CN117187318A - 一种玉米秸秆酶解制备可发酵糖液的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种玉米秸秆酶解制备可发酵糖液的方法，涉及生物发酵技术领域。本发明的玉米秸秆酶解制备可发酵糖液的方法，包括如下步骤：S1.预处理：以玉米秸秆、乙醇水及氯化铁为体系，保温预处理，分离得到玉米秸秆残渣；S2.酶解处理：将玉米秸秆残渣加入缓冲溶液体系，添加添加剂和纤维素酶进行酶解处理。本发明通过预处理条件的协同控制充分脱去玉米秸秆中的半纤维素和木质素，并最大程度保留纤维素，有效减弱木素对纤维素酶的无效吸附，同时在酶解过程中特定的添加剂及其用量的控制可减弱纤维素酶受到的非生产吸附和空间位阻，降低了酶用量并缩短酶解终点的时间，分批补料显著提升了高固酶解的葡萄糖转化率。
Description
技术领域
本发明涉及生物发酵技术领域，更具体地，涉及一种玉米秸秆酶解制备可发酵糖液的方法。
背景技术
秸秆制纤维素是可以有效利用的生物质资源，不仅可以缓解化石能源减少带来的能源危机，还可以治理简单焚烧处理带来的环境污染。由于秸秆中纤维素、半纤维素和木质素结合紧密、机械作用较强，因此实现它的能源价值之前要进行合适的预处理，使得纤维素从中脱出，进而水解成葡萄糖等单糖。比较常见的预处理方法有生物法，物理法如蒸汽爆破，化学法如酸碱处理，以及有机溶剂等。使用乙醇强化可去除预处理阶段产生的有害物，另外，氯化铁的水合氢离子通过选择性水解糖苷键形成乙酸和糖醛酸，在合理温度下，氯化铁预处理可完全降解半纤维素，使得半纤维素降解，同时最大程度保留纤维素，可促进后续的酶解。在酶解过程中，添加剂的加入可与木质素结合，从而提高酶对纤维素的可及性进而提高酶解效率，减少纤维素酶用量，进而降低生产成本。但目前纤维素酶解制备可发酵糖液的整体酶解效率还有待进一步提高。
现有技术公开了一种高固含量的蔗渣酶解制备葡萄糖的方法，包括以下步骤：预处理：将CuCl2耦合乙醇预处理样与缓冲溶液混合，得到预处理蔗渣-缓冲溶液混合料；酶解处理：向步骤1得到的预处理蔗渣-缓冲溶液混合料中添加添加剂和纤维素酶，进行酶解；补料处理：酶解开始后，分批补充按照步骤1和步骤2的方法制备的蔗渣混合料，补料完成后，CuCl2耦合乙醇预处理蔗渣的绝干质量与缓冲溶液的体积比为(25～35)：100。但其酶解144h的得率只有不到70％，酶解效率还需要进一步提升。
发明内容
本发明的目的是克服现有纤维素酶解制备可发酵糖液的酶解得率不高的缺陷和不足，提供一种玉米秸秆酶解制备可发酵糖液的方法，通过特定的发酵工艺显著提高了玉米秸秆纤维素的酶解葡萄糖得率，144h酶解葡萄糖得率可达到88％。
本发明上述目的通过以下技术方案实现：
一种玉米秸秆酶解制备可发酵糖液的方法，包括如下步骤：
S1.预处理：以玉米秸秆、乙醇水及氯化铁为体系，保温预处理，分离得到玉米秸秆残渣；
S2.酶解处理：将玉米秸秆残渣加入缓冲溶液体系，添加添加剂和纤维素酶进行酶解处理，
酶解过程中分批补料加入玉米秸秆残渣，最终酶解体系的玉米秸秆残渣绝干质量为缓冲液质量的16～30％，
所述添加剂为PEG6000、吐温80、蛋白胨或木质素磺酸钙中的一种，以玉米秸秆残渣为重量基准，添加量为10～70mg/g。
其中，需要说明的是：
本发明的S2酶解处理过程的纤维素酶的用量可参考常规用量，例如可以为5～15FPU/g。
缓冲溶液体系可以采用本领域的常规缓冲溶液，例如可以为pH值为4.4～5.0的乙酸-乙酸钠溶液。
酶解条件可以优选为酶解温度40～60℃，酶解过程转速为100～200rpm。
添加剂的用量在10～70mg/g范围内增加有利于酶解效率的增加，例如随着PEG用量的增加，其酶解效率会有所增加，但是增加到一定程度后逐渐放缓，且考虑到PEG用量增加会增加酶解成本，因此，达到70mg/g后不再增加添加剂用量。
且在本发明酶处理体系中，不同添加剂的用量并不相同，需要根据具体的添加剂种类确定最佳的添加剂用量。
例如添加剂为PEG6000，用量为70mg/g；
添加剂为吐温80，用量为50mg/g；
添加剂为蛋白胨，用量为20mg/g，
添加剂为木质素磺酸钙，用量为10mg/g。
本发明通过采用氯化铁强化乙醇溶剂对玉米秸秆进行预处理，可以充分脱去玉米秸秆中的半纤维素和木质素，并最大程度保留纤维素，有效减弱木素对纤维素酶的无效吸附，通过采用合适的添加剂用量，可减弱纤维素酶受到的非生产吸附和空间位阻，降低了酶用量并缩短酶解终点的时间，同时协同分批补料，显著提升了高固酶解的效率，葡萄糖转化率可达88.24％。
