储能柜3500，便于安装于室外。具体的，电能转换装置4500可以在电价低谷时期将太阳能转换为电能，储能装置1000用于储存该电能并在电价高峰时供给基站和工商业侧进行使用，或者在电网断电/停电时进行供电。风能转换装置4000（风车）可以将风能转换为电能，储能装置1000用于储存该电能并在电价高峰时供给基站和工商业侧进行使用，或者在电网断电/停电时进行供电。其中，电能的传输可以采用高压线缆进行传输。

可以理解的是，储能装置1000可包括但不限于单体电池、电池模组、电池包、电池系统等。本申请实施例提供的储能装置1000的实际应用形态可以为但不限于为所列举产品，还可以是其他应用形态，本申请实施例不对储能装置1000的应用形态做严格限制。储能装置1000的数量可以为数个，数个储能装置1000相互串联或并联，数个储能装置1000采用隔离板（图未示）进行支撑及电连接。本实施例中，“数个”是指两个及两个以上。

本申请实施例仅以储能装置1000为多芯电池为例进行说明。

请参阅图2和图3，图2是本申请提供的储能装置1000的结构示意图，图3是图2所示储能装置1000的分解结构示意图。

为方便描述，定义图2所示储能装置1000的长度方向为X轴方向，储能装置1000的宽度方向为Y轴方向，端盖组件100的厚度方向为Z轴方向，X轴方向、Y轴方向和Z轴方向两两相互垂直。本申请实施例描述所提及的“顶”、“底”、“上”和“下”等方位用词是依据说明书附图2所示方位进行的描述，以朝向Z轴正方向为“上”或“顶”，以朝向Z轴负方向为“下”或“底”，其并不形成对储能装置1000于实际应用场景中的限定。以下文中所用到的“相同”、“相等”或者“平行”均允许有一定的公差存在。

储能装置1000包括壳体200、端盖组件100、电极组件300和电解液。壳体200设有收容腔210，收容腔210的开口位于壳体200在高度方向的一侧。电极组件300和电解液位于收容腔210内，电极组件300浸泡于电解液中。端盖组件100安装于壳体200的开口侧，并与壳体200固定连接，以使收容腔210封闭。

电极组件300包括极芯310。极芯310包括正极耳和负极耳（图未示）。正极耳与端盖组件100的正极柱连接，负极耳与端盖组件100的负极柱连接。本实施例中，极芯310有两个。沿储能装置1000宽度方向（Y轴方向），两个极芯310并排设置。沿储能装置1000宽度方向（Y轴方向），两个极芯310的正极耳相对设置，负极耳相对设置。其中两个极芯310的正极耳均与正极柱连接，两个极芯310的负极耳均与负极柱连接。在其他一些实施方式中，极芯310也可以是一个、三个或者四个以上，在这里不对极芯310的数量做具体限制。

本实施例中，电极组件300外侧还包覆有绝缘膜（图未示），用于保护极芯310，避免极芯310被刮伤。绝缘膜包覆于电极组件300外表面，且绝缘膜的侧边与端盖组件100热熔粘接。

请参阅图4和图5，图4是图2所示储能装置1000中的端盖组件100的结构示意图，图5是图4所示端盖组件100的分解结构示意图。

端盖组件100包括顶盖10、下塑胶20和防爆阀30。防爆阀30安装于顶盖10内。下塑胶20安装于顶盖10的一侧，且下塑胶20位于电极组件300和顶盖10之间。本实施例中的顶盖10为光铝件，下塑胶20为塑料材质制成且绝缘。端盖组件100还包括第一极柱51、第二极柱52、第一上塑胶61和第二上塑胶62。第一上塑胶61套于第一极柱51的外周，并与顶盖10固定连接。第一极柱51通过第一上塑胶61与顶盖10绝缘。第二上塑胶62套于第二极柱52的外周，并与顶盖10固定连接，第二极柱52通过第二上塑胶62与顶盖10绝缘。本实施例中，第一极柱51为正极柱，第二极柱52为负极柱。在其他实施例中，第一极柱51也可以是负极柱，第二极柱52为正极柱。

顶盖10为矩形薄板。顶盖10包括顶面101和底面102。顶面101和底面102相对设置，并分别位于顶盖10在厚度方向（Z方向）的相对两侧。顶盖10设有第一极柱通孔11、第二极柱通孔12和防爆孔13。沿X轴方向，也就是顶盖10的长度方向，第一极柱通孔11、第二极柱通孔12和防爆孔13依次间隔排列。其中，防爆孔13位于顶盖10的边缘区域。防爆孔13包括主体部131和沉台部14，沉台部14贯穿顶面101，主体部131位于沉台部14背离顶面101的一侧，并与沉台部14连通。沉台部14的孔壁面环绕主体部131的孔壁面设置，且与主体部131的孔壁面间隔设置。防爆孔13用于安装防爆阀30，沉台部14的槽壁用于与防爆阀30固定连接。

