CN117198672B - 一种注射成型钕铁硼磁铁的制造工艺方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及钕铁硼磁铁技术领域，尤其公开了一种注射成型钕铁硼磁铁的制造工艺方法，将钕铁硼磁配料经由熔炼炉熔炼；将熔炼后的第一磁材经由破碎机氢爆破碎处理；将氢爆破碎后的第二磁材经由第一制粉设备制成钕铁硼粉料；将粘结剂与钕铁硼粉料混合密炼形成磁性混合料；将磁性混合料经由第一注射成型设备模具内形成粗坯件；将粗坯件进行脱脂处理形成毛坯件；将毛坯件放入烧结炉内烧结形成磁体件；将磁体件充磁成为钕铁硼磁铁。利用注射成型工艺直接在成型模具中成型出所需形状构造的磁铁件，无需对磁铁件进行切割、转孔、磨削等工艺加工处理，简化工艺步骤，提升生产制造效率，降低因工艺加工导致的磁体件损坏，提升制造良率。

Description

一种注射成型钕铁硼磁铁的制造工艺方法

技术领域

本发明涉及钕铁硼磁铁技术领域，尤其公开了一种注射成型钕铁硼磁铁的制造工艺方法。

背景技术

磁铁是日常生活、电子产品或机械设备中常用的基本零配件之一，磁铁的种类多种多样，钕铁硼磁铁因其磁性强的优异特性逐渐成为各种产品的优先选择，钕铁硼磁铁的工艺繁琐，在现有的钕铁硼磁铁的制造过程中，需要先生产制作出钕铁硼毛坯，之后对钕铁硼毛坯进行去料片切割或磨削处理，然后再利用线切割机将去料皮后的钕铁硼毛坯切割形成多个钕铁硼单元，然后利用磨光机对钕铁硼单元逐个进行磨光处理，针对形状复杂的异形磁铁来说，往往还需要对钕铁硼单元进行钻孔等加工工艺处理。

由于磁铁物料(钕铁硼)自身较脆的特性限制，磁铁物料(钕铁硼制品)在切割、磨削、钻孔等加工过程中往往容易碎裂而制造不良。如此，现有钕铁硼磁铁的加工制作工艺繁琐，生产加工效率较低，且生产加工良率也较低，不满满足实际生产加工制作的需要。

发明内容

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种注射成型钕铁硼磁铁的制造工艺方法，利用注射成型工艺直接在成型模具中成型出所需形状构造的磁铁件，无需对磁铁件进行切割、转孔、磨削等工艺加工处理，简化工艺步骤，提升生产制造效率，降低因工艺加工导致的磁体件损坏，提升制造良率。

为实现上述目的，本发明的一种注射成型钕铁硼磁铁的制造工艺方法，包括如下步骤：

将钕铁硼磁配料经由熔炼炉熔炼处理形成第一磁材；

将熔炼处理后的第一磁材经由破碎机进行氢爆破碎处理形成第二磁材；

将氢爆破碎后的第二磁材经由第一制粉设备制成钕铁硼粉料；

将粘结剂与钕铁硼粉料添加到密炼机中进行混合密炼形成磁性混合料；

将混合密炼后的磁性混合料经由第一注射成型设备注射入第一成型模具内形成粗坯件；

将第一成型模具成型脱模后的粗坯件放入脱脂设备进行中进行脱脂处理，以使得粗坯件内的粘结剂脱出形成毛坯件；

将毛坯件放入烧结炉内进行烧结处理形成磁体件；

将磁体件经由充磁设备充磁成为钕铁硼磁铁。

其中，还包括如下步骤：

将毛坯件放入第二成型模具内；

利用第二注塑成型设备将防护金属物料注射成型入第二成型模具内；

防护金属物料形成包覆在毛坯件外侧的防护套；

将毛坯件连同防护套放入烧结炉内烧结处理形成磁体件。

进一步地，防护金属物料为非导磁金属物料，毛坯件的收缩率与防护套的收缩率不相同。

较佳地，还包括如下步骤：

将粘结剂与钕铁硼粉料添加到密炼机的密炼箱中，利用抽真空设备对密炼箱进行抽真空处理，抽真空设备处理后的粘结剂与钕铁硼粉料再密炼箱内混合密炼形成磁性混合料。

优选地，密炼机配置有转动设置在密炼箱内的两个密炼轴，两个密炼轴平行设置，每一密炼轴的外侧均设有密炼叶片，两个密炼轴的密炼叶片的螺旋方向相反，两个密炼轴的转动方向相反。