优选地，所述添加剂的添加量为50～70mg/g。
进一步优选地，所述添加剂为PEG6000。PEG6000作为添加剂加入酶解体系更有助于提升酶解效率。
优选地，所述补料时间间隔为5～6h。
再具体实施方式中，S2中分批补料的具体操作可以优选如下：
酶解进行到6h、12h、18h和24h等量加入玉米秸秆残渣至最终玉米秸秆残渣绝干质量为缓冲液质量的30％。
预处理过程中，玉米秸秆、乙醇水溶液的混合比优选为1g：10mL，玉米秸秆按绝干质量计，所述乙醇水溶液的浓度为40％～60％(v/v)。
为了进一步提升酶解效率，优选地，所述预处理乙醇水溶液中氯化铁浓度为50-100mmol/L，更优选为0.0769mol/L。
相对于CuCl2耦合乙醇预处理，氯化铁的的酸性更强，加入乙醇水溶液中构成的预处理体系pH值更低，例如0.025mol/L的氯化铁的pH为2.15,0.025mol/L的氯化铜的pH为4.88，而pH越低在预处理过程中对半纤维素的降解越明显，更有利于得到纤维素纯度更好的纤维原料玉米秸秆残渣。
优选地，所述预处理温度为160～190℃。
优选地，所述预处理时间为15～40min。
进一步优选地，所述预处理温度为170～180℃，预处理时间为15～20min。
更优选地，所述预处理温度为175.9℃，预处理时间为19min。
在本发明的优选预处理条件下，玉米秸秆可以更好地脱去了半纤维素和木质素，并最大程度保留纤维素，可以减弱木素对纤维素酶的无效吸附。
玉米秸秆组分含量为纤维素30.67％，半纤维素11.20％，木素25.35％，通过上述预处理后的玉米秸秆残渣样品中纤维素含量为58.81％，木聚糖含量为1.01％，酸不溶木素含量为8.63％，酸溶木素含量为1.12％，灰分含量为28.3％，显著提升了纤维素的含量，降低了木素含量。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明的玉米秸秆酶解制备可发酵糖液的方法中通过预处理条件的协同控制充分脱去玉米秸秆中的半纤维素和木质素，并最大程度保留纤维素，有效减弱木素对纤维素酶的无效吸附，同时在酶解过程中特定的添加剂及其用量的控制可减弱纤维素酶受到的非生产吸附和空间位阻，降低了酶用量并缩短酶解终点的时间，分批补料显著提升了高固酶解的效率，葡萄糖转化率可达88.24％。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明，但实施例并不对本发明做任何形式的限定。除非另有说明，本发明实施例采用的原料试剂为常规购买的原料试剂。
本发明的实施例和对比例所用玉米秸秆组分含量为纤维素30.67％，半纤维素11.20％，木素25.35％。
实施例1
一种玉米秸秆酶解制备可发酵糖液的方法，包括如下步骤：
S1.预处理：以15g绝干质量玉米秸秆原料、乙醇水150ml(60％)及0.0769mol/L乙醇水溶液的氯化铁为体系混合，移入反应釜中，搅拌加热至175.9℃并保温处理19分钟，然后冷却至室温，使用真空抽滤分离出预处理残渣并抽干，所得玉米秸秆预处理残渣用作酶解；
预处理后样品中纤维素含量为58.81％，木聚糖含量为1.01％，酸不溶木素含量为8.63％，酸溶木素含量为1.12％，灰分含量为28.3％，
S2.酶解处理：取10g(按绝干计)的预处理残渣，加入300FPU的纤维素酶，70mg/g底物的PEG6000和一定量的pH＝4.8的乙酸-乙酸钠缓冲液，使液体总体积达到100mL，控制温度50℃，转速150rpm。酶解进行到6h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，进行到12h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，进行到18h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，进行到24h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，使固含量达到30％。