下塑胶20包括下塑胶本体21和凸出部22。下塑胶本体21为矩形薄板。并且，下塑胶本体21的尺寸与顶盖10的尺寸大致相同，或者稍小于顶盖10的尺寸。下塑胶本体21包括第一表面211、第二表面212、第一侧面213和第二侧面214。第一表面211和第二表面212相对设置，并分别位于下塑胶本体21厚度方向（Z方向）的相对两侧。第一侧面213和第二侧面214相对设置，并分别位于下塑胶本体21长度方向（X方向）的相对两侧。下塑胶本体21设有第一通孔215、第二通孔216和第一透气孔217。沿X轴负方向，也就是第一侧面213朝向第二侧面214方向，第一通孔215、第二通孔216和第一透气孔217依次间隔排列。可以理解的是，第一通孔215位于第二通孔216和第一侧面213之间，第一透气孔217位于第二侧面214与第二通孔216之间。其中，第一通孔215与第一极柱通孔11相对设置，且第一通孔215与第一极柱通孔11的尺寸大致相同。第二通孔216与第二极柱通孔12相对设置，且第二通孔216与第二极柱通孔12的尺寸大致相同。第一透气孔217与防爆孔13相对设置，且第一透气孔217的尺寸与防爆孔13的尺寸大致相同。

凸出部22设有第二透气孔218。第二透气孔218的尺寸与第一透气孔217的尺寸一致。凸出部22固定于第二表面212，第二透气孔218与第一透气孔217相对设置，且互相连通。同时，第一通孔215和第二通孔216由凸出部22露出。本实施例中，凸出部22包括两个子凸部。两个子凸部分别为第一子凸部23和第二子凸部24。第一子凸部23为长条形。第一子凸部23的长度尺寸与下塑胶本体21的宽度尺寸相同。第一子凸部23固定于第二表面212。第一子凸部23位于第一侧面213和第一通孔215之间，且与第一通孔215间隔设置。第一子凸部23的长度方向与下塑胶本体21的宽度方向平行。第二子凸部24为矩形板状结构。第二透气孔218设于第二子凸部24，并在厚度方向贯穿第二子凸部24。第二子凸部24固定于第二表面212。第二子凸部24位于第二侧面214和第二通孔216之间，且与第二通孔216间隔设置。第二透气孔218与第一透气孔217相对设置，且互相连通，共同组成透气孔219。本实施例中，下塑胶20为一体成型件。示例性的，下塑胶20通过注塑成型制得。

下塑胶20固定连接于顶盖10。其中，下塑胶20的第一表面211与顶盖10的底面102相对并固定连接，第一通孔215与第一极柱通孔11相对设置并互相连通，第二通孔216与第二极柱通孔12相对设置并互相连通，防爆孔13与透气孔219相对设置并互相连通。第一极柱51的一端与正极耳电连接，另一端穿过第一通孔215和第一极柱通孔11。第一上塑胶61套于第一极柱51的外周，并穿过第一通孔215和第一极柱通孔11，与顶盖10固定连接。第一上塑胶61位于正极柱和顶盖10之间，可以实现对第一极柱51的固定，同时还可以实现第一极柱51与顶盖10之间的绝缘。第二极柱52的一端与负极耳电连接，另一端穿过第二通孔216和第二极柱通孔12。第二上塑胶62套于第二极柱52的外周，并穿过第二通孔216和第二极柱通孔12，且与顶盖10固定连接。第二上塑胶62位于第二极柱52和顶盖10之间，可以实现对第二极柱52的固定，同时还可以实现第二极柱52与顶盖10之间的绝缘。

防爆阀30安装于防爆孔13内，并与顶盖10固定连接。当储能装置1000内部压力过大时，防爆阀30会自动打开泄压，以防止出现爆炸的情况。在防爆阀30安装之前，电解液可以通过防爆孔13及透气孔219注入壳体200内，从而实现电解液的灌注。相比于现有技术中单独设计的注液孔，防爆孔13的尺寸更大，从防爆孔13注入电解液速度更快，从而可以提升注液效率，同时，也扩大了注液区域，提升了极芯310的浸润效果。注液完成后，将防爆阀30安装于顶盖10，使防爆孔13封闭，即可实现对储能装置1000内部的封闭。本实施例提供的端盖组件100减少了注液孔的结构，以及封闭注液孔的密封胶钉和铝盖片片的零件数量，从而可以简化端盖组件100及储能装置1000的结构，并且，减少了装配工序，起到降低生产成本的作用。

并且，本实施例中，直接通过防爆孔13进行注液，无需在顶盖10（或储能装置1000的其它位置）单独设置注液孔，使得储能装置1000内部产生的压力不会因注液孔结构的存在而向外膨胀变形，本申请的顶盖10即使受到来自储能装置1000内部产生的压力，也可以保持原本力学结构，从而可以保证防爆阀30可以在预设的压力阈值爆破，提升储能装置1000的安全性能。

本实施例中，通过在下塑胶20设置凸出部22和透气孔219，使得顶盖10与极芯310之间具有一定间隙，提升防爆阀30的聚气效果。并且，储能装置1000内部的高压气体可通过透气孔219与防爆阀30接触，对防爆阀30产生作用力，使防爆阀30在预设的压力阈值爆破，提升储能装置1000的安全性能。

