CN1171763A - 座椅腿安装系统和方法 - Google Patents

Abstract

一种座椅安装系统,特别是将成排的轻型座椅安装到高速旅客渡船的轻型甲板上的系统。铝质的角形构件(23)的水平突缘形成T形脚并锁定在固定于甲板上的轨道(29)的槽(35)中。用销钉(69)将高拉伸强度的连接板(27a、b)固定在角形构件(23)的垂直腹板之间,一个管状支柱(25,示出的是剖开的半部)具有与支撑座椅的箱形梁(未示出)相配合的上凹槽(49)。当连接板(27a、b)的螺栓杆(73)用螺母紧固到箱形梁上时,由船的冲击引起的惯性力通过支柱、连接板和角形构件均匀分布到轨道上并沿其长度消散,因此,减轻了局部剪切力。在系统组装时,角形构件(23)不需沿轨道滑动,单个插入即可,然后由插入的连接板间隔开,从而在横向充满轨道的槽(35)。

Description

座椅腿安装系统和方法

本发明涉及安装在椅子托架上的座椅腿安装系统和安装方法。

本发明特别应用在，车或船的运动被突然阻止时车底板或船甲板上的座椅会受到显著的横向力作用的情况下座椅的安装。

但是本发明并不限于这样的应用，作为一种安装系统，其可应用于要求锚固在地板上并能承受横向载荷的通用型底座或支柱。

近来，随着新技术的应用，大型旅客运输渡船的速度达到了通常机动车的等级，因此使得在内乘坐的旅客有可能在船的运动突然受阻时受到会引起严重伤害的大的横向力。

设计船只座椅腿安装系统的一个问题是考虑重量因素，这一点对采用的具体腿安装系统的设计有重要影响，而这一问题对陆地车辆来说没有显得这么重要。而且，为了取得高速度，旅客渡船要求重量轻，船的重量直接影响到船可以达到的最高速度。因此，近来建造的旅客渡船甲板是由极轻型规格材料，如厚度降到2mm的铝板制造。而以往设计的安装到这样轻型材料甲板上的座椅腿安装装置只能进行轻型设计，勉强地满足抵抗横向冲击力的最低安全标准。

这个问题的直接解决方案可以是用较重的规格材料制造腿安装系统，但是与此相随的固有问题是大大增加了船的重量。

另一问题是船的梁不象陆地车辆那样受宽度限制，因此，比陆地机动车辆有更多的定位灵活性并能在甲板上安装更多数量的座位。因此，安装起来容易并可拆除是另一重要考虑，这一点便否定了具有永久固定点锚固的腿安装系统。而在设计满足高负荷要求方面，永久固定锚固系统比非永久固定锚固系统容易。

现今的腿安装系统锚固技术基本分为三类：第一是如附图1A所示的突缘或底板锚固系统，第二是附图1B所示的块式安装锚固系统，第三是附图1C所示的利用菱形或T形头螺栓(未示出)或角形螺栓的轨道安装锚固系统

如图1C所示，这系统用固定装有把脚螺栓b的联锁角形构件a将座位支柱腿c固定到轨道d上。轨道d本身是永久固定到甲板上的，并带有一纵向延伸的槽，该槽位于C形通道部分e的中部并由其构成。这种设置的优点是联锁角形构件可以靠近安装地点，而不象用被系留的T形头构件那样，必须沿甲板轨道全长滑动。虽然T形头螺栓可提供较大锁定能力的强度，但因为轨道在甲板上可长达50米或更长，这种系统是不实用的。

前两种系统属于永久型固定锚固类型，由于一旦固定到位，便不能改变座位腿安装的位置，而在工业中得不到重视。还有一个问题是，在突缘或底板装置中所有冲击力几乎全都传到螺栓固定点处的船的甲板上，在块式安装时传到块上。这种力在甲板上施加了相当大的剪切力，在轻型薄规格的结构中，当冲击力较低时，锚固系统便会从甲板中直接拔出，造成甲板的永久性损坏。

轨道安装被广泛接受为一种工业标准，沿该系统可以容易地非永久地定位锚固装置，并且还使冲击力被加到轨道上而不是甲板上。轨道系统可使座位腿装置容易地滑动到位，并且可以采用种种固定系统将轨道本身安装到甲板上，包括铆接和螺母插入件，它们可使传到轨道上的力被较均匀地沿甲板散布，减少剪切。而且，轨道提供了将座位腿装置连续安装到甲板上的方法，在任何时间通过将轨道上的腿滑动到正确位置可使腿装置调整定位。

虽然轨道安装进行了改进，但人们发现，轨道安装所用的两种锚固系统，即菱形或T形头螺栓锚固或角形螺栓锚固系统，在承受冲击力的大小方面受到限制，并不能满足International Maritime Organisation最近提出的适用于高速旅客运输船的标准。