酶解至48h、72h和144h时取出1ml样品，使用高效液相色谱仪测定分析酶液中葡萄糖浓度分别为151.92g/L和155.84g/L，和173.11g/L，基于预处理后样品中纤维素含量计算所得葡萄糖产率分别为77.44％，79.43％，88.24％。
实施例2
一种玉米秸秆酶解制备可发酵糖液的方法，包括如下步骤：
S1.预处理：以15g绝干质量玉米秸秆原料、乙醇水150ml(60％)及0.0769mol/L乙醇水溶液的氯化铁为体系混合，移入反应釜中，搅拌加热至175.9℃并保温处理19分钟，然后冷却至室温，使用真空抽滤分离出预处理残渣并抽干，所得玉米秸秆预处理残渣用作酶解；
预处理后样品中纤维素含量为58.81％，木聚糖含量为1.01％，酸不溶木素含量为8.63％，酸溶木素含量为1.12％，灰分含量为28.3％，
S2.酶解处理：取10g(按绝干计)的预处理残渣，加入300FPU的纤维素酶，50mg/g的吐温80和一定量的pH＝4.8的乙酸-乙酸钠缓冲液，使液体总体积达到100mL，控制温度50℃，转速180rpm。酶解进行到6h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，进行到12h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，进行到18h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，进行到24h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，使固含量达到30％。
酶解至48h、72h和144h时取出1ml样品，使用高效液相色谱仪测定分析酶液中葡萄糖浓度分别为139.37g/L和146.86g/L，168.08g/L，基于预处理后样品中纤维素含量计算所得葡萄糖产率分别为81.51％，81.41％，86.04％。
实施例3
一种玉米秸秆酶解制备可发酵糖液的方法，包括如下步骤：
S1.预处理：以15g绝干质量玉米秸秆原料、乙醇水150ml(60％)及0.0769mol/L乙醇水溶液的氯化铁为体系混合，移入反应釜中，搅拌加热至175.9℃并保温处理19分钟，然后冷却至室温，使用真空抽滤分离出预处理残渣并抽干，所得玉米秸秆预处理残渣用作酶解；
预处理后样品中纤维素含量为58.81％，木聚糖含量为1.01％，酸不溶木素含量为8.63％，酸溶木素含量为1.12％，灰分含量为28.3％，
S2.酶解处理：取10g(按绝干计)的预处理残渣，加入300FPU的纤维素酶，20mg/g的蛋白胨，和一定量的pH＝4.8的乙酸-乙酸钠缓冲液，使液体总体积达到100mL，控制温度50℃，转速120rpm。酶解进行到6h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，进行到12h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，进行到18h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，进行到24h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，使固含量达到30％。
酶解至48h、72h和144h时取出1ml样品，使用高效液相色谱仪测定分析酶液中葡萄糖浓度分别为152.46g/L和155.71g/L，162.62g/L，基于预处理后样品中纤维素含量计算所得葡萄糖产率分别为77.71％，79.37％，82.89％。
实施例4
一种玉米秸秆酶解制备可发酵糖液的方法，包括如下步骤：
S1.预处理：以15g绝干质量玉米秸秆原料、乙醇水150ml(60％)及0.0769mol/L乙醇水溶液的氯化铁为体系混合，移入反应釜中，搅拌加热至175.9℃并保温处理19分钟，然后冷却至室温，使用真空抽滤分离出预处理残渣并抽干，所得玉米秸秆预处理残渣用作酶解；
预处理后样品中纤维素含量为58.81％，木聚糖含量为1.01％，酸不溶木素含量为8.63％，酸溶木素含量为1.12％，灰分含量为28.3％，