需要说明的是，多个储能装置1000排列组成电池模组后，电池模组的线束隔离板一般安装于电池模组的中部。本实施例中，通过将防爆阀30设于顶盖10靠近侧边的位置，也就是设于顶盖10的边缘区域，使得电池模组中多个储能装置1000的防爆阀30位于同一侧，从而可以方便操作人员从电池模组的一侧进行电解液的灌注，无需拆开线束隔离板，简化了电池模组的制作工艺。

请参阅图6和图7，图6是图5所示端盖组件100中的防爆阀30的结构示意图，图7是图6所示防爆阀30的部分结构示意图。

防爆阀30包括防爆件3和拉手32。防爆件3包括防爆阀本体40、焊接环部31和连接环部33。焊接环部31安装于顶盖10，并与防爆孔13的孔壁固定连接。焊接环部31和连接环部33均环绕防爆阀本体40设置，且连接环部33固定连接于焊接环部31和防爆阀本体40之间。防爆阀本体40、连接环部33和焊接环部31共同覆盖防爆孔13。拉手32与防爆阀本体40连接。

防爆阀本体40为薄片状。防爆阀本体40包括上表面401和下表面402。上表面401和下表面402相对设置，并分别位于防爆阀本体40在厚度方向（Z方向）的相对两侧。防爆阀本体40包括固定部41、爆破部42、刻痕部43和强连接部46。固定部41包括外周面。固定部41设有泄气孔403（如图10所示）。泄气孔403沿防爆阀本体40的厚度方向贯穿固定部41。也就是，泄气孔403贯穿上表面401和下表面402。爆破部42设于泄气孔403内，并与固定部41间隔设置。刻痕部43连接于爆破部42和泄气孔403的孔壁之间。强连接部46连接于刻痕部43的相对两端之间，且强连接部46和刻痕部43共同环绕爆破部42设置。并且，爆破部42可沿固定部41的厚度方向上相对固定部41转动。

本实施例中，刻痕部43为“Q”字形。刻痕部43包括依次连接的第一段431、第二段432和第三段433。第二段432为弧形。第二段432包括第一端434和第二端435。第一端434和第二端435分别位于第二段432的延伸方向的相对两端。第一端434位于固定部41的边缘部分，并与外周面间隔设置。由第一端434朝向第二端435方向，部分第二段432沿着固定部41的边缘部分延伸，部分第二段432由固定部41的边缘部分朝向固定部41的中间部分延伸，且第二端435与第一端434间隔设置。第一段431与第一端434固定连接，第三段433与第二端435固定连接，且第一段431和第三段433朝向相互远离的方向延伸。其中，第一段431位于第二段432与固定部41的外周面之间，且第一段431远离第二段432的一端与第二段432及外周面间隔设置。第三段433与第一端434及第一段431间隔设置。

需要解释的是，刻痕部43是通过在防爆阀本体40上做减薄刻痕处理后得到的。本实施例中，刻痕部43为槽体。槽体的开口位于上表面401。强连接部46的一端与第一段431远离第二段432的一端固定连接，另一端与第三段433远离第二段432的一端固定连接。也就是说，刻痕部43和强连接部46共同组成环形结构。其中，强连接部46的强度大于刻痕部43的强度。也即，强连接部46的厚度大于刻痕部43的厚度。当防爆阀本体40受到垂直于其表面的作用力时，防爆阀本体40在刻痕部43断开，强连接部46固定连接于固定部41和爆破部42之间。

本实施例中，刻痕部43为槽体。槽体的开口位于上表面401。槽体的槽底壁的厚度小于固定部41及爆破部42的厚度。当防爆阀本体40受到垂直于其表面的作用力时，槽体的槽底壁断开，爆破部42相对固定部41转动，且爆破部42与固定部41之间形成缺口1，防爆孔13与泄气孔403连通，并与外界连通，以实现泄压。在其他实施方式中，槽体的开口也可以位于下表面402，或者，刻痕部43也可以是其他做弱连接处理的结构，只要刻痕部43的结构强度小于固定部41及爆破部42的结构强度即可。

第一段431、第二段432和第三段433围成未闭合区域。爆破部42位于未闭合区域内，部分爆破部42与刻痕部43固定连接，部分爆破部42通过强连接部46与固定部41连接。也就是说，爆破部42和固定部41之间的部分区域未设置刻痕部43。防爆阀30爆破时，储能装置1000内部的压力朝向端盖组件100部分冲击防爆阀30，刻痕部43断裂，爆破部42朝向远离顶盖10方向爆破，形成缺口1，泄气孔403与防爆孔13连通，并与外界连通，储能装置1000内部的压力从泄气孔403与防爆孔13释放至外界，从而实现泄压，避免储能装置1000因内部压力过大导致爆炸。爆破部42爆破后，刻痕部43断开，强连接部46仍然固定连接于固定部41和爆破部42之间，从而可以避免爆破部42被储能装置1000内部的高压气体外泄而喷飞，避免脱离储能装置1000后的爆破部42划伤周围其它电池单体或储能装置1000上方的电气元件；同时，避免脱离储能装置1000后的爆破区铝片掉落至其它电连接区域导致电池短路，影响电池模组的安全性能。

