CN117182524A - 一种汽车副车架衬套智能压装设备及方法 - Google Patents
一种汽车副车架衬套智能压装设备及方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN117182524A CN117182524A CN202311400837.0A CN202311400837A CN117182524A CN 117182524 A CN117182524 A CN 117182524A CN 202311400837 A CN202311400837 A CN 202311400837A CN 117182524 A CN117182524 A CN 117182524A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- press
- fitting
- bushing
- action
- auxiliary frame
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 40
- 230000009471 action Effects 0.000 claims abstract description 100
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 claims abstract description 17
- 230000000694 effects Effects 0.000 claims abstract description 16
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 15
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 claims abstract description 11
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 claims description 24
- 230000003068 static effect Effects 0.000 claims description 16
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 claims description 14
- 238000001514 detection method Methods 0.000 claims description 14
- 238000007405 data analysis Methods 0.000 claims description 12
- 230000005856 abnormality Effects 0.000 claims description 9
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 claims description 6
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 claims description 4
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims description 3
- 238000003825 pressing Methods 0.000 abstract description 48
- 230000001360 synchronised effect Effects 0.000 abstract description 2
- 230000002159 abnormal effect Effects 0.000 description 7
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 5
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 210000003437 trachea Anatomy 0.000 description 2
- 238000007792 addition Methods 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 1
- 238000011900 installation process Methods 0.000 description 1
- 230000001788 irregular Effects 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 description 1