S2.酶解处理：取10g(按绝干计)的预处理残渣，加入300FPU的纤维素酶，10mg/g的木质素磺酸钙，pH＝4.7的乙酸-乙酸钠缓冲液，控制温度50℃，转速120rpm。酶解进行到6h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，进行到12h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，进行到18h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，进行到24h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，使固含量达到30％。
酶解至48h、72h和144h时取出1ml样品，使用高效液相色谱仪测定分析酶液中葡萄糖浓度为140.53g/L和148.59g/L，和157.26g/L，基于预处理后样品中纤维素含量计算所得葡萄糖产率分别为71.63％，75.74％，80.16％。
实施例5
一种玉米秸秆酶解制备可发酵糖液的方法，包括如下步骤：
S1.预处理：以15g绝干质量玉米秸秆原料、乙醇水150ml(60％)及0.0769mol/L乙醇水溶液的氯化铁为体系混合，移入反应釜中，搅拌加热至175.9℃并保温处理19分钟，然后冷却至室温，使用真空抽滤分离出预处理残渣并抽干，所得玉米秸秆预处理残渣用作酶解；
预处理后样品中纤维素含量为58.81％，木聚糖含量为1.01％，酸不溶木素含量为8.63％，酸溶木素含量为1.12％，灰分含量为28.3％，
S2.酶解处理：取10g(按绝干计)的预处理残渣，加入300FPU的纤维素酶，50mg/g底物的PEG6000和一定量的pH＝4.8的乙酸-乙酸钠缓冲液，使液体总体积达到100mL，控制温度50℃，转速150rpm。酶解进行到6h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，进行到12h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，进行到18h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，进行到24h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，使固含量达到30％。
酶解至48h、72h和144h时取出1ml样品，使用高效液相色谱仪测定分析酶液中葡萄糖浓度为149.21g/L、154.33g/L和171.52g/L，基于预处理后样品中纤维素含量计算所得葡萄糖产率分别为76.11％、78.72％和87.49％。
实施例6
一种玉米秸秆酶解制备可发酵糖液的方法，包括如下步骤：
S1.预处理：以15g绝干质量玉米秸秆原料、乙醇水150ml(60％)及0.0769mol/L乙醇水溶液的氯化铁为体系混合，移入反应釜中，搅拌加热至175.9℃并保温处理19分钟，然后冷却至室温，使用真空抽滤分离出预处理残渣并抽干，所得玉米秸秆预处理残渣用作酶解；
预处理后样品中纤维素含量为58.81％，木聚糖含量为1.01％，酸不溶木素含量为8.63％，酸溶木素含量为1.12％，灰分含量为28.3％，
S2.酶解处理：取10g(按绝干计)的预处理残渣，加入300FPU的纤维素酶，10mg/g底物的PEG6000和一定量的pH＝4.8的乙酸-乙酸钠缓冲液，使液体总体积达到100mL，控制温度50℃，转速150rpm。酶解进行到6h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，进行到12h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，进行到18h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，进行到24h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，使固含量达到30％。
酶解至48h、72h和144h时取出1ml样品，使用高效液相色谱仪测定分析酶液中葡萄糖浓度为145.20g/L、152.61g/L和167.72g/L，基于预处理后样品中纤维素含量计算所得葡萄糖产率分别为74.07％、77.85％和85.55％。
实施例7
一种玉米秸秆酶解制备可发酵糖液的方法，包括如下步骤：