请继续参阅图7，爆破部42设有第一加强筋421。第一加强筋421与刻痕部43间隔设置。第一加强筋421可以提升爆破部42的结构强度，避免爆破部42受到储能装置1000内部的压力较大时发生膨胀变形，导致防爆阀30无法在预设的爆破阈值爆破泄压，进一步提升储能装置1000的安全性能。本实施例中，第一加强筋421为豌豆形。第一加强筋421的弯曲方向与爆破部42的弯曲方向大致平行，从而可以更加均匀地分散爆破部42受到的压力，提升爆破部42的结构强度，同时，豌豆形的第一加强筋421的外表面为圆滑的弧形，可以避免应力集中，进一步提升爆破部42的结构强度。在其他一些实施方式中，第一加强筋421也可是圆形、方形或者其他形状。

本实施例中，第一加强筋421为设于上表面401的凹部。凹部的开口位于上表面401。凹部的底壁凸出于下表面402。本实施例中，凹部通过冲压的方式形成。在实际制作过程中，在上表面401一侧，由上表面401朝向下表面402方向冲压，得到第一加强筋421。通过冲压的方式得到第一加强筋421可以简化制作工艺，同时也可以避免焊接破坏爆破部42的金相组织，影响爆破部42的结构强度。在其它一些实施方式中，第一加强筋421也可以是焊接于爆破部42表面的补强结构。

固定部41设有凸柱44和第二加强筋45。凸柱44设于上表面401，并与爆破部42相邻且间隔设置。凸柱44包括安装段441和限位段442。安装段441与上表面401固定连接，限位段442固定连接于安装段441背向上表面401的一端。限位段442的外周面凸出于安装段441的外周面。本实施例中，安装段441和限位段442均为中空的圆柱形结构。限位段442的中轴线与安装段441的中轴线重合，且限位段442的直径大于安装段441的直径。在其他实施方式中，凸柱44也可以是其他形状的柱体，只要限位段442的外周面凸出于安装段441的外周面即可。凸柱44用于安装拉手32。拉手32套于安装段441的外周，限位段442对拉手32起到限位作用，可以避免拉手32脱离凸柱44。

本实施例中，凸柱44通过冲压的方式得到。在实际制作过程中，先在下表面402一侧，由下表面402朝向上表面401方向冲压，得到中空且不贯穿的铆柱；然后，将拉手32套于铆柱的外周，接着，在铆柱背向上表面401的一侧墩压铆柱的顶面101，使铆柱的顶面101扁平，得到凸柱44，并使拉手32固定于凸柱44，从而实现拉手32与防爆阀本体40的铆柱连接。其中，拉手32可在安装段441内绕安装段441的径向转动。

本实施例中，通过设置限位段442，可以对拉手32起到限位作用，避免拉手32从凸柱44的高度方向脱出，从而实现拉手32与防爆阀本体40的连接，提升了拉手32与防爆阀本体40的连接强度和连接稳定性。同时，本实施例中，通过冲压的方式制得凸柱44，可以避免对防爆阀本体40造成损坏，还可以保证防爆阀30的密封性能。并且，还可以避免焊接热破坏防爆阀本体40的金相组织，使其结构强度下降、内应力增大，从而进一步提升防爆阀30的结构一致性，提升防爆阀30的结构强度。

第二加强筋45凸设于上表面401。本实施例中，第二加强筋45为“K”字形。第二加强筋45包括包围部分452和加强部分451。包围部分452为“V”字形。加强部分451为长条形。包围部分452连接于加强部分451。包围部分452包围于凸柱44的外周，且与凸柱44之间具有少量间隙。加强部分451位于包围部分452远离凸柱44的一侧。第二加强筋45的包围部分452可以提升凸柱44的结构强度，避免拉起拉手32时，拉手32的作用力使凸柱44倾斜，而造成拉手32无法下压爆破区形成缺口1以实现泄压，同时也可以避免凸柱44损坏。加强部分451可以进一步提升固定部41的结构强度，同时，也可以分散包围部分452受到的来自凸柱44的作用力，进一步提升凸柱44的结构强度。

本实施例中，第二加强筋45为凸设于上表面401的凸起。在实际制作过程中，在下表面402一侧，由下表面402朝向上表面401方向冲压，在下表面402形成凹槽，该凹槽的槽底壁凸出于上表面401，即形成第二加强筋45。通过冲压的方式制得第二加强筋45，可以避免对防爆阀本体40造成损坏，还可以避免焊接热破坏防爆阀本体40的金相组织，使其结构强度下降、内应力增大，从而进一步提升防爆阀30的结构一致性，提升防爆阀30的结构强度。

请一并参阅图6和图7，连接环部33环绕防爆阀本体40的外周面，并与防爆阀本体40固定连接。焊接环部31环绕连接环部33的外周缘，并与连接环部33固定连接。其中，连接环部33的强度大于刻痕部43的强度，并小于焊接环部31的强度。本实施例中，连接环部33为设于防爆阀本体40和焊接环部31之间的环形槽体。环形槽体的槽底壁分别与防爆阀本体40和焊接环部31固定连接。环形槽体的槽底壁的厚度大于刻痕部43的厚度，从而可以保证在防爆阀30受到来自储能装置1000内部的压力时，刻痕部43先断开，以完成泄压。