而且，用菱形或T形头螺栓装置，冲击力仍由锚固系统在安装点处传到轨道上，因此引起在这些点处锚固装置对轨道的剪切。用角形螺栓固定系统，虽然冲击力可沿角形构件均匀分布，但由于角形构件锁到轨道的C形通道的槽中的能力有限，角形构件本身在冲击力的作用下有拔出去或剪切轨道的倾向，在与角形构件突缘相接合的轨道突缘或唇片f周围产生一弯曲扭矩。

International Maritime Organisation采用的安全标准是根据船的“G”级计算的。而且，考虑到大小、速度和重量，每类船都具有与此相应的“G”级，它等于会施加到旅客上的可能的惯性力。

大型旅客运输船的“G”级要求腿安装系统可抵抗600kg的冲击力。上述的现有技术腿安装系统，在发生腿装置垂直分离甲板或轨道的情况之前，仅可以抗300-400公斤的力。

因此，本发明的一个目的是提供一种克服上述现有技术腿安装系统某些或全部缺点的改进的系统，它特别可抵抗并消散大冲击力以满足InternationalMaritime Organisation采用的最新标准。

根据本发明的一个方面，安装到座椅托架的腿安装装置包括：

一锚固装置，该装置用于与包含有一轨道的基座锁定接合，所述基座固定到一支撑上；

腿装置，该装置跨装在所述锚固装置上并支撑其上面的座椅托架；

连接装置，其一端可拆卸地固定安装到所述锚固装置，其另一端被夹紧接合到座椅托架，所述连接装置与座椅托架增强的锁紧接合将所述腿装置可靠地锁紧到所述锚固装置上；

其中，施加到座椅托架上的横向力被所述腿装置和连接装置传到所述锚固装置，同时通过所述腿装置散开；

并且，所述锚固装置可以在轨道基座的宽广部分均匀消散传到它的力。

所述锚固装置最好包括：一对联锁角形构件，其中每一个具有带外突缘的端部，以便在轨道C形通道中部并由C形通道构成的纵向延伸的槽内可靠地接合；和由槽中向外伸出的大体平的腹板部分；其中，当一对所述联锁角形构件彼此并列在一起时，所述带突缘的端部组合构成一个T形的脚部，用于在所述槽内锁紧接合，并且所述腹板部构成安装到所述连接装置的腿。

最好，所述带突缘的端部组合的横向大小稍小于所述槽的相应最大横向大小，并且，所述腹板部靠近所述脚部的组合横向大小稍小于所述槽的最小横向大小，这样，并列时，所述联锁角形构件要在横向间隔开一预定距离以便占满并接合所述槽，并使得能够通过相对于另一个联锁角形构件进行侧向转动，将一个联锁角形构件从与轨道接合之中单独撤出。

最好，所述腹板部分中每一个有一相应的横向延伸的孔，以便于安装到连接装置。

最好，所述腿装置包括一管状支柱，所述支柱有一装在所述锚固装置之上并坐落在轨道上的底端，和一相对的支撑端，所述支撑端有一形状与所述座椅托架形状互补的横向延伸凹槽，以便容纳横跨所述支柱的所述座椅托架的纵向部分。

最好，所述连接装置包括一拉板部，所述拉板部在所述管状支柱中延伸，所述一端具有一个与所述锚固装置的相应孔对准的横向延伸的孔，以便安装到锚固装置上。

最好，所述连接装置的所述另一端有位于托架梁上相应孔中的螺纹紧固装置，在所述座椅托架上的所述紧固装置的加强锁紧接合之下，将所述座椅托架可靠地夹紧并锁紧在所述管状支柱的所述凹槽内。

最好，所述一端能够可拆卸地用销钉固定到所述锚固装置上，所述销钉是穿过所述腹板部和所述一端的相互轴向对准的孔中。

最好，所述拉板部包括一块板，所述板在所述一端的横向大小等于在所述腹板部之间为插入所述板设置的所述预定距离，以便将所述脚部与所述轨道保持锁紧接合。

根据本发明另外一个方面，提供了安装到一座椅托架上的腿安装系统，该系统包括：

一基座，所述基座具有固定安装到支撑上的轨道；和

一腿安装装置，所述腿安装装置包括：

(i)一锚固装置，所述锚固装置锁紧接合所述轨道；

(ii)腿装置，所述腿装置安装在所述锚固装置之上并支撑其上的一个座椅托架；和

(iii)连接装置，所述连接装置的一端可拆卸地固定安装到所述锚固装置上，所述连接装置的另一端夹紧接合到所述座椅托架上，这样，所述连接装置与所述座椅托架之间增强的锁紧接合可靠地将所述腿装置锁紧到所述锚固装置上，