其中，还包括如下步骤：

将混合密炼后的磁性混合料输送至第二制粉设备加工成混合粉料；

将混合粉料经由第一注射成型设备注射入第一成型模具内形成粗坯件。

进一步地，还包括如下步骤：

将第一制粉设备制成的钕铁硼粉料输送至振动筛进行分筛处理，将振动筛分筛后的基准磁粉与粘结剂添加到密炼机中进行混合密炼形成磁性混合料。

较佳地，还包括如下步骤：

将磁体件输送入镀膜设备中进行镀膜处理，镀膜设备在磁体件上镀设形成包覆磁体件的防护膜层，磁体件与防护膜层形成半成品磁铁；

将半成品磁铁经由充磁设备充磁形成钕铁硼磁铁。

优选地，第一成型模具具有相互配合的第一模板及第二模板，第一模板、第二模板围设形成型腔，第一模板或/和第二模板设有突伸入型腔内的凸柱；

磁性混合料经由第一注射成型设备注射入第一成型模具的型腔内形成粗坯件，粗坯件具有对应凸柱的孔体。

进一步地，还包括如下步骤：

将多个毛坯件装入同一个石墨盒内，石墨盒具有盒体及与盒体配合使用的盒盖，盒体设有多个容置槽，多个毛坯件分别装入多个容置槽内，盒盖用于将毛坯件封装在容置槽内；

将装设有毛坯件的石墨盒放入烧结炉内烧结处理，使得毛坯件烧结形成磁体件。

本发明的有益效果：本发明利用注射成型工艺直接在成型模具中成型出所需形状构造的磁铁件，相较于现有技术中利用切割、转孔、磨削等工艺生产制造磁铁，无需对磁铁件进行切割、转孔、磨削等工艺加工处理，简化工艺步骤，提升生产制造效率，降低因工艺加工导致的磁体件损坏，提升制造良率。

附图说明

图1为本发明的注射成型钕铁硼磁铁的制造工艺方法的流程原理框图。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。

请参阅图1所示，本发明的一种注射成型钕铁硼磁铁的制造工艺方法，包括如下步骤：

将钕铁硼磁配料经由熔炼炉熔炼处理形成第一磁材；实际制造时，根据所需的钕铁硼的磁性性能要求，将稀土金属钕、金属元素铁、非金属元素硼、少量添加物料镝、铌、铝、铜以及其它辅料等按照预定的质量百分比添加在一起形成钕铁硼磁配料。

当然，实际使用时，各种元素物料均设置为粉末料，可以配置多个自动供料单元，每个自动供料单元分别自动供应一种元素粉末料，利用多个自动供料单元将多种元素粉末料按照预定的质量百分比自动输送至配料桶中。

优选地，配料桶设置有用于容设物料的配料腔、转动设置在配料腔内的搅拌叶片、用于驱动搅拌叶片转动的动力电机，搅拌叶片的转动轴线水平设置。当多种元素粉末料按照预定的质量百分比自动输送至配料桶中之后，动力电机驱动搅拌叶片转动，使得多种元素粉末料在配料腔内上下充分混合而形成钕铁硼磁配料。当搅拌叶片转动时，借助搅拌叶片的离心力，将元素粉末料在配料腔内上下“抛飞”，利用元素粉末料自身的重力，又使得元素粉末料自动下落，如此，确保多种元素粉末料在配料腔内充分混合。