- 238000006467 substitution reaction Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Automatic Assembly (AREA)
Abstract
本发明公开了一种汽车副车架衬套智能压装设备及方法，涉及压装设备技术领域，与现行汽车副车架衬套压装方法不同的是：每个衬套压装位置的压装动作同步且独立进行，并对每一个压装位置中的压装动作进行独立监控，监控方式主要针对压装动作中的正向压力、反向压力形成的压装动态能力系数，根据压装动态能力系数与参照数值进行对比，可以实时监控每个压装动作中的压装效果，且在压装动作同步进行时，结合到压装动态能力系数对其中的正向压力进行调节，其目的是“调整”压装位置中的压装效果，并且还可以根据压装动态能力系数对完成压装的汽车副车架进行评估分类，以及储存压装过程中的动态曲线模型。
Description
技术领域
本发明涉及压装设备技术领域，具体涉及一种汽车副车架衬套智能压装设备及方法。
背景技术
汽车副车架可以看成前后车桥的骨架，是前后车桥的组成部分，在汽车底盘车架和副车架安装过程中会在关节处安装相应的衬套，原始的衬套压装是通过人工方式上下料，以液压机作为压力源，上下车架和衬套都是通过人工搬运，对此当前行业主要采用非标设备代替人工，可参考公开号为CN113211043A所公开的内容，具体是利用自动化设备对衬套和汽车副车架进行对齐后再压装。
现行压装设备的运行原理是：根据不同规格的衬套和汽车副车架而限定液压机所提供的压力，其压力为相对定值，驱使衬套以匀速状态压装到车架中的指定位置上，具体说明的是：现行压装作业中，还需要对完成压装的副车架进行抽检或全检，继而增加了工艺步骤，并且在具体压装过程中无法及时发现压装缺陷等异常问题，而增加了副车架压装过程中的不合格率。
针对上述技术问题，本申请提出了一种解决方案。
发明内容
本发明的目的在于提供一种汽车副车架衬套智能压装设备及方法，针对现行汽车副车架的压装作业需要增加抽检或全检的工艺步骤而增加了生产成本，以及在具体压装过程中无法及时发现压装缺陷等异常问题，而增加了副车架压装过程中的不合格率。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：一种汽车副车架衬套智能压装方法，所述汽车副车架衬套智能压装方法基于汽车副车架衬套智能压装设备进行，且汽车副车架衬套智能压装方法包括如下内容：
S1：对汽车副车架上的衬套压装位置进行编号标记，每个汽车副车架上的衬套压装位置的正上方位置上设置有液压组件，每个液压组件用于对汽车副车架上的衬套压装位置执行压装动作，且每个编号中的压装动作独立进行；
S2：建立监控分析系统，监控分析系统同时应用到每个压装动作中，且监控分析系统中包括动作数据采集模块、动态数据分析模块和动作分级控制模块；动作数据采集模块用于采集压装动作中的动态数据和静态数据，并将动态数据和静态数据同步发送到动态数据分析模块中；
动态数据分析模块中以静态数据为参照信息，对动态数据进行分析处理且得到动态曲线模型，动态曲线模型中包含有压装动作中的力、位移和速度三个参数，且在动态曲线模型中计算得到压装动态能力系数，压装动态能力系数用于表示每个压装动作中的压装效果；
动作分级控制模块具有每个压装动作的控制权限，根据压装动态能力系数设置压装动作中的运行状态，压装动作中的运行状态包括压装优良、压装瑕疵和压装异常三种状态，在压装瑕疵的运行状态，通过压装动态能力系数调节动态数据，在压装异常的运行状态，通过压装动态能力系数调节动态数据或发出异常报警信号；
S3：压装效果标记，收集S2中的压装动态能力系数，标记完成衬套压装后的汽车副车架，并结合上述的压装动态能力系数对该汽车副车架的压装效果进行评估分类，且存储压装动作中的动态曲线模型。
进一步设置为：在压装动作中，由液压组件提供指向汽车副车架上的衬套压装位置的正向压力，汽车副车架上的衬套压装位置根据正向压力产生反方向的反向压力，反向压力和正向压力为动态数据，且正压压力和反向压力为相对变值；
静态数据包括衬套与汽车副车架上衬套压装位置之间的径向距离、衬套规格尺寸、液压组件的运动距离
进一步设置为：在S1中，每个压装动作的动作起始点相同，且每个压装动作的动作完成点相同或不同，在其中一个压装动作完成后，对应该压装动作的液压组件维持动作完成点时的正向压力并且等待另外多个压装动作的完成程度，在每个压装动作均完成后，每个液压组件同时进行复位动作。
进一步设置为：压装动作中包含如下步骤：
步骤一：将压装动作中的运行过程分为靠近阶段和压装阶段，在靠近阶段中，液压组件提供的正向压力为恒定值，且反向压力为0；在压装阶段，液压组件提供的正向压力呈递进式上升，反向压力随正向压力呈波动式上升；
步骤二：在监控分析系统中的动态数据分析模块中设置理论数据库，通过理论数据库设置动态数据的理论数值，以理论数值和静态数据再次生成参照曲线，以及在动态曲线模型中的理论曲线计算得到参照数值；