S1.预处理：以15g绝干质量玉米秸秆原料、乙醇水150ml(60％)及0.05mol/L乙醇水溶液的氯化铁为体系混合，移入反应釜中，搅拌加热至160℃并保温处理20分钟，然后冷却至室温，使用真空抽滤分离出预处理残渣并抽干，所得玉米秸秆预处理残渣用作酶解；
预处理后样品中纤维素含量为55.82％，木聚糖含量为3.26％，酸不溶木素含量为7.23％，酸溶木素含量为1.25％，灰分含量为27.6％。
S2.酶解处理：取10g(按绝干计)的预处理残渣，加入300FPU的纤维素酶，70mg/g底物的PEG6000和一定量的pH＝4.8的乙酸-乙酸钠缓冲液，使液体总体积达到100mL，控制温度50℃，转速150rpm。酶解进行到6h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，进行到12h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，进行到18h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，进行到24h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，使固含量达到30％。
酶解至48h、72h和144h时取出1ml样品，使用高效液相色谱仪测定分析酶液中葡萄糖浓度为141.37g/L、147.38g/L和154.24g/L，基于预处理后样品中纤维素含量计算所得葡萄糖产率分别为75.98％、79.21％和82.90％。
实施例8
一种玉米秸秆酶解制备可发酵糖液的方法，包括如下步骤：
S1.预处理：以15g绝干质量玉米秸秆原料、乙醇水150ml(60％)及0.1mol/L乙醇水溶液的氯化铁为体系混合，移入反应釜中，搅拌加热至190℃并保温处理40分钟，然后冷却至室温，使用真空抽滤分离出预处理残渣并抽干，所得玉米秸秆预处理残渣用作酶解；
预处理后样品中纤维素含量为55.09％，木聚糖含量为0％，酸不溶木素含量为2.08％，酸溶木素含量为0.89％，灰分含量为28.5％，
S2.酶解处理：取10g(按绝干计)的预处理残渣，加入300FPU的纤维素酶，70mg/g底物的PEG6000和一定量的pH＝4.8的乙酸-乙酸钠缓冲液，使液体总体积达到100mL，控制温度50℃，转速150rpm。酶解进行到6h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，进行到12h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，进行到18h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，进行到24h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，使固含量达到30％。
酶解至48h、72h和144h时取出1ml样品，使用高效液相色谱仪测定分析酶液中葡萄糖浓度为140.78g/L、145.91g/L和155.45g/L、，基于预处理后样品中纤维素含量计算所得葡萄糖产率分别为76.66％、79.46％和84.65％。
对比例1
一种玉米秸秆酶解制备可发酵糖液的方法，包括如下步骤：
取30g(按绝干计)的预处理残渣，加入300FPU的纤维素酶，pH＝4.8的乙酸-乙酸钠缓冲液，控制温度50℃，转速150rpm。酶解至48h、72h和144h时取出1ml样品，使用高效液相色谱仪测定分析酶液中葡萄糖浓度为141.86g/L和143.41g/L，和149.05g/L，基于预处理后样品中纤维素含量计算所得葡萄糖产率分别为72.35％，73.14％，76.02％。
对比例2
一种玉米秸秆酶解制备可发酵糖液的方法，包括如下步骤：
取10g(按绝干计)的预处理残渣，加入300FPU的纤维素酶，pH＝4.7的乙酸-乙酸钠缓冲液，控制温度50℃，转速120rpm。酶解进行到6h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，进行到12h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，进行到18h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，进行到24h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，使固含量达到30％。酶解至48h、72h和144h时取出1ml样品，使用高效液相色谱仪测定分析酶液中葡萄糖浓度为140.82g/L和148.26g/L，和152.96g/L，基于预处理后样品中纤维素含量计算所得葡萄糖产率分别为71.57％，75.57％，77.96％。