实际制造时，可以将搅拌叶片设置成螺旋形，即沿搅拌叶片的长度方向，搅拌叶片围绕搅拌叶片的中心轴线螺旋延伸设置，借助搅拌叶片的螺旋设置，一方面将容料腔内的元素粉末料上下“抛飞”，另一方面沿搅拌叶片的长度方向“抛飞”，使得多种元素粉末料可以在配料桶内彼此碰撞混合，提升多种元素粉末料在配料腔内的混合均匀性。

此外，还可以为配料桶设置连通配料腔的底部的泵气装置，当然，泵气装置与配料腔的连通处设置单向阀，配料桶此时需要配置自动排气阀，当需要混合配料腔内的多种元素粉末料时，泵气装置向配料桶的配料腔内泵气，使得配料腔内的多种元素粉末料被泵入的气体吹动上下移动翻滚，实现多种元素粉末料的均匀混合，此时无需搅拌叶片接触配料腔内的多种元素粉末料，提升多种元素粉末料在配料腔内混合的均匀性。

将钕铁硼磁配料输入到熔炼炉内之后，利用抽真空设备对熔炼炉进行抽真空处理，然后加热钕铁硼磁配料使其熔化，熔化后的钕铁硼磁配料再进行冷却固化形成第一磁材，实际上第一磁材是呈片状的物料。

将熔炼处理后的第一磁材经由破碎机进行氢爆破碎处理形成第二磁材；即将第一磁材输入到破碎机(一般是氢碎炉)内，然后对破碎机进行抽真空处理，之后向破碎机内输入充入氢气，一般使得氢气压达到2-3个大气压，之后第一磁材就会在破碎机内氢爆破碎成第二磁材，第二磁材实际上是呈碎粒状的物料。

将氢爆破碎后的第二磁材经由第一制粉设备制成钕铁硼粉料；第一制粉设备常用的就是气流磨设备，即利用气流磨设备将第二磁材进行制粉处理，一般经由第一制粉设备后形成的钕铁硼粉料的颗粒尺寸为2-5μm左右。

将粘结剂与钕铁硼粉料添加到密炼机中进行混合密炼形成磁性混合料；实际制造时，粘结剂同样制成粉末料，且粘结剂的颗粒尺寸与钕铁硼粉料的颗粒尺寸一致，例如，两者的颗粒尺寸均为3.5μm，相较于两者的颗粒尺寸不一致，使得两者能够充分均匀地混合在一起。

将粘结剂与钕铁硼粉料添加到密炼机内之后，利用密炼机对粘结剂与钕铁硼粉料进行密炼处理，使得粘结剂与钕铁硼粉料混合均匀形成大致“软性硅胶体”状的磁性混合料。优选地，粘结剂的主要成分为聚甲醛，聚甲醛(英文简称POM，英文全称为Polyoxymethylene)，又名缩醛树脂、聚氧化亚甲基，聚缩醛，是热塑性结晶性高分子聚合物，被誉为“超钢”或者“赛钢”。聚甲醛的拉伸强度达70MPa，吸水性小，尺寸稳定，有光泽，这些性能都比尼龙好，聚甲醛为高度结晶的树脂，在热塑性树脂中是最坚韧的。具抗热强度，弯曲强度，耐疲劳性强度均高，耐磨性和电性能优良。

密炼机具有密炼箱、设置在密炼箱上的发热件、转动设置在密炼箱内的密炼轴、设置在密炼轴上的密炼叶片、用于驱动密炼轴转动的动力电机，密炼轴的转动轴线水平设置，密炼叶片的数量为多个，密炼叶片在密炼轴上沿密炼轴的长度方向螺旋设置，即密炼叶片沿密炼轴的长度方向延伸且围绕密炼轴的中心轴线绕设而成，多个密炼叶片围绕密炼轴呈环形阵列设置。