其中，施加到座椅托架上的横向力通过所述腿装置和所述连接装置传到所述锚固装置上，同时通过所述腿装置散开；

并且，所述锚固装置可以将传给它的力均匀地在所述基座的宽广部分上消散。

根据本发明的另一方面，提供了形成一种可拆卸座椅腿安装系统的方法，它包括：

将一具有轨道的基座固定安装到一支撑上；

将锚固装置插入到所述轨道中将它们锁紧接合；

将连接装置可拆卸地安装到所述锚固装置上，这样，所述连接装置可由其中向上伸出；

在所述锚固装置上安装支撑座椅托架的腿装置，这样，所述连接装置位于所述腿装置的界限内，并可在其中延伸；

在所述腿装置顶上安装一座椅托架，并将所述连接装置的端部穿过所述座椅托架；

将所述连接装置与所述座椅托架锁紧接合，使所述座椅托架与所述腿装置夹紧接合，并因此将所述腿装置在所述轨道上夹紧接合，

其中，施加到所述座椅托架上的横向力由所述腿装置和连接装置传到所述锚固装置，同时通过所述腿装置散开；

并且，传到所述锚固装置的力在所述基座的宽广部分消散。

这样，腿安装装置和座椅便可以沿甲板轨道全长的任何位置上安装，而不必由其端部滑动T形截面构件，同时，保持有最大的抵抗锚固装置垂直分离轨道的能力。

根据下面对本发明三个实施例的介绍，将会更好地理解本发明，此介绍是参考以下附图进行的，其中：

图1是在本发明腿安装系统上装的一对座椅的透视图；

图2是示出一座椅托架梁如何安装到第一实施例的腿安装系统上的分解透视图；

图3是第一实施例腿安装系统部分透视图；

图4是沿图3中4-4截面取的腿安装装置顶视剖面图；

图5a、5b、5c和5d是一组剖面图，示出第一实施例的锚固装置和连接装置插入到轨道中，形成腿安装系统的一部分的方法；

图6与图2相似，是根据第二实施例的腿安装系统图；

图7与图3相似，是根据第二实施例的腿安装系统图；

图8与图4相似，取自图7的8-8截面；

图9是第三实施例完全组装的腿安装系统的部分剖面侧视图；

图10是图9示出的腿安装系统的剖面端视图；

图11是第三实施例一对带突缘板的侧视图；

图12是图11所示带突缘板的端视图；

图13是图11所示带突缘板的平面图；

图14是第三实施例连接装置侧视图；

图15是图14所示连接装置的部分侧视图；

图16a是另一实施例的预变形金属板的侧视图；

图16b是图16的平面图；

图17是另一实施例预变形金属板的平面图；

图18a是示意侧视图，示出在另一个修改的实施例中介绍的用可变形销钉连接锚固装置的连接装置；

图18b是图18a的端视图；

图19是与图16a相似的图，示出在可变形槽中用销钉的装置。

在实施例和相应的图介绍中，相同的数码表示实施例中具有共同特征的部件。

如图1所示，所有实施例都是经由座椅托架梁15，将成排的轻型座椅11安装到高速旅客渡船甲板13上的可拆卸腿安装系统，座椅固定装在梁15上。梁15由两个或更多的支柱腿17支撑，支柱腿17与基座19锁紧接合，基座19包括纵向布置固定安装在船甲板13上的轨道。

第一实施例是包括下述装置的可拆卸腿安装系统21：锚固装置，它是一对联锁的角形构件23；腿装置，它是管状支柱25；连接装置，它是一对连接板27；基座，它包括轨道29；和一座椅托架梁31。

轨道29是常规的挤压铝型材，其中心设置有C形通道部分33，并构成一纵向延伸的槽35。轨道29具有一对向外突出并纵向延伸的突缘37，各有一近端平面部分37a和向下的远端部分37b。近端部分37a各自构成向内突出的突缘或唇片39，突缘或唇片39彼此相对并相距一预定距离，构成轨道槽35的开口。远端部分37b向下部分的高度等于C形通道的高度，从而与接合甲板本身的C形通道33的底一同接合甲板。因此，远端部分37b为终止在通道33旁上的地毯或其他甲板覆盖物提供了整齐的边。

轨道29是用螺纹联接、铆接、焊接或其他紧固方法安装在甲板上。

座椅托架梁31也是常规挤压的铝型材，包括了梯形箱通道部分41和一平面突缘的安装部分43，该部分43与通道部分的长而平行的侧面邻接。

安装部分43的相对侧包括纵向延伸的突缘端43a，以便有助于腿安装系统的安装，这将在稍后介绍。

安装部分43有一用螺母和螺栓等紧固装置固定安装座椅11的面，并且箱式通道部分41从安装部分43向下垂挂安装在支柱25上。因此，托架梁31沿横向托架于图1所示并排的座椅11。