步骤三：将参照曲线代入到动态曲线模型中，以及将参照数值作为动作分级控制模块中压装动作的运行状态的判定因子。
一种汽车副车架衬套智能压装设备，包括工作台座和控制面板，所述控制面板安装在工作台座上，所述工作台座上设置有多个下托台，每个所述下托台上用于放置工件本体，所述工作台座对应下托台的上方位置上安装有液压缸，所述液压缸输出轴上安装有气动杆组，所述气动杆组下侧安装有正压套板；
所述工作台座对应液压缸的位置上安装有液压检测组件，所述液压检测组件上连接有气管，且液压检测组件上设置有气体压力传感器，所述气管末端与气动杆组内部之间连通进一步设置为：
进一步设置为：所述工件本体中设置有多个衬套压装位，所述下托台、正压套板分别位于衬套压装位的下侧、上侧位置，且下托台、正压套板和衬套压装位的中心点处于同一竖直轴线上，所述工作台座对应衬套压装位的侧位置上设置有直行送料机构。
进一步设置为：所述气体压力传感器用于检测且得到反向压力。
本发明具备下述有益效果：
1、本发明是在现在汽车副车架衬套压装作业的基础进行优化改进，具体表现为：首先根据汽车副车架上的衬套压装位置“分隔”出多个独立存在的压装动作，每个压装动作独立且同步进行，但是每个压装动作的完成时间不同，对此，针对每一个压装位置中的压装动作进行独立监控，监控方式针对压装动作中的正向压力和对应产生的反向压力，并且以正向压力和反向压力为基础计算得到压装动态能力系数，且同步建立对应的动态曲线，配合到理论数据库中的参照数值，可以直观显示每个压装位置中的压装效果，在压装动作同步进行时，可以及时发现可能存在的压装缺陷；
2、汽车副车架衬套压装作业过程需要多个压装动作全部完成后，在具体压装过程中，根据可能存在的压装缺陷，且结合到动态压装能力系数与参照数值之间“差值”，对对应位置中的压装动作进行调节，调节方式针对液压缸的正向压力，并以气动杆组搭配液压检测组件中的气体压力传感器检测反向压力，在最大程度上确保每个压装动作处于压装优良这一运行状态，以及在整体压装作业完成后，根据多个压装动作中的动态压装能力系数，对完成衬套压装的汽车副车架进行评估分类。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明提出的一种汽车副车架衬套智能压装设备的俯视图；
图2为本发明提出的一种汽车副车架衬套智能压装设备的主视图；
图3为本发明提出的一种汽车副车架衬套智能压装设备的液压缸的结构示意图；
图4为本发明提出的一种汽车副车架衬套智能压装方法中位移量－正向压力之间的参照曲线图；
图5为本发明提出的一种汽车副车架衬套智能压装方法中反向压力－正向压力之间的参照曲线图；
图6为本发明提出的一种汽车副车架衬套智能压装方法中速度－正向压力之间的参照曲线图；
图7为本发明提出的一种汽车副车架衬套智能压装方法中反向压力－正向压力之间的运行实况曲线图。
图中：1、直行送料机构；2、液压缸；3、控制面板；4、正压套板；5、下托台；6、工作台座；7、气动杆组；8、液压检测组件。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
参照图4～7，本实施例中的一种汽车副车架衬套智能压装方法，汽车副车架衬套智能压装方法基于汽车副车架衬套智能压装设备进行，且汽车副车架衬套智能压装方法包括如下内容：
S1：对汽车副车架上的衬套压装位置进行编号标记，每个汽车副车架上的衬套压装位置的正上方位置上设置有液压组件，每个液压组件用于对汽车副车架上的衬套压装位置执行压装动作，且每个编号中的压装动作独立进行；
S2：建立监控分析系统，监控分析系统同时应用到每个压装动作中，且监控分析系统中包括动作数据采集模块、动态数据分析模块和动作分级控制模块；动作数据采集模块用于采集压装动作中的动态数据和静态数据，并将动态数据和静态数据同步发送到动态数据分析模块中；
动态数据分析模块中以静态数据为参照信息，对动态数据进行分析处理且得到动态曲线模型，动态曲线模型中包含有压装动作中的力、位移和速度三个参数，且在动态曲线模型中计算得到压装动态能力系数，压装动态能力系数用于表示每个压装动作中的压装效果；
动作分级控制模块具有每个压装动作的控制权限，根据压装动态能力系数设置压装动作中的运行状态，压装动作中的运行状态包括压装优良、压装瑕疵和压装异常三种状态，在压装瑕疵的运行状态，通过压装动态能力系数调节动态数据，在压装异常的运行状态，通过压装动态能力系数调节动态数据或发出异常报警信号；
S3：压装效果标记，收集S2中的压装动态能力系数，标记完成衬套压装后的汽车副车架，并结合上述的压装动态能力系数对该汽车副车架的压装效果进行评估分类，且存储压装动作中的动态曲线模型。
在压装动作中，由液压组件提供指向汽车副车架上的衬套压装位置的正向压力，汽车副车架上的衬套压装位置根据正向压力产生反方向的反向压力，反向压力和正向压力为动态数据，且正压压力和反向压力为相对变值；