朝向远离顶盖10方向拉动防爆阀本体40，连接环部33断裂，防爆阀本体40即可脱离焊接环部31。本实施例中，通过设置连接环部33，并且通过连接环部33断裂即可实现防爆阀本体40脱离顶盖10，更加方便且结构简单。同时，通过采用环形槽体作为连接环部33，通过减小槽底壁的厚度即可减小其强度，

请参阅图8，图8是图6所示防爆阀30中的拉手32的结构示意图。

拉手32包括安装部321、连接部322、下压部323和提拉部324。下压部323和提拉部324相对设置，并分别位于拉手32在长度方向的相对两侧。连接部322连接于下压部323和提拉部324之间。连接部322中间设有通槽。安装部321设有安装孔325。安装部321设于通槽内，并与下压部323固定连接，同时与提拉部324间隔设置。本实施例中，拉手32为跑道形的薄片结构。下压部323和提拉部324均为半圆形。连接部322包括两个条形的子连接部322。两个子连接部322平行且间隔设置，并连接于下压部323和提拉部324之间。通槽由下压部323、提拉部324和两个子连接部322围合形成。在其他一些实施方式中，拉手32也可以是方形、椭圆形或者其他异形结构。

拉手32安装于防爆阀本体40的上表面401。安装部321套于凸柱44的外周，且安装部321可绕凸柱44转动。凸柱44的安装段441穿过安装孔325，限位段442位于安装部321远离上表面401的一侧。也就是，安装部321位于限位段442和上表面401之间。限位段442对安装部321起到限位作用，可以防止拉手32脱离防爆阀本体40，提升拉手32与防爆阀本体40之间安装的稳定性。下压部323与爆破部42相对设置。其中，下压部323可以与爆破部42接触，也可以与爆破部42之间具有少量间隙。提拉部324位于凸柱44背向爆破部42的一侧，并与第二加强筋45相对设置。提拉部324与上表面401之间具有间隙，从而可以方便从提拉部324一侧提拉拉手32。

本实施例中，连接部322的厚度大于下压部323及提拉部324的厚度，以增加连接部322的结构强度，避免提拉拉手32的提拉部324时，连接部322由于结构强度不够，无法带动下压部323下压爆破部42使其撕裂泄压。

请一并参阅图9，图9是图4所示储能装置1000中的端盖组件100沿A-A方向的剖面结构示意图。

防爆阀30安装于顶盖10的防爆孔13内，防爆阀本体40的下表面402朝向储能装置1000的内部，并与下塑胶20的透气孔219相对，拉手32位于储能装置1000的外侧。焊接环部31位于沉台部14内的，并与沉台部14的槽壁焊接固定。

本实施例中，沉台部14的底面设有集液槽15。集液槽15为环形，且集液槽15的延伸方向与沉台部14的延伸方向一致，并环绕沉台部14设置。集液槽15由沉台部14的底面朝向壳体200方向凹陷。防爆阀30与沉台部14的槽底壁焊接固定时，多余的熔融金属液体沿着沉台部14的槽侧壁和底壁流向集液槽15内，从而可以避免金属液体凝固成细小的金属颗粒掉落到储能装置1000的内部，与极芯310或者其他导电元件接触，使储能装置1000内部短路。

端盖组件100具有第一状态、第二状态、第三状态和第四状态。

如图4和图6所示，端盖组件100处于第一状态时，刻痕部43环绕爆破部42设置，且固定连接于爆破部42和泄气孔403的孔壁之间，以使泄气孔403封闭。同时，焊接环部31和连接环部33均环绕防爆阀本体40设置。连接环部33固定连接于焊接环部31和防爆阀本体40之间。防爆阀本体40、连接环部33和焊接环部31共同覆盖防爆孔13，以使防爆孔13密封。此时，储能装置1000处于密封状态，电解液密封于储能装置1000的内部，储能装置1000可正常供电。

请一并参阅图10，图10是图4所示端盖组件100处于第二状态时的部分结构示意图。

端盖组件100处于第一状态时，下压部323与爆破部42相对设置。绕凸柱44转动拉手32使提拉部324与爆破部42相对设置。储能装置1000内部压力过大时，朝向防爆阀30方向对防爆阀30施加压力，防爆阀本体40在刻痕部43断开，爆破部42朝向远离顶盖10方向翻折，形成缺口1，泄气孔403与防爆孔13连通，并与外界连通。同时，爆破部42抵持提拉部324，使提拉部324朝向远离防爆阀本体40方向翻折，连接部322弯折，以使防爆阀30处于爆破状态，并使端盖组件100处于第二状态。