管状支柱25是大体矩形的挤压铝型材，具有一对相对侧面板45，侧面板45由一对相对端板47连接。支柱的相对轴向端部是平面，该平面相对于柱的轴向是倾斜的，这样，当它的底部坐落时柱的顶向前突出，顶端向柱的后面向下倾斜。

侧板45具有相应凹槽49，其形状与梯形箱通道部分41的截面形状互补，这样，托架梁31可以横向安装在柱的端板47之间居中的凹槽49上，并大致在该端板处终止，构成一对相对的平台51a和51b，平台51a和51b是安置座椅安装部分43的相对突缘端43a和43b的面。

板45和47的棱角被截去，这样，两端板的纵侧48能方便地将支柱25相对于连接板27横向定位，并使支柱25按后述方式固定在轨道29的中部。这种设施对第二实施例更为重要，将在介绍该实施时详述。

后面的端板47a有一形成在其上的矩形孔50，它与柱的底部相距一预定距离，使得能够与联锁角形构件联锁接合，这将在稍后介绍。前端板47b在柱的底端形成一矩形凹槽52，凹槽52从底边在端板上延伸一预定距离，终止于柱底端之上一预定高度处，此高度与所述联锁角形构件的顶部相当。因此，凹槽52的大小可容纳联锁角形构件到位，这样，柱25可以同时跨装在两个角形构件之上，柱的底端对称地坐落在轨道的近端平面部分37a上。

联锁角形构件由铝板制成，每一个都有一纵向延伸的带突缘的端部53，和一长的腹板55。角形构件23的长度和高度是根据抗冲击力计算确定的，在本实施例中，该长度比柱25的端板47之间的距离长。联锁角形构件23的后端57相对于带突缘的端部53的纵向是斜角形的，并当柱正确地在轨29上就位时，与柱25的端板47平行。

如图3所示，后端57是台阶状，构成一向外伸出的舌状件59，它的大小可以装入到支柱的后孔50中。每一联锁角形构件23的前端61在离后端57的距离稍大于柱端板47之间的距离处开始倾斜。该斜度减少了制造联锁板23的材料总量，而未不当地牺牲强度，而且减小了从腿安装系统向前伸出的角形构件的突出情况，避免在人们进出座椅时会碰到的任何尖边角。

腹板部分55有多个横向穿透孔，当角形构件彼此并列地放置时这些孔相应对准。两个孔65靠近联锁角形构件23的后端57，一个孔67在腹板55的中部，距孔65有一预定距离，此距离小于端板47之间的距离。

重要的是，当突缘板彼此并置时，联锁角形构件23的带突缘的端部23构成一个T形的脚部，T形脚在槽35内锁住接合。而且，带突缘的端部53的横向组合厚度稍小于槽35相应的最大横向宽度。另外，腹板55上靠近脚部的组合厚度稍小于轨道29的唇片39之间开口的槽宽。这一点的作用在下文交待。

连接板27是由合适的高拉伸强度钢制造，包括一拉板部71和一与它相连接的带螺纹的螺栓杆73。拉板部的底端与板的纵轴线成斜角，以便于与轨道29的C形通道部分33的底接合。螺栓杆73焊接到拉板部另一端上，形成一螺纹紧固装置，以便固定到托架梁31上。紧固装置的另一部分包括螺栓紧固件75和垫圈77，它们具有可以旋拧到螺栓杆73上的相应大小。

拉板部71的长度稍小于支柱45的长度，当在支柱中正确就位时，螺栓杆73从拉板部71的外端纵向伸出，并与台面51a和51b构成的支柱顶端平面垂直。

拉板部71的底端具有孔(未示出)，与联锁角形构件23上的孔65和67分别对准。而且，后连接板27a要安装在柱25中的后面，其上有两个孔，这两个孔沿拉板部71上距拉板部底端的距离与后孔65距联锁角形构件23的底端的距离一致。这样便使当连接板27a与联锁角形构件23一起安在槽35中时，孔65和在后连接板27a上的相应孔能够对准到位。

前连接板27b要安装在支柱25中的前面，其上有一个孔，该孔在拉板部上距拉板部底端的距离与孔67距联锁角形构件23的底的距离一致。因此，相应的孔67和连接板27b的孔，在连接板27b与联锁角形构件23一起安到槽35中时，可以对准。