静态数据包括衬套与汽车副车架上衬套压装位置之间的径向距离、衬套规格尺寸、液压组件的运动距离。
技术方案说明：首先对现行汽车副车架衬套压装作业进行说明，其本质是利用机械结构抓取衬套置于汽车副车架的对应位置上，并通过液压机等结构提供较大的压力，例如：推动推块等结构靠近衬套，促使衬套被挤压固定到汽车副车架上的对应位置上，在此处不作说明；
在本实施例中首先需要说明的是：一个汽车副车架上存在多个衬套压装位置，对此首先根据对应的汽车副车架上的衬套压装位置进行编号标记，一个编号的衬套压装位置上仅仅对应一个液压组件，一个液压组件仅仅对一个衬套压装位置进行压装动作，并每个编号中的压装动作可以同步启动，但是每个编号中压装动作的完成度受到汽车副车架自身物理特性、衬套物理特性有所不同，例如：每个压装动作中的衬套在被挤压固定到衬套压装位置上时受到的阻力不同，从而影响到压装动作中的动态数据，此处为本发明的基本原理；
对此根据压装作业建立监控分析系统，监控分析系统可以同时应用到每个压装动作中，具体过程是：液压组件提供的正向压力可以直接获取得到，衬套通过正向压力被挤压固定到对应的压装位置上时，衬套会产生反方向上的反向压力，反向压力是以正向压力为基础，与衬套在被挤压固定到衬套压装位置上时受到的阻力存在直接关联，从而可以以具体压装动作中的正向压力和反向压力生成包含了力、位移和速度三个参数的动态曲线模型，并进一步计算得到压装动态能力系数，压装能力系数结合到压装动作中的反向压力、位移量和速度三个参数的变化，然后根据压装动态能力系数来评估每个压装位置中的压装效果，其目的是：在压装动作进行时，可以及时发现可能存在的异常问题，而“分隔”出多个压装动作的目的是：更加直接地显示压装效果，降低同一个汽车副车架上的不同衬套压装位置因自身物理特性差异而产生的压装异常问题。
实施例二
本实施例针对实施例一对多个压装动作进行解释说明：
在S1中，每个压装动作的动作起始点相同，且每个压装动作的动作完成点相同或不同，在其中一个压装动作完成后，对应该压装动作的液压组件维持动作完成点时的正向压力并且等待另外多个压装动作的完成程度，在每个压装动作均完成后，每个液压组件同时进行复位动作。
压装动作中包含如下步骤：
步骤一：将压装动作中的运行过程分为靠近阶段和压装阶段，在靠近阶段中，液压组件提供的正向压力为恒定值，且反向压力为0；在压装阶段，液压组件提供的正向压力呈递进式上升，反向压力随正向压力呈波动式上升；
步骤二：在监控分析系统中的动态数据分析模块中设置理论数据库，通过理论数据库设置动态数据的理论数值，以理论数值和静态数据再次生成参照曲线，以及在动态曲线模型中的理论曲线计算得到参照数值；
步骤三：将参照曲线代入到动态曲线模型中，以及将参照数值作为动作分级控制模块中压装动作的运行状态的判定因子。
方案说明：首先需要说明的是：整体压装作业中由多个压装动作共同组成，每个压装动作同步进行，但是在实际使用过程中，其中一个压装动作先完成，但是其余压装动作或未完成，所以先完成的压装动作需要等待其余多个压装动作完成，在此过程中，首先完成的压装动作保持动作完成时的正向压力，其目的是避免：其中一个衬套压装位置在失去正向压力时而间接影响到其余的衬套压装位置中的压装动作；
并且参照图4～6进行说明：
图4：位移量主要用于表示衬套的位移量，具体可以通过液压组件自身的运行状态得到，具体说明的是：在压装动作中，液压组件中推块等结构位于初始位置上，即推块等结构未与衬套接触，从而液压组件逐渐提高正向压力时，推块等结构未带动衬套移动，继而衬套在靠近阶段中始终为0，直至接触到衬套，带动衬套移动，从而位移量呈上升状态，对此图中显示的B点为推块等结构接触到衬套时的节点，而显示的A点则是表示压装动作完成的节点，在压装动作完成后，位移量不会再发生变化，即达到最大位移量，并且其中的最大位移量与衬套规格尺寸相等，而径向距离为靠近阶段中的位移量，从而液压组件的运动距离等于衬套规格尺寸与径向距离之和，且为相对定值；
图5：其中的反向压力可以理解为衬套在接受正向压力时产生的反作用力，同理在靠近阶段时，因为未接触到衬套，所以实际上的反向压力始终为0，而在压装阶段中，反向压力随着正向压力而提高，有所不同的是：在A点位置上时，因为表示为压装动作完成，且在压装动作完成时，维持A点的正向压力使反向压力达到最大反向压力，且在保持正向压力时，也会同步维持A点的最大反向压力；
图6：与图4、图5相似的是：在未接触到衬套而衬套未产生位移量时，其速度为0，而是在靠近阶段中产生位移量，具体配合图4的曲线图，反向计算衬套的移动速度；