端盖组件100处于第二状态时，储能装置1000内部的压力通过防爆孔13和泄气孔403释放至外界，实现泄压，从而可以避免储能装置1000因内部压力过大导致爆炸。

可以理解的是，提拉部324与安装部321间隔设置，提拉部324受力时更容易翻折。本实施例中，通过转动拉手32使提拉部324与爆破部42相对设置，使得防爆阀30爆破时，爆破部42带动更易弯折的提拉部324翻折，从而可以避免拉手32强度过高，阻碍爆破部42向上翻折实现泄压，进而可以保证防爆阀30在正确的压力阈值爆破。

在一种实施方式中，端盖组件100处于第一状态时，提拉部324也可以与爆破部42相对设置，下压部323与固定部41相对设置。

请参阅图11和图12，图11是图4所示端盖组件100处于第三状态时的部分结构示意图，图12是图4所示端盖组件100处于第四状态时的部分结构示意图。

储能装置1000需要补充电解液时，在端盖组件100处于第一状态的基础上，先朝向远离上表面401方向提拉提拉部324，提拉部324通过连接部322带动下压部323朝向靠近上表面401方向下压爆破部42，使刻痕部43断裂，爆破部42朝向储能装置1000内部翻折，防爆阀本体40形成缺口1，泄气孔403与防爆孔13连通，并与外界连通，以使防爆阀30处于泄压状态，端盖组件100处于第三状态。

端盖组件100处于第三状态时，储能装置1000内部的高压气体经过防爆孔13和泄气孔403释放至外界，实现泄压。

端盖组件100处于第三状态时，继续朝向远离顶盖10方向再次拉动提拉部324，提拉部324通过安装部321对凸柱44施加朝向远离顶盖10方向的作用力，并对防爆阀本体40施加朝向远离顶盖10方向的作用力，从而使连接环部33断裂，拉手32和防爆阀本体40整体被拉离顶盖10，焊接环部31留在顶盖10上，以使端盖组件100处于第四状态。

端盖组件100处于第四状态时，连接环部33断裂，防爆阀本体40相对焊接环部31分离，防爆孔13与外界连通。电解液可通过防爆孔13注入储能装置1000内部，从而实现电解液的补充灌注。电解液灌注完成后，将第二防爆阀安装于防爆孔13内。其中，第二防爆阀的焊接环部位于沉台部14内，并与防爆阀30的焊接环部31沿顶盖10的厚度方向（Z方向）层叠设置。第二防爆阀的焊接体与沉台部14的槽侧壁及防爆阀30的焊接环部31焊接固定。其中，第二防爆阀为与防爆阀30的结构相同的新防爆阀。

依此类推，当需要第二次补充灌注电解液时，先通过拉手32下压爆破部42，使端盖组件100处于第三状态，对储能装置1000进行泄压。然后，继续上提拉手32，使端盖组件100处于第四状态，并使第二防爆阀的防爆阀本体相对焊接环部分离，防爆孔13与外界连通。接着，将电解液通过防爆孔13注入储能装置1000内部，从而实现电解液的第二次补充灌注。电解液补充完成后，将第三防爆阀焊接于防爆孔13内，第三防爆阀的焊接环部、第二防爆阀的焊接环部和焊接环部31沿顶盖10的厚度方向堆叠。

当需要第M次补充灌注电解液时，先使端盖组件100处于第三状态，对储能装置1000进行泄压。然后，使端盖组件100处于第四状态，并使第M防爆阀的防爆阀本体相对焊接环部分离，防爆孔13与外界连通。接着，将电解液通过防爆孔13注入储能装置1000内部，从而实现电解液的第M次补充灌注。电解液补充完成后，将第M+1防爆阀焊接于防爆孔13内，第M+1防爆阀的焊接环部、第M防爆阀的焊接环部……第二防爆阀的焊接部和焊接环部31沿顶盖10的厚度方向堆叠。其中，M为大于等于1的正整数。

可以理解的是，第M次电解液补充完成，并焊接第M+1防爆阀之后，焊接环部31有N个，沿顶盖10的厚度方向，N个焊接环部31堆叠安装于沉台部14。多个焊接环部31包括最远离沉台部14的槽底壁的第N焊接环部。端盖组件100处于所述第一状态时，第N焊接环部和连接环部33均环绕固定部41设置，连接环部33固定连接于第N焊接环部和固定部41之间。其中，N=M+1，N为大于或等于2的正整数。

本实施例中，在补充电解液之前先进行泄压，可以避免储能装置1000内的压力过大无法注液。并且，通过在防爆阀本体40和焊接环部31之间设置连接环部33，使得拉动拉手32即可将防爆阀本体40拉离顶盖10，从而实现对防爆阀30的更新替换，避免防爆阀30长期接触电解液被腐蚀，导致其结构强度降低，从而可以保证安装于顶盖10的防爆阀30仍具有稳定的结构强度，使防爆阀30在预设的爆破阈值爆开，保证防爆阀30的爆破阈值的准确性，提升储能装置1000的安全性能。并且，本实施例中，将防爆阀本体40拉离顶盖10后，电解液从防爆孔13注入储能装置1000的内部，从而可以增大灌注电解液的面积，提升灌注电解液的速度，避免外界异物污染储能装置1000的内部环境，进而提升储能装置1000的使用寿命。