当粘结剂与钕铁硼粉料添加到密炼箱内之后，利用发热件加热密炼箱内的粘结剂与钕铁硼粉料，使得粘结剂熔化并与钕铁硼粉料混合在一起，借助粘结剂提升磁性混合料的流动性，便于后续的形状构造成型，特别对于形状复杂的异性磁铁，同时借助粘结剂提升钕铁硼粉料之间的粘结性，避免成型的坯件各个部位之间松脱。

优选地，密炼轴的数量为两个，两个密炼轴水平且共面设置，两个密炼轴上的密炼叶片的螺旋方向相反，且两个密炼轴的转动方向相反，例如，左边的密炼轴顺时针旋转，右边的密炼轴逆时针旋转，借助同一个动力电机驱动两个密炼轴同时转动或同时停止。在两个密炼轴的转动过程中，两个密炼轴两侧的物料向两个密炼轴之间输送并碰撞混合，大大提升粘结剂与钕铁硼粉料的混合均匀性。

较佳地，同一密炼轴的密炼叶片包括第一叶片及第二叶片，第一叶片、第二叶片分别位于密炼箱内的密炼轴的两端，第一叶片的数量、第二叶片的数量均为多个，多个第一叶片、多个第二叶片均围绕密炼轴的中心轴线呈环形阵列。第一叶片、第二叶片用于将密炼轴两端对应的物料向密炼轴的中部输送，辅助实现物料的碰撞而更加充分地均匀混合，避免密炼叶片将密炼箱内的物料输送抵触在密炼箱的内壁上，从而降低因两种不同物料(磁性混合料与密炼箱的材料)碰撞所导致的破碎，提升密炼良率。

将混合密炼后的磁性混合料经由第一注射成型设备注射入第一成型模具内形成粗坯件；当磁性混合料添加到第一注射成型设备内之后，利用加热单元将磁性混合料加热到预定所需的温度，保证磁性混合料的流动性，然后将磁性混合料再经由螺杆供料轴注射入第一成型模具内形成粗坯件。

优选地，螺杆供料轴靠近第一成型模具一端的螺距小于螺杆供料轴远离第一成型模具一端的距离，借助螺杆供料轴螺距的变化，使得磁性混合料可以经由逐步加压后注射入第一成型模具内，一方面确保第一成型模具成型后粗坯件密实降低铸造时的砂孔不良，另一方面也降低注射入第一成型模具内的磁性混合料混有气泡导致粗坯件出现气孔。

将第一成型模具成型脱模后的粗坯件放入脱脂设备进行中进行脱脂处理，以使得粗坯件内的粘结剂脱出形成毛坯件；借助脱脂设备将粗坯件内的粘结剂脱出，根据实际需要，可以利用溶剂萃取的方式将粗坯件内的粘结剂脱出，也可以利用热分解法将粗坯件的粘结剂脱出。脱脂设备的实际脱脂处理过程中，借助聚甲醛的特性便于粘结剂从粗坯件内脱出。

将脱脂处理后的毛坯件放入到烧结炉内进行烧结处理形成磁体件；先将毛坯件放入烧结炉内，然后对烧结炉进行抽真空处理，之后再对烧结炉内的毛坯件进行加热烧结处理，然后再将烧结处理后形成的磁体件经由惰性气体冷却。

将烧结炉烧结后的磁体件经由充磁设备充磁成为钕铁硼磁铁。

本发明利用注射成型工艺直接在成型模具中成型出所需形状构造的磁铁件，相较于现有技术中利用切割、转孔、磨削等工艺生产制造磁铁，无需对磁铁件进行切割、转孔、磨削等工艺加工处理，简化工艺步骤，提升生产制造效率，降低因工艺加工导致的磁体件损坏，提升制造良率。本发明尤其适用于不规则形状的磁铁制造，比如，局部不规则弧形磁铁、带有盲孔的磁铁、带有缺口的磁铁等等，无需利用辅助的切割设备或钻孔设备对磁铁进行二次加工处理，一方面降低购买切割设备、钻孔设备所需的费用，另一方面大大降低因二次加工(切割、钻孔等)所导致的加工不良。