因此，联锁角形构件的孔65和67与连接板27上孔大小一致，当对准时，各自的销69能横穿腹板和连接板将连接板与角形构件固定，并可以拆卸开。

沿联锁角形构件23的孔65和67的相对位置被精确确定，当支柱25安装在轨道上时，后连接板27a的后纵向边71a与轨道29的角度和支柱的后端板47与轨道29的角度一致，即，连接板的后纵向边71a与后端板47是平行的。

另外，沿腹板部55的孔65和67的相对纵向间隔是这样的，当连接板27被销定在它们的相应孔中并且前连接板27b与后连接板27a平行安装时，后连接板27a的后纵边71a和前连接板27b的前纵边71b之间的距离与柱的端板47之间的距离相等。而且，被连接板27分隔开的腹板55的组合横向大小与纵侧面48端板47之间的横向大小相等，并且销69纵向和间隔位置同样等于支柱25棱角截去后相邻部分的相应横向大小。这样，支柱25可以安装到已组装的连接板和联锁角形构件上，跨接在角形构件上，自动将连接板27平行并列地与支柱的端板47对准，在轨道上对称就位，并用销和联锁角形构件锁定就位。

当连接板组装到位，螺栓杆73相互平行并相距一预定距离。这就要在托架梁31相对的带突缘的端部43a上设置相应间隔开的螺栓孔79，并且当将托架梁31正确定位到支柱25上时螺栓杆73通过该孔插入。

因此，托架梁31可以通过在带螺纹的螺栓杆73上旋拧上螺母紧固件75和垫圈77，而可靠地在支柱25上锁定就位。

现介绍组装腿安装系统的方法。如图5b和5c所示，将角形构件的带突缘的端部53平行对准槽35，在相应的轨道唇片39之下勾住带突缘的端部53，需要时可围绕唇片旋转该板，将联锁角形构件23一次一个地插入到轨道中。因而，腹板部55的厚度和C形通道的尺寸应是使得在角形构件之间有足够间隙，如图5c所示，当另一个角形构件处于它锁定位置时，能够使一个角形构件单独与相应唇片勾住接合。

在两块角形构件23接合在轨道中以后，它们横向间隔开的距离等于连接板27的拉板部71的底部厚度。因此，如图5d所示，带突缘的端部53可以有一带台阶的边缘54，当它们彼此间隔并列以容纳连接板的拉板部时，它们便与轨道槽接合并完全充满。

连接板是这样安装，它的拉板部71的底端与通道部分33的底接合，带突缘板上的相应孔65和67与连接板上的相应孔对准，使销69可以穿过，而将连接板与角形构件板固定。

在这位置，后连接板27a取得它的最终位置，但前连接板27b可以围绕它的单个销钉旋转一定角度。

然后将支柱25定位，使连接板的顶由支柱25底端的管状界限中插入并穿过，由于销和孔的精确定位，当支柱的底端向轨道29移动并最终与它接合时，前连接板围绕它的销69转动，使其前纵边缘71b移动到与前端板47b平行结合。

重要的是，联锁角形构件23的舌形构件59同时接合后端板47a的矩形孔50，并且联锁角形构件的前端穿过前端板47b的凹槽52，如图2和3所示。

重要的是，销和孔的位置布置与连接板和支柱的定位和尺寸能自动地使舌状构件和孔之间相互结合，并使连接板平行接合，这样，将人为的安装误差减至最低程度。

这时，使托架梁31就位，螺栓孔79与螺栓杆73对准，梯形箱通道部分41就位在支柱的互补凹槽49中。然后可将紧固螺母75和垫圈77插在螺栓杆73上并拧紧，将托架梁31(15)和支柱25夹紧就位。

应看到，联锁角形构件25的脚完全充满轨道通道部分33的槽，使其与轨道内唇片39的锁定接合达到最大程度，这不仅提高了托架梁和支柱与轨道的锁定接合，而且使腿装置抗横向力的能力达到最大程度。

与组装操作方向相反的简单操作便可完成腿安装系统的拆卸。

现在来考虑一旦船的前进冲量被突然阻止，如发生碰撞时，在抵抗由座椅组件和在组件上的坐椅者产生的惯性力中腿安装系统的作用。在这种情况中，腿装置的通常要从它的锚固点向前运动。在本实施例中，这样的向前运动倾向被后连接板的销接合、后端板47a和后连接板27a之间接合、前端板47a和前连接板27b之间的接合和舌状构件与孔50底边的接合所抵抗。因此，锚固装置、支柱和连接装置全部结合在一起，当向座椅水平方向施向一横向力时，通过由这些组件中每一个均匀地消散力，而不是象现有技术那样仅将力集中在连接装置上，能够抵抗垂直运动。