如图4和图5所示，一种实施方式中，第N焊接环部的上表面位于顶盖10的顶面101背离端盖组件100的顶面的一侧。在其他实施方式中，第N焊接环部的上表面与顶盖10的顶面101平齐。例如，当N等于2时，沉台部14的深度大于或等于焊接环部31厚度的两倍。可以理解的是，储能装置1000补充电解液并焊接新防爆阀之后，沿着沉台部14的深度方向，沉台部14内焊接有N个焊接环部31。本实施例中，通过将第N焊接环部的上表面设于顶盖10的顶面101背离端盖组件100的顶面的一侧，或者，将第N焊接环部的上表面设为与顶盖10的顶面101平齐，使得焊接新防爆阀之后，防爆件3的上表面401稍低于顶盖10的顶面101，或者与顶盖10的顶面101平齐，从而可以避免设于顶盖10的顶贴片翘起剥离，使金属的顶盖10裸露而引发短路风险。

本申请还提供一种储能装置1000的生产方法，包括以下步骤：

（1）提供电极组件300和端盖部件，将电极组件300与端盖部件的极柱连接；

（2）提供壳体200，将电极组件300收束并装入壳体200内；

（3）端盖部件包括顶盖10，将顶盖10与壳体200的开口进行焊接密封；

（4）顶盖10设有防爆孔13，从防爆孔13向壳体200内部注入电解液，并化成；

（5）提供防爆阀30，化成完成后，将防爆阀30从上至下放入防爆孔13内，并与防爆孔13的沉台部14抵接；

（6）焊接防爆阀30的焊接环部31与顶盖10的防爆孔13的孔壁，形成固接并密封，得到储能装置1000。

在步骤（1）中，电极组件300为卷绕式电极组件。端盖部件包括顶盖10、第一极柱51和第二极柱52。顶盖10包括相对设置顶面101和底面102。顶盖10设有依次间隔排列的第一极柱通孔11、第二极柱通孔12和防爆孔13。防爆孔13包括主体部131和沉台部14，沉台部14贯穿顶面101，主体部131位于沉台部14背离顶面101的一侧，并与沉台部14连通。沉台部14的孔壁面环绕主体部131的孔壁面设置，且与主体部131的孔壁面间隔设置。第一极柱51安装于第一极柱通孔11，并与顶盖10之间绝缘。第二极柱52安装于第二极柱通孔12，并与顶盖10之间绝缘。电极组件300与第一极柱51和第二极柱52均电连接。

在步骤（4）中，化成是指，对制造出来的锂离子电池进行第一次小电流的充电，以使电池的负极表面形成一层钝化层，即固体电解质界面膜（SEI膜）。

在步骤（5）中，“从上至下”是指，沿Z轴负方向，也即顶盖10朝向电极组件300的方向。

在步骤（6）中，防爆阀30安装于顶盖10后，与端盖部件共同形成端盖组件100。也即，端盖组件100包括端盖部件和防爆阀30。本实施例中，在防爆阀30安装之前，电解液可以通过防爆孔13注入壳体200内，从而实现电解液的灌注。相比于现有技术中单独设计的注液孔，防爆孔13的尺寸更大，从防爆孔13注入电解液速度更快，从而可以提升注液效率，同时，也扩大了注液区域，提升了极芯310的浸润效果。注液完成后，将防爆阀30安装于顶盖10，使防爆孔13封闭，即可实现对储能装置1000内部的封闭。本实施例提供的端盖组件100减少了注液孔的结构，以及封闭注液孔的密封胶钉和铝盖片片的零件数量，从而可以简化端盖组件100及储能装置1000的结构，并且，减少了装配工序，起到降低生产成本的作用。并且，本实施例中，直接通过防爆孔13进行注液，无需在顶盖10（或储能装置1000的其它位置）单独设置注液孔，使得储能装置1000内部产生的压力不会因注液孔结构的存在而向外膨胀变形，本申请的顶盖10即使受到来自储能装置1000内部产生的压力，也可以保持原本力学结构，从而可以保证防爆阀30可以在预设的压力阈值爆破，提升储能装置1000的安全性能。

以上对本申请实施例进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。

Claims (15)

1.一种端盖组件，用于封闭储能装置的壳体，其特征在于，所述端盖组件包括顶盖和防爆阀，所述顶盖设有防爆孔，所述顶盖具有背离所述壳体的顶面，所述防爆孔包括主体部和沉台部，所述沉台部贯穿所述顶面，所述主体部位于所述沉台部背离所述顶面的一侧，并与所述沉台部连通；所述沉台部的孔壁面环绕所述主体部的孔壁面设置，且与所述主体部的孔壁面间隔设置；

所述防爆阀包括防爆阀本体、焊接环部、连接环部和拉手，所述焊接环部和所述连接环部均环绕所述防爆阀本体设置，且所述连接环部固定连接于所述焊接环部和所述防爆阀本体之间；所述焊接环部安装于所述沉台部，并与所述沉台部的孔壁面固定连接；