当然，根据实际需要，本发明的注射成型钕铁硼磁铁的制造工艺方法不局限于生产制造钕铁硼磁铁，还可以生产制造钐钴磁体、铁氧体磁铁、铝镍钴磁铁、铁铬钴磁铁等各种磁铁，在此不做一一赘述介绍。

注射成型钕铁硼磁铁的制造工艺方法还包括如下步骤：

将毛坯件放入第二成型模具内；

利用第二注塑成型设备将防护金属物料注射成型入第二成型模具内；根据实际需要，防护金属物料可以是不锈钢或铝合金等；

防护金属物料形成包覆在毛坯件外侧的防护套；

将毛坯件连同防护套放入烧结炉内烧结处理形成磁体件。

本实施例中，防护金属物料为非导磁金属物料，借助防护套的设置，利用防护金属物料坚硬、耐酸碱、耐腐蚀的特性，充分保护磁性材料制成的毛坯件，避免磁性材料制成毛坯件受到外界的碰撞而碎裂损坏，提升磁体件的使用寿命。

优选地，毛坯件的收缩率与防护套的收缩率不相同，借助两者收缩率的差别，使得两者后续烧结后彼此的结合面分离不会固接在一起，例如，防护金属物料的颗粒粒径大于磁性混合料的颗粒粒径，使得防护金属物料的收缩率径大于磁性混合料的收缩率，如此，毛坯件连同防护套烧结炉内烧结成型后，借助两者收缩率的差异，防护套烧结后与毛坯件烧结后会彼此分离，即烧结后毛坯件可以在防护套内移动。

当钕铁硼磁铁在使用过程中受到外界的撞击时，借助毛坯件相对防护套的移动，相较于毛坯件与防护套的固接构造，外界的撞击力传递到防护套上时不会直接传递到毛坯件上，避免毛坯件受到撞击力的冲击而损坏的几率，延长毛坯件的使用寿命。

注射成型钕铁硼磁铁的制造工艺方法还包括如下步骤：

将粘结剂与钕铁硼粉料添加到密炼机的密炼箱中，利用抽真空设备对密炼箱进行抽真空处理，抽真空设备处理后的粘结剂与钕铁硼粉料再密炼箱内混合密炼形成磁性混合料。

根据实际需要，在粘结剂与钕铁硼粉料的配比过程中，粘结剂占比可以30％-70％之间，使得钕铁硼粉料可以被粘结剂颗粒均匀低包覆，并且使得钕铁硼粉料在粘结剂中均匀地散开，在保证粘结剂与钕铁硼粉料混合后的磁性混合料具有良好的流动性的前提下，保证后续注射粗坯件的均匀性，同时也确保后续烧结时均匀的收缩。

当粘结剂与钕铁硼粉料添加到密炼机的密炼箱中，借助密炼箱内的密炼轴高速的转动对粘结剂与钕铁硼粉料充分搅拌混合，确保磁性混合料混合的均匀性，避免两者混合不均匀而导致后续的注射成型不了。经由对密炼箱的抽真空处理，避免密炼箱内的空气对粘结剂与钕铁硼粉料的混合造成氧化反应，确保两者的混合良率。

注射成型钕铁硼磁铁的制造工艺方法还包括如下步骤：

将混合密炼后的磁性混合料输送至第二制粉设备加工成混合粉料；根据实际需要，第二制粉设备同样可以为气流磨设备，借助气流磨将磁性混合料加工制成混合粉料，经由第二制粉设备的设置，使得磁性混合料制成颗粒均匀的混合粉料，优选地，混合粉料的颗粒粒径为0.5-30μm，增大混合粉料的颗粒的比表面积，增大颗粒之间的内聚力，易于后续的注射成型及烧结成型。