对比例3
一种玉米秸秆酶解制备可发酵糖液的方法，包括如下步骤：
取10g(按绝干计)的预处理残渣，加入300FPU的纤维素酶，pH＝4.7的乙酸-乙酸钠缓冲液，控制温度50℃，转速120rpm。酶解进行到6h时加入7g预处理残渣(以绝干计)，进行到12h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，进行到18h时加入5g预处理残渣(以绝干计)，进行到24h时加入3g预处理残渣(以绝干计)，使固含量达到30％。酶解至48h、72h和144h时取出1ml样品，使用高效液相色谱仪测定分析酶液中葡萄糖浓度为138.68g/L和146.16g/L，和151.88g/L，基于预处理后样品中纤维素含量计算所得葡萄糖产率分别为70.08％，73.86％，76.75％。
结果检测
对上述实施例和对比例的酶解葡萄糖浓度及产率进行检测，具体检测结果如下表1所示。
表1
通过对比是实施例1～4和对比例1～3可知，在其他条件相同的情况下，高固酶解过程进行分批补料和添加剂的使用可以提高可发酵糖浓度并缩短酶解的终点时间，其中添加剂的采用可抑制非生产性吸附，降低纤维素酶结合时的空间位阻。
PEG6000比其他添加剂拥有更好的提高酶糖转化的效果，葡萄糖最高值为173.11g/L，转化率达88.24％；而在72h时就可达到155.84g/L，转化率为79.43％，高于对比例2中未添加添加剂样品酶解144h的葡萄糖得率(75.57％)，这说明高固酶解过程中PEG6000的加入将反应提前至72h就可达到较高糖浓度，大大缩短酶解所需时间。
由对比例1～3之间可知，底物在补料阶段均匀加入可最大化提高酶糖化效果，其效果要优于批式酶解和其它补料方式。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种玉米秸秆酶解制备可发酵糖液的方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1.预处理：以玉米秸秆、乙醇水及氯化铁为体系，保温预处理，分离得到玉米秸秆残渣；
S2.酶解处理：将玉米秸秆残渣加入缓冲溶液体系，添加添加剂和纤维素酶进行酶解处理，
酶解过程中分批补料加入玉米秸秆残渣，最终酶解体系的玉米秸秆残渣绝干质量为缓冲液质量的16～30％，
所述添加剂为PEG6000、吐温80、蛋白胨或木质素磺酸钙中的一种，以玉米秸秆残渣为重量基准，添加量为10～70mg/g。
2.如权利要求1所述玉米秸秆酶解制备可发酵糖液的方法，其特征在于，所述添加剂的添加量为50～70mg/g。
3.如权利要求2所述玉米秸秆酶解制备可发酵糖液的方法，其特征在于，所述添加剂为PEG6000。
4.如权利要求1所述玉米秸秆酶解制备可发酵糖液的方法，其特征在于，所述补料时间间隔为5～6h。
5.如权利要求4所述玉米秸秆酶解制备可发酵糖液的方法，其特征在于，所述补料为酶解进行到6h、12h、18h和24h等量加入玉米秸秆残渣至最终玉米秸秆残渣绝干质量为缓冲液质量的30％。
6.如权利要求1所述玉米秸秆酶解制备可发酵糖液的方法，其特征在于，所述预处理乙醇水溶液中氯化铁浓度为50-100mmol/L。
7.如权利要求1所述玉米秸秆酶解制备可发酵糖液的方法，其特征在于，所述预处理温度为160～190℃。
8.如权利要求7所述玉米秸秆酶解制备可发酵糖液的方法，其特征在于，所述预处理时间为15～40min。
9.如权利要求7所述玉米秸秆酶解制备可发酵糖液的方法，其特征在于，所述预处理温度为170～180℃，预处理时间为15～20min。
10.如权利要求9所述玉米秸秆酶解制备可发酵糖液的方法，其特征在于，所述预处理温度为175.9℃，预处理时间为19min。
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