所述防爆阀本体包括固定部、爆破部和刻痕部，所述固定部设有泄气孔，所述泄气孔沿所述防爆阀的厚度方向贯穿所述固定部，且与所述防爆孔在所述固定部的厚度方向上相对设置，所述爆破部设于所述泄气孔内，并与所述固定部固定连接，且可沿所述固定部的厚度方向上相对所述固定部转动，所述刻痕部环绕所述爆破部设置，且固定连接于所述爆破部和所述泄气孔的孔壁之间；所述刻痕部的厚度小于所述连接环部的厚度；

所述拉手包括安装部、下压部和提拉部，所述固定部的上表面设有凸柱，所述安装部安装于所述凸柱，所述下压部固定连接于所述安装部，且可沿所述防爆阀的厚度方向相对所述安装部转动，所述提拉部固定连接于所述安装部的一端，且可带动所述下压部沿所述防爆阀的厚度方向相对所述安装部转动。

2.根据权利要求1所述的端盖组件，其特征在于，所述防爆阀本体还包括强连接部，所述强连接部连接于所述刻痕部的相对两端之间，所述强连接部和所述刻痕部共同环绕所述爆破部设置，其中，所述强连接部的强度大于所述刻痕部的强度。

3.根据权利要求2所述的端盖组件，其特征在于，所述刻痕部为“Q”字形。

4.根据权利要求1所述的端盖组件，其特征在于，所述爆破部设有第一加强筋，所述第一加强筋与所述刻痕部间隔设置。

5.根据权利要求1所述的端盖组件，其特征在于，所述拉手还包括连接部，所述连接部固定连接于所述下压部和所述提拉部之间，且所述连接部的厚度大于所述提拉部及所述下压部的厚度。

6.根据权利要求1所述的端盖组件，其特征在于，所述凸柱包括限位段和安装段，所述安装段固定于所述固定部的上表面，所述限位段固定于所述安装段远离所述固定部的上表面的一端，且所述限位段的外周面凸出于所述安装段的外周面；所述安装部安装于所述凸柱，且可绕所述凸柱转动。

7.根据权利要求6所述的端盖组件，其特征在于，所述固定部的上表面设有第二加强筋，所述第二加强筋位于所述凸柱背离所述爆破部的一侧，且沿所述凸柱的周向延伸，并与所述凸柱间隔设置。

8.根据权利要求1所述的端盖组件，其特征在于，所述焊接环部有两个，沿所述顶盖的厚度方向，两个所述焊接环部堆叠安装于所述沉台部，两个所述焊接环部包括远离所述沉台部的底面的第二焊接环部；所述第二焊接环部和所述连接环部均环绕所述固定部设置，所述连接环部固定连接于所述第二焊接环部和所述固定部之间。

9.根据权利要求8所述的端盖组件，其特征在于，所述第二焊接环部的上表面位于所述顶面背离所述端盖组件的顶面的一侧；或者，所述第二焊接环部的上表面与所述顶面平齐。

10.根据权利要求1所述的端盖组件，其特征在于，所述沉台部的底面设有集液槽，所述集液槽由所述沉台部的底面朝向所述壳体方向凹陷，并环绕所述沉台部设置。

11.根据权利要求1所述的端盖组件，其特征在于，所述端盖组件还包括下塑胶，所述下塑胶包括下塑胶本体和凸出部，所述凸出部与所述下塑胶本体固定连接；所述下塑胶设有透气孔，沿所述下塑胶的厚度方向，所述透气孔贯穿所述下塑胶本体和所述凸出部；所述下塑胶固定于所述顶盖的背面，所述透气孔与所述防爆孔相对设置。

12.根据权利要求1所述的端盖组件，其特征在于，所述防爆孔位于所述顶盖的边缘区域。

13.根据权利要求1所述的端盖组件，其特征在于，所述端盖组件具有第一状态、第二状态、第三状态和第四状态；

所述端盖组件处于所述第一状态时，所述刻痕部环绕所述爆破部设置，且固定连接于所述爆破部和所述泄气孔的孔壁之间，所述提拉部与所述爆破部相对设置，或者所述下压部与所述爆破部相对设置；所述防爆阀本体、所述连接环部和所述焊接环部共同覆盖并封闭所述防爆孔；

所述端盖组件处于所述第二状态时，所述爆破部相对所述固定部上翻，所述刻痕部处于断裂状态，所述泄气孔与所述防爆孔连通；

所述端盖组件处于所述第三状态时，所述提拉部上提，所述下压部与所述爆破部相对设置，并下压所述爆破部，所述爆破部相对所述固定部下翻，所述刻痕部处于断裂状态，所述泄气孔与所述防爆孔连通；

所述端盖组件处于所述第四状态时，所述爆破部下翻，所述防爆阀本体相对所述焊接环部分离，所述连接环部处于断裂状态。

14.一种储能装置，其特征在于，包括壳体、电极组件、电解液和如权利要求1至13任一项所述的端盖组件，所述壳体具有开口，所述壳体设有收容腔，所述电解液和所述电极组件均位于所述收容腔内，且所述电极组件浸泡于所述电解液内，所述端盖组件安装于所述壳体，并覆盖所述开口。

15.一种用电设备，其特征在于，包括如权利要求14所述的储能装置，所述储能装置用于为所述用电设备供电。