需要进一步说明：图4、图5和图6中展示的曲线图仅仅是以理论数据库中理论数值所建立的参照曲线，其理论数值是建立在衬套压装时的最佳理想状态，即衬套受到阻力的程度处于相对恒定的状态，所以在图4中的位移量随着正向压力克服相对恒定的阻力，从而位移量与正向压力之间处于正比函数曲线的增长状态，而在图6中，因为衬套在被挤压固定的初始阶段中，因为衬套与汽车副车架的“接触程度”最小，所以其速度呈现稳定上述的状态，直至达到最大速度，因为衬套与汽车副车架的“接触程度”增大，导致衬套速度慢慢降低直至到达0，而对图5来说，因为衬套受到相对恒定状态的阻力，且根据力的守恒定律，反作用力与所施加的力的数值相等但方向相反，但是对于衬套压装作业中，衬套并非为静止状态，所以衬套接受正向压力产生的反向压力始终小于反向压力，仅仅受到衬套受到阻力的影响，而其阻力处于相对恒定的状态下，导致理论上的反向压力随着正向压力呈正比函数增长；
但是在实际情况下，因为汽车副车架和衬套自身物理特性的差异，导致衬套受到的阻力并非处于相对恒定的状态，那么势必会对其中的位移量、速度和反向压力造成影响，具体可以通过反向压力作为基础，因为反向受力可以直接地反馈出衬套与汽车副车架上压装位置之间的“阻力程度”，且其中的位移量与速度也与衬套与汽车副车架上压装位置之间的“阻力程度”存在关联，具体以图5为基础生成实际情况下的曲线图，如图7所示：因为衬套与汽车副车架上压装位置之间的“阻力程度”不可控且不可直接获得，所以实际情况下的运行实况曲线配合图5中的曲线呈现不规则的波动状，可以理解为：在压装阶段中，反向压力存在最高点和最低点，具体受到“阻力程度”的影响，对此结合到在运行实况曲线，在达到最低点位置时，反馈出“阻力程度”较低，对此可以采取降低正向压力的调节方式，反之在达到最高点位置时，反馈出“阻力程度”较高，可采取提高正向压力的调节方式；
进一步说明的是：实施例一所描述的压装动态能力系数可以从图1中直接跌倒，具体表现为：在压装动作进行时，在达到最低点或最高点位置时标记出对应数值的正向压力，且标记出对应最低点或最高点位置的反向压力数值，然后与图5中的曲线图进行对比，如：图7中标记得到的反向压力数值为FM、图5中所标记出对应位置的反向压力为FN，从而形成Gt＝(FM-FN)/FM，其中的Gt则表示为压装动作中每一时间点中的压装动态能力系数，若FM＞FN，则Gt＞0；若FM＜FN，则Gt＜0；从而可以反馈出每一时间点中的压装能力，在最佳理想状态下，FM＝FN，则Gt＝0；对此在判断压装优良、压装瑕疵和压装异常三种状态时，依赖与Gt的具体数值，且取Gt的绝对值，以1.13作为中间数值，可以理解为：|Gt|＞1.13时，反馈为FM与FN之间差值较大，则判断为压装瑕疵状态，反之在0＜|Gt|＜1.13时，判断为压装优良状态；并再次结合到图7进行说明的是：标记其中的最大反向压力为F0，若在运行实况曲线中出现FM逼近且与F0相等，并且衬套的位移量并未达到位移量时，则可以判断为发生压装异常，如衬套与汽车副车架之间存在明显干涉问题；
所以在发生压装优良、压装瑕疵的情况下，通过调节正向压力的方式进行调节，而在发生压装异常时，则中断该部分的压装动作，但是中断过程还会维持原先的正向压力而等待其他压装动作完成，并且在压装作业完成后，对每个完成压装作业的汽车副车架进行评估分类，主要针对发生压装异常的汽车副车架。
实施例三
本实施例是配合实施例一和实施例二得以实现，而提出如下的技术方案：
参照图1～3，本实施例中的一种汽车副车架衬套智能压装设备，使用到如实施例一和实施例二中所描述的一种汽车副车架衬套智能压装方法，包括工作台座6和控制面板3，控制面板3安装在工作台座6上，工作台座6上设置有多个下托台5，每个下托台5上用于放置工件本体，工作台座6对应下托台5的上方位置上安装有液压缸2，液压缸2输出轴上安装有气动杆组7，气动杆组7下侧安装有正压套板4；
工作台座6对应液压缸2的位置上安装有液压检测组件8，液压检测组件8上连接有气管，且液压检测组件8上设置有气体压力传感器，气管末端与气动杆组7内部之间连通，工件本体中设置有多个衬套压装位，下托台5、正压套板4分别位于衬套压装位的下侧、上侧位置，且下托台5、正压套板4和衬套压装位的中心点处于同一竖直轴线上，工作台座6对应衬套压装位的侧位置上设置有直行送料机构1，气体压力传感器用于检测且得到反向压力。
工作原理：参照图1、2、3进行说明的是：通过机械臂等结构将工件本体(即汽车副车架)放置在工作台座6上对应下托台5的位置上，根据工件本体上的衬套压装位置，设置对应数量的直行送料机构和液压缸2，由直行送料机构推送衬套到对应的衬套压装位置上，之后由液压缸2带动正压套板4向下移动，促使衬套被挤压固定到衬套压装位置上，此处不作赘述；
需要说明的是：与传统液压缸2的施压方式不同的是：在正压套板4的驱动方式中，正压套板4与液压缸2之间设置有气动杆组7，气动杆组7基于气动传动原理，气动杆组7由套管和套杆组成，二者内部之间为封闭空间且充满气体，同步设置液压检测组件8，其中包括气体压力传感器，液压检测组件上连接气管且连接在套管和套杆的内部中，在液压缸2驱动正压套板4下移时，且在正压套板4接触到衬套后产生的反作用力(即反向压力)会带动套杆在套管中进行小幅度移动，对其中的气体进行“挤压”而产生较大的气压，并由气体压力传感器直接检测得到产生的气压，从而气体压力传感器上检测得到的气体压力为反向压力，作为实施例一和实施例二的实施基础；