将混合粉料经由第一注射成型设备注射入第一成型模具内形成粗坯件，当然，混合粉料进入第一注射成型设备中之后先加热软化直至能够流动，第一注射设备配置有用于加热混合粉料的加热室，根据实际需要，加热室将混合粉料加热至100-1500℃，本实施例中，加热室将混合粉料加热至300℃左右，此时混合粉料具备所需的流动性，当混合粉料具有预定所需的流动性之后，第一注射成型设备将加热软化后的混合粉料注入第一成型模具内，冷却固化后形成粗坯件。

注射成型钕铁硼磁铁的制造工艺方法还包括如下步骤：

将第一制粉设备制成的钕铁硼粉料输送至振动筛进行分筛处理，将振动筛分筛后的基准磁粉与粘结剂添加到密炼机中进行混合密炼形成磁性混合料。本实施例中，振动筛为自动化设备，当钕铁硼粉料输送至振动筛之后，振动筛对钕铁硼粉料进行自动筛分分选，振动筛筛分分选后的基准磁粉(例如，颗粒粒径为3.5μm)与粘结剂再添加到密炼机内进行混合密炼。振动筛筛分分选后的不合格废料自动输送至废料箱，废料箱再经由额外配置的循环设备进行循环利用。

注射成型钕铁硼磁铁的制造工艺方法还包括如下步骤：

将磁体件输送入镀膜设备中进行镀膜处理，镀膜设备在磁体件上镀设形成包覆磁体件的防护膜层，磁体件与防护膜层形成半成品磁铁；例如，镀膜设备为真空镀膜机，借助镀膜设备在磁体件的外侧电镀包覆一层防护膜层，提升磁体件的耐酸碱腐蚀性，同时降低磁铁件的表面粗糙度，使得多个磁体件可以彼此更加容易地相互分离。同时借助防护膜层保护磁体件，降低磁体件受到外界碰撞而损伤的几率，延长磁体件的使用寿命。

注射成型钕铁硼磁铁的制造工艺方法还包括如下步骤：

将半成品磁铁装入抛光机进行抛光处理，本实施例中，抛光机包括机架、弹性设置在抛光机上的容置仓、安装设置在容置仓的外侧上的震动电机，实际使用时，将抛光磨料(如棕刚玉研磨石、树脂研磨石、陶瓷研磨石、高铝瓷研磨石或高频瓷研磨石等)加入到容置仓内，将抛光研磨液加入到容置仓内，之后再将待抛光的多个半成品磁铁(例如500个)放入容置仓内，之后启动震动电机，借助震动电机使得容置仓相对机架震动，进而实现抛光磨料对半成品磁铁的自动抛光处理。震动电机为现有技术，在此不再赘述。

优选地，机架设有至少三个支撑柱，支撑柱沿树脂方向设置，每个支撑柱的外侧均套设有减震弹簧，容置仓设置有至少三个定位柱，定位柱与支撑柱一一对应，定位柱插入到减震弹簧远离定位柱一端的一端内，即支撑柱、定位柱分别插入到减震弹簧的上下两端内。借助减震弹簧的设置，是的容置仓弹性设置在机架上。经由减震弹簧的设置，一方面使得容置仓可以相对机架震动而实现对半成品磁铁的自动抛光，另一方面避免容置槽的震动传递到机架上而导致机架过度震动。

根据实际需要，抛光机配置有清洗机构，清洗机构包括用于容置清洗液的水箱、用于将水箱内的水泵入容置仓内的水泵件。容置仓的下端设有用于排水的水阀，当抛光机完成对半成品磁铁的抛光处理之后，水阀开启，水泵件将水箱内的清洗液自动输送至容置仓内，在此过程中，震动电机驱动容置仓持续震动，即清洗液一边输入容置仓内，容置仓一边震动，直至抛光磨料及半成品磁铁均完成清洗。

而后即可利用机械手带动电磁铁将容置仓内的半成品磁体吸出，从容置仓内吸出的半成品磁铁可以经由机械手移送到烘干机内，利用烘干机烘干清洗后的半成品磁铁，烘干机烘干后的半成品磁铁即可输送至充磁设备进行充磁处理。