因此，使连接板发生运动的倾向减小，不然的话，连接板会改变组件的几何位置，对于同一外部负荷，加到连接板上的负荷增加，增加了剪切力。

而且，突缘板的长度和高度与现有技术相比是增加了，这样，联锁角形构件的前端穿过凹槽52向前突出，使锚固装置与轨道的接合长度增加，同时保持了坐椅者的脚部的间隙。这种结构增加了在船冲击时腿装置抵抗冲击力的能力，但并未显著增加装置重量。

使用本实施例的腿装置，可获得超过2,100公斤的高抗冲击力。因此可以说，本实施例是对现有技术的腿装置的极大改进。

第二实施例，，除了它被设计如图6和7所示的另一种可拆卸腿安装系统外，基本与第一实施例相同，它有一为了美观而封闭在支柱内的锚固装置，它用在抗冲击力的要求没有安全要求那么大的情况下。

如图所示，系统的轨道、托架梁、支柱和连接板组件基本上与前一实施例相同。但锚固装置包括一缩短的联锁角形构件81，它的长度等于支柱25端板47之间的间距。因此，该联锁角形构件省去了它的舌形构件和前突出端，支柱省去了它的后孔50和前凹槽52。此外，锚固装置与前一个实施例相同。

由于从联锁角形构件和支柱省去了上述部分，在组装时将支柱、连接板及联锁角形构件在轨道中部就位，将销、腹板部和连接板锁定，端板47和它的去了棱角部的结构变得很美观。腹板部的相对端部与端板的相邻平面部分相抵接合，这样，每一纵侧面48在其端部与分开的腹板两端之间向外的横向部分相邻接，从而将支柱在轨道上中心对称地就位。

虽然这种腿安装系统不能达到与上面实施例相同的抗冲击负荷的能力，它仍是对现有技术的一重大改进，这一实施例仍可达到约1500kg的抗冲击力。

如图9-15所示，第三实施例具有另一种形式的锚固装置和连接装置。

在此实施例中，锚固装置包括一对联锁角形构件91，它的厚度比前两个实施例的角形构件的大，如图8所示，当彼此并列安装时，完全占满轨道的槽。

为了使联锁角形构件并列安置，如图9所示，角形构件必须沿轨道逐个顺序插入然后沿轨道一起滑动到并列的相应位置。

而且，两个联锁角形构件91的纵向长度，与第一实施例的情况一样，大于支柱端板47之间的间隔，但并不形成带斜度的前端，而是形成向后伸出的带斜度的尾部93。

因此，沿支柱后端板47a的底边形成一后凹槽95，联锁角形构件向后延伸部分由凹槽95穿过支柱。

当安装到位，联锁角形构件的前部97相对于它的底部纵边是斜的，与支柱的前端板47b是平行的。因此，如图9所示，组装后，前端板47b的内表面可以与联锁角形构件的前端97抵靠在一起。

每一联锁角形构件91的腹板部分94均有一在前端板和尾部93之间中间位置处的单个对应孔98，以便当组装时被安装在支柱的界限之内。因此，当联锁角形构件91相互并列放置时，联锁角形构件的孔98轴向对准。

连接装置包括前、后连接板。

后连接板包括一拉板部分99，一固定安装在拉板部分99底部的U形托101和一带螺纹的端部103，端部103构成部分螺纹紧固件，如图12所示，螺纹紧固件的其他部分包括一螺母105和一垫圈107。U形托101中有一对横向孔109，它的大小与联锁角形构件的孔98一致。因此，当突缘板并列放置时，使孔109与角形构件的孔98轴向对准，U形托101可以跨过角形构件突缘板。

然后，可取下的销111穿过对准的孔轴向插入，将后连接装置固定并可旋转地安装到锚固装置上。

前连接装置包括一安装螺栓113，它有一弯曲的带螺纹的螺栓杆115，该螺栓杆连接到前端板47b的顶部，从支柱25的顶向外伸出，与支柱顶面垂直。

与此相似，拉板部99的顶部是弯曲的，这样，带螺纹的端部103取得一与安装螺栓113的带螺纹杆115轴向相平行的位置。安装螺栓113和带螺纹的端103被这样排列，如图7所示，当它们在轴向平行位置时，它们对准托架梁31的相应螺栓孔79，与前面的实施例相似，托架梁可以安装在支柱的凹槽49中。

将联锁角形构件91置于轨道中并将它们滑动到如前所述的相互并列的位置时，便组装了本实施例的腿安装系统。然后在联锁角形构件上安装后连接装置，将销111穿过对准的孔。

然后在后连接装置上装支柱25，其跨接在锚固装置上并坐落在轨道上。

然后前连接装置包括的安装螺栓插入到位，在相应的前后连接装置的带螺纹的端部上安装托架梁。在连接装置各自的带螺纹端部上拧上紧固螺母和垫圈，托架梁、支柱和锚固装置均被锁定在位。