还需要进一步说明的是：在套管和套杆产生小幅度位移时，还需要将产生的小幅度位移量代入到衬套位移量中，具体表现为：正压套板4的实际位移距离等于衬套位移量和小幅度位移量之和，而关于小幅度位移量的计算方式可参考理想气体状态方程。
综上所述：与现行汽车副车架衬套压装方法不同的是：每个衬套压装位置的压装动作同步且独立进行，并对每一个压装位置中的压装动作进行独立监控，监控方式主要针对压装动作中的正向压力、反向压力形成的压装动态能力系数，根据压装动态能力系数与参照数值进行对比，可以实时监控每个压装动作中的压装效果，且在压装动作同步进行时，结合到压装动态能力系数对其中的正向压力进行调节，其目的是“调整”压装位置中的压装效果，并且还可以根据压装动态能力系数对完成压装的汽车副车架进行评估分类，以及储存压装过程中的动态曲线模型。
以上内容仅仅是对本发明结构所做的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可做很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。
Claims (7)
1.一种汽车副车架衬套智能压装方法，其特征在于，所述汽车副车架衬套智能压装方法基于汽车副车架衬套智能压装设备进行，且汽车副车架衬套智能压装方法包括如下内容：
S1：对汽车副车架上的衬套压装位置进行编号标记，每个汽车副车架上的衬套压装位置的正上方位置上设置有液压组件，每个液压组件用于对汽车副车架上的衬套压装位置执行压装动作，且每个编号中的压装动作独立进行；
S2：建立监控分析系统，监控分析系统同时应用到每个压装动作中，且监控分析系统中包括动作数据采集模块、动态数据分析模块和动作分级控制模块；动作数据采集模块用于采集压装动作中的动态数据和静态数据，并将动态数据和静态数据同步发送到动态数据分析模块中；
动态数据分析模块中以静态数据为参照信息，对动态数据进行分析处理且得到动态曲线模型，动态曲线模型中包含有压装动作中的力、位移和速度三个参数，且在动态曲线模型中计算得到压装动态能力系数，压装动态能力系数用于表示每个压装动作中的压装效果；
动作分级控制模块具有每个压装动作的控制权限，根据压装动态能力系数设置压装动作中的运行状态，压装动作中的运行状态包括压装优良、压装瑕疵和压装异常三种状态，在压装瑕疵的运行状态，通过压装动态能力系数调节动态数据，在压装异常的运行状态，通过压装动态能力系数调节动态数据或发出异常报警信号；
S3：压装效果标记，收集S2中的压装动态能力系数，标记完成衬套压装后的汽车副车架，并结合上述的压装动态能力系数对该汽车副车架的压装效果进行评估分类，且存储压装动作中的动态曲线模型。
2.根据权利要求1所述的一种汽车副车架衬套智能压装方法，其特征在于，在压装动作中，由液压组件提供指向汽车副车架上的衬套压装位置的正向压力，汽车副车架上的衬套压装位置根据正向压力产生反方向的反向压力，反向压力和正向压力为动态数据，且正压压力和反向压力为相对变值；
静态数据包括衬套与汽车副车架上衬套压装位置之间的径向距离、衬套规格尺寸、液压组件的运动距离。
3.根据权利要求1所述的一种汽车副车架衬套智能压装方法，其特征在于，在S1中，每个压装动作的动作起始点相同，且每个压装动作的动作完成点相同或不同，在其中一个压装动作完成后，对应该压装动作的液压组件维持动作完成点时的正向压力并且等待另外多个压装动作的完成程度，在每个压装动作均完成后，每个液压组件同时进行复位动作。
4.根据权利要求1所述的一种汽车副车架衬套智能压装方法，其特征在于，压装动作中包含如下步骤：
步骤一：将压装动作中的运行过程分为靠近阶段和压装阶段，在靠近阶段中，液压组件提供的正向压力为恒定值，且反向压力为0；在压装阶段，液压组件提供的正向压力呈递进式上升，反向压力随正向压力呈波动式上升；
步骤二：在监控分析系统中的动态数据分析模块中设置理论数据库，通过理论数据库设置动态数据的理论数值，以理论数值和静态数据再次生成参照曲线，以及在动态曲线模型中的理论曲线计算得到参照数值；
步骤三：将参照曲线代入到动态曲线模型中，以及将参照数值作为动作分级控制模块中压装动作的运行状态的判定因子。
5.一种汽车副车架衬套智能压装设备，使用到如权利要求1～4任一项所述的一种汽车副车架衬套智能压装方法，其特征在于，包括工作台座(6)和控制面板(3)，所述控制面板(3)安装在工作台座(6)上，所述工作台座(6)上设置有多个下托台(5)，每个所述下托台(5)上用于放置工件本体，所述工作台座(6)对应下托台(5)的上方位置上安装有液压缸(2)，所述液压缸(2)输出轴上安装有气动杆组(7)，所述气动杆组(7)下侧安装有正压套板(4)；