将半成品磁铁经由充磁设备充磁形成钕铁硼磁铁，本实施例中，充磁设备为自动充磁机，根据实际需要，多个半成品磁铁可以经由输送带持续地输送至充磁设备完成充磁。当然，多个半成品磁铁一次性输送至充磁设备，经由充磁设备一次性充磁出多个钕铁硼磁铁；而后再将下一批的多个半成品磁铁一次性输送至充磁设备进行充磁处理。

第一成型模具具有相互配合的第一模板及第二模板，第一模板、第二模板围设形成型腔，第一模板或/和第二模板设有突伸入型腔内的凸柱。例如，第一模板为固定设置的下模板，第二模板为活动设置的上模板，第一成型模具配置有用于驱动第二模板靠近或远离第一模板的升降驱动单元，从而实现第一成型模具的开合模。

当然，在第一成型模具实际使用过程中，根据所需磁铁的实际形状构造，型腔内也可以不设置凸柱，此时型腔所成型出的粗坯件为一体式构造，其上不具有凹孔或缺口。

优选地，型腔的数量为多个，第一模板或第二模板设有主流道及多个辅助流道，主流道分别经由多个辅助流道分别连通至多个型腔，第一注射成型设备将混合粉料注射入主流道内，主流道内的混合粉料再分别经由多个辅助流道分别注射入多个型腔内，从而完成多个粗坯件的一次性注射成型。

磁性混合料经由第一注射成型设备注射入第一成型模具的型腔内冷却固化之后即可形成粗坯件，粗坯件具有对应凸柱的孔体。注射入型腔内的磁性混合料包覆在凸柱的外侧，当粗坯件从第一成型模具内脱模处理之后，粗坯件对应凸柱的部位即可自动形成孔体，无需后续的切割设备或钻孔设备再二次对粗坯件进行切割处理或钻孔处理，提升钕铁硼磁铁的制造效率及制造良率。

注射成型钕铁硼磁铁的制造工艺方法还包括如下步骤：

利用定向设备对注射入第一成型模具内的粗坯件进行磁极定向处理，定向设备包括分别位于第一成型模具的两侧的两个电磁铁单元，两个电磁铁单元彼此靠近的一侧的磁极相反，例如，两个电磁铁单元彼此靠近的一侧分别为N极、S极，在第一注射成型设备将磁性混合料注射入第一成型模具的型腔内的过程中，定向设备的两个电磁铁单元同时启动，利用两个电磁铁单元彼此靠近的一侧之间的磁场方向对第一成型模具的所有型腔内的粗坯件进行磁极取向，即利用两个电磁铁之间的磁场与粗坯件(磁性混合料)的相互作用，对粉末颗粒的易磁化方向进行排列，使其与磁铁最终的充磁方向一致，提升后续磁铁充磁后的磁力性能。

注射成型钕铁硼磁铁的制造工艺方法还包括如下步骤：

将多个毛坯件装入同一个石墨盒内，石墨盒具有盒体及与盒体配合使用的盒盖，盒体设有多个容置槽，多个毛坯件分别装入多个容置槽内，盒盖用于将毛坯件封装在容置槽内。

将装设有毛坯件的石墨盒放入烧结炉内烧结处理，使得毛坯件烧结形成磁体件。

借助石墨盒的设置，一方面借助石墨盒导热快、导热均匀的特性，使得烧结炉内的热量可以经由石墨盒均匀地传递至容置槽内的毛坯件上，使得毛坯件均匀地受热，避免毛坯件受热不均而烧结不良。另一方面借助石墨盒隔绝防护毛坯件，避免毛坯件在烧结炉内的高温烧结过程中与烧结炉内的气体发生反应而烧结不良，提升烧结良率。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (8)