上述装置虽然其抗冲击的能力超过现有技术并且满足InternationalMaritime Organisation的最低标准，但比前述实施例的装置系统的性能差一些。

其基本原因是，后连接装置承担了大部分横向力负荷，因此不象前述实施例那样能有效地将负荷分布在锚固装置的脚部和支柱部分。结果，拉板部对主要是在紧固件端部施加的剪切力的抵抗强度限制了这种形式装置系统的抗冲击负荷能力。

虽然如此，应看到这一实施例仍比现有技术装置系统大大前进一步，而且这种装置系统可以应用在与前述的实施例相比更为合适的情况中。

应该理解，本发明并不限于此处所描述的具体的实施例，在不超过本发明的实质或范围的前提下，可以有多种修改和变型。

另外，如果希望腿安装系统抵抗施加到座椅上的冲击或惯性力有高的缓冲效果，可以对连接装置和锚固装置加以修改。为了达到这一目的一个方法是用另外一构件来代替第一和第二实施的后连接板，该构件在工作时如果承受超出正常负荷之外的拉伸负荷，就进行非弹性延伸。这种构件可以是如图16a和16b所示的具有褶皱拉板部的予变形金属板，或如图17所示是具有穿孔拉板部的另一种金属板。

这两个可延伸的板中任何一种，通过如在上述实施例中简单设置的销，可方便地装在两个联锁角形构件之间。

实施例的另一项修改是如图18a和18b所示，一不可延伸的板可由一可变形的销紧固，或如图19所示通过一可变形槽或通过可变形的联锁角形构件紧固，以便在不分开组件的情况下允许座椅总成在构成的负荷进行有控制的移动。

另一项修改是将上述两项修改结合在一起。

Claims (20)

1.一种安装到座椅托架上的座椅腿安装装置，所述装置包括：

一锚固装置，所述锚固装置与其内具有一轨道的基座锁定接合，所述基座固定地安装到一支撑上；

腿装置，所述腿装置跨接在所述锚固装置上并支撑其上面的座椅托架；

连接装置，所述连接装置的一端可拆卸地固定安装到所述锚固装置上，其另一端被夹紧地锁紧接合到座椅托架上，所述连接装置与座椅托架增强的锁紧接合将所述腿装置可靠地锁紧到所述锚固装置上；

其中，施加到所述座椅托架的横向力通过所述腿装置和所述连接装置传到所述锚固装置，同时通过所述腿装置散开；

并且，所述锚固装置可以将传送给它的力很均匀地在基座的宽广部分上消散。

2.根据权利要求1所述的腿安装装置，其中，所述锚固装置包括：一对联锁角形构件，每一个具有一个带向外突缘的端部，用于可靠地接合在沿轨道C形通道部分中部纵向延伸的、并由C形通道部分构成的槽中；和由轨道的槽向外伸出的大体平的腹板部分，其中，当一对所述联锁角形构件彼此并列在一起时，所述带突缘的端部组合构成一个T形的脚部，用于在所述槽内锁紧接合，并且所述腹板部构成一个安装到所述连接装置的腿。

3.根据权利要求2所述的腿安装装置，其中，所述带突缘的端部的组合横向大小稍小于所述槽的相应最大横向大小，所述腹板部靠近所述脚部的组合横向大小稍小于所述槽的最小横向大小，当所述联锁角形构件彼此并列时横向间隔开一预定距离以便占满并接合所述槽，并能够通过相对于另一个联锁角形构件进行侧向转动，将一个联锁角形构件由与轨道的接合之中单独撤出。

4.根据权利要求2或3所述的腿安装装置，其中，所述腹板部分中每一个有相应的横向延伸的孔，以便于所述连接装置安装。

5.根据权利要求4所述的腿安装装置，其中，相对于所述轨道，一对所述的孔位于所述腹板部的前面，另一个孔位于所述腹板部前面，所述一对孔在水平方向上相互间隔开，以便加强所述腹板部与所述连接装置之间的连接。

6.根据上述权利要求中任何一个所述的腿安装装置，其中，所述腿装置包括一管状支柱，所述支柱有一装在所述锚固装置之上并坐落在所述轨道上的底端，和一相对的支撑端，所述支撑端有一形状与所述座椅托架形状互补的横向延伸凹槽，以便容纳横跨所述支柱的所述座椅托架的纵向部分。