所述工作台座(6)对应液压缸(2)的位置上安装有液压检测组件(8)，所述液压检测组件(8)上连接有气管，且液压检测组件(8)上设置有气体压力传感器，所述气管末端与气动杆组(7)内部之间连通。
6.根据权利要求5所述的一种汽车副车架衬套智能压装设备，其特征在于，所述工件本体中设置有多个衬套压装位，所述下托台(5)、正压套板(4)分别位于衬套压装位的下侧、上侧位置，且下托台(5)、正压套板(4)和衬套压装位的中心点处于同一竖直轴线上，所述工作台座(6)对应衬套压装位的侧位置上设置有直行送料机构(1)。
7.根据权利要求5所述的一种汽车副车架衬套智能压装设备，其特征在于，所述气体压力传感器用于检测且得到反向压力。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202311400837.0A CN117182524B (zh) | 2023-10-26 | 2023-10-26 | 一种汽车副车架衬套智能压装设备及方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202311400837.0A CN117182524B (zh) | 2023-10-26 | 2023-10-26 | 一种汽车副车架衬套智能压装设备及方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN117182524A true CN117182524A (zh) | 2023-12-08 |
| CN117182524B CN117182524B (zh) | 2024-02-27 |
Family
ID=88985348
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202311400837.0A Active CN117182524B (zh) | 2023-10-26 | 2023-10-26 | 一种汽车副车架衬套智能压装设备及方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN117182524B (zh) |
Citations (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101937203A (zh) * | 2010-04-28 | 2011-01-05 | 上海洋航机电设备有限公司 | 力与位移监控装置以及利用该装置控制压装装配的方法 |
| CN105955192A (zh) * | 2016-04-29 | 2016-09-21 | 上海宝宜威机电有限公司 | 伺服压装机的实时压装监控方法 |
| CN106873412A (zh) * | 2017-01-22 | 2017-06-20 | 孟华卫 | 一种力与位移监控系统及其方法 |
| CN207255625U (zh) * | 2017-07-27 | 2018-04-20 | 广州中益机械有限公司 | 汽车底盘衬套压装装置 |
| CN207402403U (zh) * | 2017-09-28 | 2018-05-25 | 上海创志实业有限公司 | 一种改良的前副车架衬套压入设备 |
| CN109866003A (zh) * | 2019-02-28 | 2019-06-11 | 重庆长安汽车股份有限公司 | 一种构件压装至缸盖中的压装工艺参数的确定方法及装置 |
| CN109986342A (zh) * | 2019-04-29 | 2019-07-09 | 深圳华阳宇光汽车配件有限公司 | 一种衬套压装设备 |
| RU2738714C1 (ru) * | 2020-03-26 | 2020-12-15 | Станислав Юрьевич Казарин | Гидравлический пресс для выпрессовки или запрессовки втулок |
| CN115189620A (zh) * | 2022-09-13 | 2022-10-14 | 深圳市恒拓高工业技术股份有限公司 | 伺服电机的控制方法及控制系统 |
| CN115648644A (zh) * | 2022-09-26 | 2023-01-31 | 清华大学 | 基于视觉的自适应压装装置及方法 |
-
2023
- 2023-10-26 CN CN202311400837.0A patent/CN117182524B/zh active Active
Patent Citations (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101937203A (zh) * | 2010-04-28 | 2011-01-05 | 上海洋航机电设备有限公司 | 力与位移监控装置以及利用该装置控制压装装配的方法 |