1.一种注射成型钕铁硼磁铁的制造工艺方法，其特征在于，包括如下步骤：

将钕铁硼磁配料经由熔炼炉熔炼处理形成第一磁材；

将熔炼处理后的第一磁材经由破碎机进行氢爆破碎处理形成第二磁材；

将氢爆破碎后的第二磁材经由第一制粉设备制成钕铁硼粉料；

将粘结剂与钕铁硼粉料添加到密炼机中进行混合密炼形成磁性混合料；

将混合密炼后的磁性混合料经由第一注射成型设备注射入第一成型模具内形成粗坯件；

将第一成型模具成型脱模后的粗坯件放入脱脂设备进行中进行脱脂处理，以使得粗坯件内的粘结剂脱出形成毛坯件；

将毛坯件放入烧结炉内进行烧结处理形成磁体件；

将磁体件经由充磁设备充磁成为钕铁硼磁铁；

还包括如下步骤：

将毛坯件放入第二成型模具内；

利用第二注塑成型设备将防护金属物料注射成型入第二成型模具内；

防护金属物料形成包覆在毛坯件外侧的防护套；

将毛坯件连同防护套放入烧结炉内烧结处理形成磁体件；

防护金属物料为非导磁金属物料，毛坯件的收缩率与防护套的收缩率不相同；

防护金属物料的颗粒粒径大于磁性混合料的颗粒粒径，使得防护金属物料的收缩率径大于磁性混合料的收缩率。

2.根据权利要求1所述的注射成型钕铁硼磁铁的制造工艺方法，其特征在于，还包括如下步骤：

将粘结剂与钕铁硼粉料添加到密炼机的密炼箱中，利用抽真空设备对密炼箱进行抽真空处理，抽真空设备处理后的粘结剂与钕铁硼粉料再密炼箱内混合密炼形成磁性混合料。

3.根据权利要求2所述的注射成型钕铁硼磁铁的制造工艺方法，其特征在于：密炼机配置有转动设置在密炼箱内的两个密炼轴，两个密炼轴平行设置，每一密炼轴的外侧均设有密炼叶片，密炼叶片沿密炼轴的长度方向螺旋设置，两个密炼轴的密炼叶片的螺旋方向相反，两个密炼轴的转动方向相反。

4.根据权利要求1所述的注射成型钕铁硼磁铁的制造工艺方法，其特征在于，还包括如下步骤：

将混合密炼后的磁性混合料输送至第二制粉设备加工成混合粉料；

将混合粉料经由第一注射成型设备注射入第一成型模具内形成粗坯件。

5.根据权利要求1所述的注射成型钕铁硼磁铁的制造工艺方法，其特征在于，还包括如下步骤：

将第一制粉设备制成的钕铁硼粉料输送至振动筛进行分筛处理，将振动筛分筛后的基准磁粉与粘结剂添加到密炼机中进行混合密炼形成磁性混合料。

6.根据权利要求1所述的注射成型钕铁硼磁铁的制造工艺方法，其特征在于，还包括如下步骤：

将磁体件输送入镀膜设备中进行镀膜处理，镀膜设备在磁体件上镀设形成包覆磁体件的防护膜层，磁体件与防护膜层形成半成品磁铁；

将半成品磁铁经由充磁设备充磁形成钕铁硼磁铁。

7.根据权利要求1所述的注射成型钕铁硼磁铁的制造工艺方法，其特征在于：第一成型模具具有相互配合的第一模板及第二模板，第一模板、第二模板围设形成型腔，第一模板或/和第二模板设有突伸入型腔内的凸柱；

磁性混合料经由第一注射成型设备注射入第一成型模具的型腔内形成粗坯件，粗坯件具有对应凸柱的孔体。

8.根据权利要求1所述的注射成型钕铁硼磁铁的制造工艺方法，其特征在于，还包括如下步骤：

将多个毛坯件装入同一个石墨盒内，石墨盒具有盒体及与盒体配合使用的盒盖，盒体设有多个容置槽，多个毛坯件分别装入多个容置槽内，盒盖用于将毛坯件封装在容置槽内；

将装设有毛坯件的石墨盒放入烧结炉内烧结处理，使得毛坯件烧结形成磁体件。