7.根据作为权利要求3的从属权利要求的权利要求6所述的腿安装装置，其中，所述支柱是具有一对相对侧板的大体矩形构件，所述相对侧板由一对相对端板连接，并且，在所述侧板和端板间的棱角被截掉，使所述端板的宽度等于所述腹板部分所述组合的横向大小，在所述锚固装置上安装所述支柱时，将所述支柱在轨道上对中并对称地安装。

8.根据作为权利要求2到5中任何一个的从属权利要求的权利要求6或7所述的腿安装装置，其中，所述支柱在其后端板上于距离所述支柱底端一预定距离处有一矩形孔，并且，所述腹板部分在其后端形成阶梯，构成一个向外伸出的舌状构件，该舌状构件具有安装在所述矩形板内的相应的尺寸。

9.根据作为权利要求2到5中任何一个的从属权利要求的权利要求6到8中任何一个所述的腿安装装置，其中，所述支柱在其前端板上于所述支柱的底端形成一矩形槽，所述矩形槽由所述底端延伸一预定距离，并终止在与所述联锁角形构件的顶相应的预定高度上，所述联锁角形构件具有比所述端板之间距离大的长度，具有穿过所述矩形槽在所述支柱界限之外向前伸的带斜度的前端，所述支柱同时装在所述联锁角形构件之上，并将所述角形构件锁紧在位。

10.根据上述权利要求中任何一个所述的腿安装装置，其中，所述连接装置包括一拉板部，所述拉板部在所述管状支柱中延伸，所述一端具有一个与所述锚固装置的相应孔对准的横向延伸的孔，以便安装到锚固装置上。

11.根据上述权利要求中任何一个所述的腿安装装置，其中，所述连接装置的所述另一端有位于所述托架梁上相应的孔内的螺纹紧固装置，在所述座椅托架上的所述紧固装置的加强锁紧接合之下，将所述座椅托架夹紧并锁紧在所述支柱的所述凹槽之内。

12.根据作为权利要求4或5的从属权利要求的上述权利要求中任何一个所述的腿安装装置，其中，所述一端能够可拆卸地用销钉固定到所述锚固装置上，所述销钉穿过所述腹板部和所述一端的相互轴向对准的相应孔。

13.根据权利要求12所述的腿安装装置，其中，所述销钉的长度等于所述侧板之间相应的横向间隔。

14.根据作为权利要求10的从属权利要求的上述权利要求中任何一个所述的腿安装装置，其中，所述拉板部包括一块板，所述板在所述一端的横向大小等于所述预定距离，插入所述腹板部分之间，以便将所述脚部与所述轨道保持锁紧接合。

15.一种相当于参照附图介绍的座椅腿安装装置。

16.一种安装到座椅托架上的座椅腿安装系统，所述系统包括：

一基座，所述基座具有固定安装到支撑上的轨道；

和一腿安装装置，所述腿安装装置包括：

(i)一锚固装置，所述锚固装置锁紧接合所述轨道；

(ii)腿装置，所述腿装置安装在所述锚固装置之上并支撑在其上的一个座椅托架；和

(iii)连接装置，所述连接装置的一端可拆卸地固定安装到所述锚固装置上，所述连接装置的另一端被夹紧接合到所述座椅托架上，这样，所述连接装置与所述座椅托架之间加强的锁紧接合能可靠地将所述腿装置锁紧到所述锚固装置上；

其中，施加到所述座椅托架上的横向力通过所述腿装置和所述连接装置传到所述锚固装置上，同时通过所述腿装置散开；

并且，所述锚固装置可以将传给它的力在所述基座的宽广部分上消散。

17.如权利要求12所述的腿安装系统，其中，所述的腿安装装置是根据权利要求1到11中任何一个所述的腿安装装置。

18.一种相当于参考附图所介绍的腿安装系统。

19.一种构成座椅腿安装系统的方法，所述方法包括：

将一具有轨道的基座固定安装到一支撑上；

将锚固装置插入到所述轨道中，并将它们锁紧接合；

将连接装置可拆卸地安装到所述锚固装置上，这样，所述连接装置可由其中向上伸出；

在所述锚固装置上安装支撑座椅托架的腿装置，这样，所述连接装置位于所述腿装置的界限内，并可在其中延伸；

在所述腿装置顶上安装一座椅托架，并将所述连接装置的端部穿过所述座椅托架；

将所述连接装置与所述座椅托架锁紧接合，使所述座椅托架与所述腿装置夹紧接合，并因此将所述腿装置在所述轨道上夹紧接合；

其中，施加到所述座椅托架上的横向力由所述腿装置和所述连接装置传到所述锚固装置，同时通过所述腿装置散开；

并且，传到所述锚固装置的力均匀地在所述基座的宽广部分消散。

20.如参考附图所介绍的形成一种可拆卸腿安装系统的方法。

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