| CN105955192A (zh) * | 2016-04-29 | 2016-09-21 | 上海宝宜威机电有限公司 | 伺服压装机的实时压装监控方法 |
| CN106873412A (zh) * | 2017-01-22 | 2017-06-20 | 孟华卫 | 一种力与位移监控系统及其方法 |
| CN207255625U (zh) * | 2017-07-27 | 2018-04-20 | 广州中益机械有限公司 | 汽车底盘衬套压装装置 |
| CN207402403U (zh) * | 2017-09-28 | 2018-05-25 | 上海创志实业有限公司 | 一种改良的前副车架衬套压入设备 |
| CN109866003A (zh) * | 2019-02-28 | 2019-06-11 | 重庆长安汽车股份有限公司 | 一种构件压装至缸盖中的压装工艺参数的确定方法及装置 |
| CN109986342A (zh) * | 2019-04-29 | 2019-07-09 | 深圳华阳宇光汽车配件有限公司 | 一种衬套压装设备 |
| RU2738714C1 (ru) * | 2020-03-26 | 2020-12-15 | Станислав Юрьевич Казарин | Гидравлический пресс для выпрессовки или запрессовки втулок |
| CN115189620A (zh) * | 2022-09-13 | 2022-10-14 | 深圳市恒拓高工业技术股份有限公司 | 伺服电机的控制方法及控制系统 |
| CN115648644A (zh) * | 2022-09-26 | 2023-01-31 | 清华大学 | 基于视觉的自适应压装装置及方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN117182524B (zh) | 2024-02-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102095732B (zh) | 旋转型零件表面质量检测系统 | |
| CN203908780U (zh) | 一种汽车制动机器人执行机构 | |
| CN102528635B (zh) | 设有智能控制系统的卧式珩磨机 | |
| CN101439452B (zh) | 汽车零件防误装装置 | |
| JPH0768327A (ja) | プレスにおける押出し過程の自動反復プロセス最適化方法 | |
| CN117182524B (zh) | 一种汽车副车架衬套智能压装设备及方法 | |
| CN101135914A (zh) | 汽车车身焊装夹具自适应调整装置及其方法 | |
| CN1364675A (zh) | 镗削尺寸误差预测补偿控制方法及其装置 | |
| CN1221339C (zh) | 压弯机的运行方法和压弯机尤其是弯边压床 | |
| CN1546996A (zh) | 主动红外ccd焊缝检测装置 | |
| CN206415854U (zh) | 一种双头压装机 | |
| CN210686262U (zh) | 一种汽车空调压缩机在线自动余隙测量及选垫设备 | |
| CN201371326Y (zh) | 汽车零件防误装装置 | |
| CN106123786A (zh) | 汽车制动钳支架喇叭口激光检具及具有该检具的检测装置和检测方法 | |
| CN114813196A (zh) | 一种电动缸加载试验装置 | |
| Valiaveetil et al. | Design and development of an online process measurement system for zero defect production | |
| CN211477545U (zh) | 制动主缸高压气密性测试装置 | |
| CN115488045A (zh) | 波纹管分拣装置及分拣方法 | |
| CN209754255U (zh) | 发动机密封垫片精密点焊焊极夹持器 | |
| CN105935708A (zh) | 一种螺母铆压、冲孔的检测方法及装置 | |
| CN214445739U (zh) | 一种结合自动检测功能的防错工装 | |
| CN202356487U (zh) | 保持架冲窗口的加工装置 | |
| CN113300547B (zh) | 一种自动化电机安装生产线 | |
| CN205763054U (zh) | 一种螺母铆压、冲孔的检测装置 | |
| CN211942194U (zh) | 成型机胎体传递环平宽检测装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |