CN117172624B - 一种线束生产线智能化监测管理系统 - Google Patents

Abstract

本发明属于线束生产监测管理领域，涉及一种线束生产线智能化监测管理系统，本发明有效实现汽车线束厂目标批次导线线束生产的质量把控和效率提升，从导线绝缘层包装的外观和质量分析各目标导线的包装处理质量评估系数，从剥皮尺寸、剥皮质量的合规性分析各包装合格导线的剥皮处理质量评估系数，从线材的铆压端子拉力检测符合性、压接断面图匹配性、压接合规性分析各线材的铆压处理质量评估系数，在各个处理环节均将不合格的导线或线材剔除线束生产线，消除生产线潜在的生产瑕疵，通过对生产出的各线束进行通电测试判定目标批次导线的线束生产综合质量是否过关，并进行相应处理，确保线束生产质量的稳定性、可靠性和可持续性。

Description

一种线束生产线智能化监测管理系统

技术领域

本发明涉及线束生产监测管理领域，具体而言，涉及一种线束生产线智能化监测管理系统。

背景技术

随着科技的不断发展，工业自动化已经成为现代制造业的重要趋势。尤其在汽车制造领域，线束作为连接汽车各个部件的关键组件，其生产质量和效率直接影响到整个汽车的竞争力。然而传统的生产线往往因大量的人工干预而导致生产效率低下，且由于线束的结构复杂、工艺要求高，生产过程中出现的问题难以及时发现和解决，导致生产成本的增加，为解决这些问题，智能化监测管理系统在线束生产线中被引入。

现有线束生产线智能化监测管理系统结合了传感器技术、数据分析和自动化控制等先进技术，能够实时监测线束生产线的各个环节，大大满足现有要求，但仍存在一定的局限性，其具体表现在：1、现有技术针对线束生产线各个环节的数据监测分析缺乏准确性和全面性，例如在导线包装环节仅关注绝缘层外观相关参数，而忽略考虑绝缘层是否具有均匀性和完整性，使得无法确保导线的合理位置以及外界隔离效果，在导线剥皮环节多侧重于导线剥皮处理后有无导线或绝缘层损伤污染问题，未能及时了解各导线的剥皮长度是否合理，从而会影响到后续线材铆压环节的质量与效率，在线材铆压环节大多常规考虑线材铆压端子的导体压接高度和绝缘压接高度，而忽视其他细节问题，如压接断面图、拉力测试的合规情况等，使得铆压质量和电气连接的可靠性不能得到保障，由此不利于整体线束生产线的质量性能把控。

2、现有技术多侧重于监测分析生产过程中的相关数据，尽管能够监测出导线、线材或者线束在某一环节的质量问题，也不能及时在该环节生产过程中直接参与到线束生产质量的保障工作中，需要预警或手工干预，存在延时性，进而不利于提高线束的生产效率。

发明内容

为了克服背景技术中的缺点，本发明实施例提供了一种线束生产线智能化监测管理系统,能够有效解决上述背景技术中涉及的问题。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：一种线束生产线智能化监测管理系统，包括：目标导线线束生产投入模块，用于将汽车线束厂目标批次导线内各导线记为各目标导线，并将各目标导线投入线束生产线内。

导线包装处理质量评估模块，用于对各目标导线进行绝缘层包装处理并获取包装检验信息，分析各目标导线的包装处理质量评估系数，得到各包装合格导线和各包装不合格导线，并将各包装不合格导线剔除线束生产线。

导线剥皮处理质量评估模块，用于对各包装合格导线进行剥皮处理并获取剥皮检验信息，分析各包装合格导线的剥皮处理质量评估系数，得到各剥皮合格导线和各剥皮不合格导线，并将各剥皮不合格导线剔除线束生产线。

线材铆压处理质量评估模块，用于按照设计要求对各剥皮合格导线进行组合得到各线材，将各线材进行铆压处理并获取铆压检验信息，分析各线材的铆压处理质量评估系数，得到各铆压合格线材和各铆压不合格线材，将各铆压不合格线材剔除线束生产线。

线束生产质量判定模块，用于将各铆压合格线材进行胶壳组装得到各线束，并对各线束进行通电测试，判定目标批次导线的线束生产综合质量是否过关，若过关，执行线束生产正常反馈模块，反之执行线束生产异常缘由追溯模块。

线束生产正常反馈模块，用于对目标批次导线的线束生产进行正常反馈。

线束生产异常缘由追溯模块，用于分析目标批次导线的包装、剥皮、铆压处理的劣品筛除率，筛选其中最大值，将最大值对应的处理环节作为目标批次导线的线束生产异常重点影响环节，并进行反馈。

云数据库，用于存储汽车线束厂线束生产工艺设计规范内容，其包括单批导线设计生产线束数量阈值、导线绝缘层包装参照厚度、导线各横截面积范围对应的标准铆压端子拉力测试值、线材铆压端子参照的导体压接高度、绝缘压接高度以及各合格压接断面图。

优选地，所述包装检验信息包括各目标导线绝缘层表面各鼓包的凸起高度、各污渍的面积、各划痕的长度和深度、各布设点的上绝缘层厚度、下绝缘层厚度和检测电阻值。

所述剥皮检验信息包括各包装合格导线的剥皮长度、导线暴露区域的色泽度和洁净度、绝缘层残留区域的剥皮端面平整度和剥皮工具夹钳损伤度。

所述铆压检验信息包括各线材铆压端子的导体压接高度、绝缘压接高度、压接断面图以及导线断裂数目。

优选地，所述分析各目标导线的包装处理质量评估系数，包括：根据包装检验信息中各目标导线绝缘层表面的各鼓包凸起高度、各污渍面积/>、各划痕长度/>和深度/>，其中/>表示各目标导线的编号，/>，/>表示绝缘层表面各鼓包的编号，/>，/>表示绝缘层表面各污渍的编号，/>，/>表示绝缘层表面各划痕的编号，，分析各目标导线的绝缘层包装外观评价指数/>，其计算公式为：，其中/>分别为预设的导线绝缘层表面的鼓包凸起高度、污渍面积、划痕长度以及划痕深度的许可阈值。

提取云数据库存储的汽车线束厂线束生产工艺设计规范内容中的导线绝缘层包装参照厚度，根据包装检验信息中各目标导线各布设点的上绝缘层厚度/>、下绝缘层厚度/>和检测电阻值/>，其中/>表示各布设点的编号，/>，分析各目标导线的绝缘层包装质量评价指数/>，其计算公式为：/>，其中/>为预设的绝缘层检测电阻合理阈值，/>为自然常数。

由公式得到各目标导线的包装处理质量评估系数。

优选地，所述各包装合格导线和各包装不合格导线的获取方法为：将各目标导线的包装处理质量评估系数与预设的导线包装处理质量评估系数合理阈值进行比对，若某目标导线的包装处理质量评估系数小于预设的导线包装处理质量评估系数合理阈值，将该目标导线记为包装不合格导线，反之记为包装合格导线，进而得到各包装合格导线和各包装不合格导线。

优选地，所述分析各包装合格导线的剥皮处理质量评估系数，包括：获取汽车线束厂铆压端子的导体铆压栅长度以及导体铆压栅与绝缘固定栅的间距/>，获取各包装合格导线的横截面积/>，其中/>表示各包装合格导线的编号，/>，由公式得到各包装合格导线的参照剥皮长度。

根据剥皮检验信息中各包装合格导线的剥皮长度，分析各包装合格导线的剥皮尺寸合规评估指数/>，其计算公式为：/>，其中/>为预设的导线剥皮长度合理偏差阈值。

根据剥皮检验信息中各包装合格导线的导线暴露区域的色泽度和洁净度/>、绝缘层残留区域的剥皮端面平整度/>和剥皮工具夹钳损伤度/>，分析各包装合格导线的剥皮质量合规评估指数/>，其计算公式为：/>。

由公式得到各包装合格导线的剥皮处理质量评估系数，其中/>为预设的剥皮尺寸合规评估指数、剥皮质量合规评估指数对应权重占比。

优选地，所述分析各线材的铆压处理质量评估系数，包括：提取云数据库存储汽车线束厂线束生产工艺设计规范内容中的线材铆压端子参照的导体压接高度和绝缘压接高度，分别记为，统计各线材铆压端子内剥皮合格导线数目/>，其中/>表示各线材的编号，/>，根据铆压检验信息中各线材铆压端子的导体压接高度/>、绝缘压接高度/>以及导线断裂数目/>，分析各线材的铆压端子压接合规评价指数/>，其计算公式为：，其中/>分别为预设的线材铆压端子的导体压接高度、绝缘压接高度的合理偏差阈值。

提取铆压检验信息中各线材铆压端子的压接断面图，将其与云数据库存储的汽车线束厂线束生产工艺设计规范内容中的线材铆压端子参照的各合格压接断面图一一进行比对，获取各线材铆压端子的压接断面图与线材铆压端子参照的各合格压接断面图的匹配度，筛选其中最大值，作为各线材的铆压端子压接断面图的标准匹配度。

对各线材的铆压端子分别进行拉力测试试验，得到各线材的铆压端子拉力检测符合度。

分析各线材的铆压处理质量评估系数，其计算公式为：。

优选地，所述各线材的铆压端子拉力检测符合度的获取方法为：提取各线材内各剥皮合格导线的横截面积，获取各线材内各剥皮合格导线对应横截面积范围，进而从云数据库提取汽车线束厂线束生产工艺设计规范内容中各剥皮合格导线对应的标准铆压端子拉力测试值，对各线材铆压端子内各剥皮合格导线分别进行拉力测试，若某线材铆压端子内各剥皮合格导线拉力测试均过关，则设置该线材铆压端子拉力检测符合度为1，反之设置为0，进而得到各线材的铆压端子拉力检测符合度，/>。

优选地，所述判定目标批次导线的线束生产综合质量是否过关，包括：将各线束与通电测试设备进行连接，获取各线束监测时间段内各监测时间点通电测试的电压值、电流值/>以及温升值/>，其中/>表示各线束的编号，/>，/>表示监测时间段内各监测时间点的编号，/>，从云数据库提取汽车线束厂线束生产工艺设计规范内容中线束通电测试参照的电压值范围、电流值范围以及许可温升阈值/>，获取线束通电测试的电压、电流的合理值，分别记为/>，由公式得到各线束的通电测试合格评估系数，其中/>分别为预设的线束通电测试电压、电流的合理偏差阈值,/>分别为第/>个线束的电压波动因子、电流波动因子，/>，/>,/>为第/>个线束监测时间段内第/>个监测时间点通电测试的电压值，/>为第/>个线束监测时间段内第/>个监测时间点通电测试的电流值，/>为监测时间段内监测时间点总数。

将各线束的通电测试合格评估系数与预设的线束通电测试合格评估系数合理阈值进行比对，筛选出各通电测试合格线束并统计其数量，记为，提取云数据库汽车线束厂线束生产工艺设计规范内容中单批导线设计生产线束数量阈值/>，若/>,则判定目标批次导线的线束生产综合质量过关，反之判定不过关。

优选地，所述分析目标批次导线的包装、剥皮、铆压处理的劣品筛除率，包括：统计目标批次导线、包装不合格导线的数量，分别记为,由公式/>得到目标批次导线的包装处理的劣品筛除率。

统计剥皮不合格导线数量，由公式/>得到目标批次导线的剥皮处理的劣品筛除率。

统计铆压不合格线材内剥皮合格导线数量，由公式/>得到目标批次导线的铆压处理的劣品筛除率。

相对于现有技术，本发明的实施例至少具有如下优点或有益效果：（1）本发明通过结合各目标导线的绝缘层包装外观评价指数、绝缘层包装质量评价指数，综合分析各目标导线的包装处理质量评估系数，弥补现有技术对导线绝缘层包装的均匀性和完整性的考虑缺失，将各包装不合格导线剔除线束生产线进一步保障剥皮处理环节的导线使用质量，从而为整体线束生产质量把控奠定坚实基础。

（2）本发明通过从剥皮尺寸和剥皮质量的合规层面深入分析各包装合格导线的剥皮处理质量评估系数，进一步将各剥皮不合格导线剔除线束生产线，细致分析各包装合格导线的参照剥皮长度，从而完善对导线的剥皮尺寸合格情况的数据化评估，间接地提高了铆压处理环节的线材使用质量以及端子连接紧密性。

（3）本发明通过各线材的铆压端子压接合规评价指数、拉力检测符合度以及压接断面图的标准匹配度，综合分析各线材的铆压处理质量评估系数，将各铆压不合格线材剔除线束生产线，确保胶壳组装环节线材的使用质量以及提升线束的性能保障，消除生产过程中潜在的生产瑕疵，从而减少了不良产品的产生。

（4）本发明通过对各线束进行通电测试，判定目标批次导线的线束生产综合质量是否过关，在线束生产线最后阶段进行综合性能把控，以此生成不同的处理决策，提高产品的可靠性和稳定性，从而提高客户的满意度。

（5）本发明在目标批次导线的线束生产综合质量不过关的情况下，通过分析目标批次导线的包装、剥皮、铆压处理的劣品筛除率，获取目标批次导线的线束生产异常重点影响环节，并进行反馈，为控制中心工作人员提供排查具体环节，减少工作人员工作量的同时降低维护成本。

附图说明

利用附图对本发明作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本发明的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。

图1为本发明的模块连接示意图。

图2为本发明的导线剥皮结构示意图。

图3为本发明的线材铆压端子结构示意图。

附图标记：1.绝缘层残留区域剥皮工具夹钳处；2.绝缘层残留区域剥皮端面；3.导线暴露区域；4.导体铆压栅；5.绝缘固定栅。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参照图1所示，本发明提供一种线束生产线智能化监测管理系统，包括：目标导线线束生产投入模块、导线包装处理质量评估模块、导线剥皮处理质量评估模块、线材铆压处理质量评估模块、线束生产质量判定模块、线束生产正常反馈模块、线束生产异常缘由追溯模块和云数据库。

所述目标导线线束生产投入模块与导线包装处理质量评估模块连接，所述导线包装处理质量评估模块与导线剥皮处理质量评估模块连接，所述导线剥皮处理质量评估模块与线材铆压处理质量评估模块连接，所述线材铆压处理质量评估模块与线束生产质量判定模块连接，所述线束生产质量判定模块分别与线束生产正常反馈模块、线束生产异常缘由追溯模块连接，所述云数据库分别与导线包装处理质量评估模块、线材铆压处理质量评估模块、线束生产质量判定模块连接。

所述目标导线线束生产投入模块，用于将汽车线束厂目标批次导线内各导线记为各目标导线，并将各目标导线投入线束生产线内。

示例性地，上述导线可以为铜线或铝线。

所述导线包装处理质量评估模块，用于对各目标导线进行绝缘层包装处理并获取包装检验信息，分析各目标导线的包装处理质量评估系数，得到各包装合格导线和各包装不合格导线，并将各包装不合格导线剔除线束生产线。

具体地，所述包装检验信息包括各目标导线绝缘层表面各鼓包的凸起高度、各污渍的面积、各划痕的长度和深度、各布设点的上绝缘层厚度、下绝缘层厚度和检测电阻值。

需要说明的是，上述包装检测信息中各目标导线绝缘层表面各鼓包的凸起高度、各污渍的面积、各划痕的长度和深度是通过对各目标导线绝缘层进行多角度图像采集，得到各目标导线绝缘层的多角度图像，通过图像预处理和图像处理技术，识别绝缘层表面鼓包、污渍、划痕的特征，针对污渍面积和划痕长度均通过其所分割特征区域的像素值获取得到，接着对目标导线绝缘层多角度图像中的像素偏移获取鼓包凸起高度，使用结构光或其他三维扫描技术来获取划痕深度。

上述包装检测信息中各目标导线绝缘层表面各布设点的上绝缘层厚度、下绝缘层厚度通过X射线监测仪得到，检测电阻值通过绝缘电阻测试仪得到。

请参照图2所示，所述剥皮检验信息包括各包装合格导线的剥皮长度、导线暴露区域的色泽度和洁净度、绝缘层残留区域的剥皮端面平整度和剥皮工具夹钳损伤度。

需要说明的是，上述剥皮检验信息中各包装合格导线的剥皮长度通过激光测距仪得到，通过以金色为参照颜色的色差计获取各包装合格导线的导线暴露区域的颜色偏差值，其中/>表示各包装合格导线的编号，/>，并获取金色颜色值/>，由公式得到各包装合格导线的导线暴露区域的色泽度。

通过对各包装合格导线的导线暴露区域进行图像采集，获取各包装合格导线的导线暴露区域上绝缘皮碎屑数量，由公式/>得到各包装合格导线的导线暴露区域的洁净度。

通过对各包装合格导线的绝缘层残留区域的剥皮端面进行垂直激光扫描得到其对应平整度。

通过对各包装合格导线的绝缘层残留区域的剥皮工具夹钳处进行图像采集，获取剥皮工具夹钳处绝缘层破损总面积，由公式/>得到各包装合格导线的绝缘层残留区域的剥皮工具夹钳损伤度。

所述铆压检验信息包括各线材铆压端子的导体压接高度、绝缘压接高度、压接断面图以及导线断裂数目。

需要说明的是，上述铆压检验信息中导体压接高度：使用传感器在铆压过程中测量铆压前后各导线顶部的高度差，以获取各导体的压接高度，通过均值计算得到线材铆压端子的导体压接高度，类似地，使用另一传感器测量铆压前后各导线绝缘层顶部的高度变化，得到各导体的绝缘压接高度，通过均值计算得到线材铆压端子的绝缘压接高度。

使用高分辨率的摄像头或成像设备，在铆压过程中拍摄导体和绝缘层的图像，通过图像处理算法，可以分析图像中的断面形状和尺寸，以获取压接断面图。

使用光电传感器或其他感应器来检测线材铆压端子内各导线的端点位置，通过对导线端点数量的检测和计数，获得线材铆压端子内导线的断裂数目。

具体地，所述分析各目标导线的包装处理质量评估系数，包括：根据包装检验信息中各目标导线绝缘层表面的各鼓包凸起高度、各污渍面积/>、各划痕长度/>和深度/>，其中/>表示各目标导线的编号，/>，/>表示绝缘层表面各鼓包的编号，/>，/>表示绝缘层表面各污渍的编号，/>，/>表示绝缘层表面各划痕的编号，，分析各目标导线的绝缘层包装外观评价指数/>，其计算公式为：，其中/>分别为预设的导线绝缘层表面的鼓包凸起高度、污渍面积、划痕长度以及划痕深度的许可阈值。

提取云数据库存储的汽车线束厂线束生产工艺设计规范内容中的导线绝缘层包装参照厚度，根据包装检验信息中各目标导线各布设点的上绝缘层厚度/>、下绝缘层厚度/>和检测电阻值/>，其中/>表示各布设点的编号，/>，分析各目标导线的绝缘层包装质量评价指数/>，其计算公式为：/>，其中为预设的绝缘层检测电阻合理阈值，/>为自然常数。

由公式得到各目标导线的包装处理质量评估系数。

具体地，所述各包装合格导线和各包装不合格导线的获取方法为：将各目标导线的包装处理质量评估系数与预设的导线包装处理质量评估系数合理阈值进行比对，若某目标导线的包装处理质量评估系数小于预设的导线包装处理质量评估系数合理阈值，将该目标导线记为包装不合格导线，反之记为包装合格导线，进而得到各包装合格导线和各包装不合格导线。

本发明实施例通过结合各目标导线的绝缘层包装外观评价指数、绝缘层包装质量评价指数，综合分析各目标导线的包装处理质量评估系数，弥补现有技术对导线绝缘层包装的均匀性和完整性的考虑缺失，将各包装不合格导线剔除线束生产线进一步保障剥皮处理环节的导线使用质量，从而为整体线束生产质量把控奠定坚实基础。

所述导线剥皮处理质量评估模块，用于对各包装合格导线进行剥皮处理并获取剥皮检验信息，分析各包装合格导线的剥皮处理质量评估系数，得到各剥皮合格导线和各剥皮不合格导线，并将各剥皮不合格导线剔除线束生产线。

具体地，所述分析各包装合格导线的剥皮处理质量评估系数，包括：请参照图3所示，获取汽车线束厂铆压端子的导体铆压栅长度以及导体铆压栅与绝缘固定栅的间距/>，获取各包装合格导线的横截面积/>，由公式/>得到各包装合格导线的参照剥皮长度。

根据剥皮检验信息中各包装合格导线的剥皮长度，分析各包装合格导线的剥皮尺寸合规评估指数/>，其计算公式为：/>，其中/>为预设的导线剥皮长度合理偏差阈值。

根据剥皮检验信息中各包装合格导线的导线暴露区域的色泽度和洁净度/>、绝缘层残留区域的剥皮端面平整度/>和剥皮工具夹钳损伤度/>，分析各包装合格导线的剥皮质量合规评估指数/>，其计算公式为：/>。

由公式得到各包装合格导线的剥皮处理质量评估系数，其中/>为预设的剥皮尺寸合规评估指数、剥皮质量合规评估指数对应权重占比。

需要说明的是，上述各剥皮合格导线和各剥皮不合格导线的获取方法同各包装合格导线和各包装不合格导线的获取方法一致，且后续各铆压合格线材和各铆压不合格线材的获取方法亦同各包装合格导线和各包装不合格导线的获取方法一致，再此不加以赘述。

本发明实施例通过从剥皮尺寸和剥皮质量的合规层面深入分析各包装合格导线的剥皮处理质量评估系数，进一步将各剥皮不合格导线剔除线束生产线，细致分析各包装合格导线的参照剥皮长度，从而完善对导线的剥皮尺寸合格情况的数据化评估，间接地提高了铆压处理环节的线材使用质量以及端子连接紧密性。

所述线材铆压处理质量评估模块，用于按照设计要求对各剥皮合格导线进行组合得到各线材，将各线材进行铆压处理并获取铆压检验信息，分析各线材的铆压处理质量评估系数，得到各铆压合格线材和各铆压不合格线材，将各铆压不合格线材剔除线束生产线。

具体地，所述分析各线材的铆压处理质量评估系数，包括：提取云数据库存储汽车线束厂线束生产工艺设计规范内容中的线材铆压端子参照的导体压接高度和绝缘压接高度，分别记为，统计各线材铆压端子内剥皮合格导线数目/>，其中/>表示各线材的编号，/>，根据铆压检验信息中各线材铆压端子的导体压接高度/>、绝缘压接高度/>以及导线断裂数目/>，分析各线材的铆压端子压接合规评价指数/>，其计算公式为：，其中/>分别为预设的线材铆压端子的导体压接高度、绝缘压接高度的合理偏差阈值。

提取铆压检验信息中各线材铆压端子的压接断面图，将其与云数据库存储的汽车线束厂线束生产工艺设计规范内容中的线材铆压端子参照的各合格压接断面图一一进行比对，获取各线材铆压端子的压接断面图与线材铆压端子参照的各合格压接断面图的匹配度，筛选其中最大值，作为各线材的铆压端子压接断面图的标准匹配度。

对各线材的铆压端子分别进行拉力测试试验，得到各线材的铆压端子拉力检测符合度。

分析各线材的铆压处理质量评估系数，其计算公式为：。

具体地，所述各线材的铆压端子拉力检测符合度的获取方法为：提取各线材内各剥皮合格导线的横截面积，获取各线材内各剥皮合格导线对应横截面积范围，进而从云数据库提取汽车线束厂线束生产工艺设计规范内容中各剥皮合格导线对应的标准铆压端子拉力测试值，对各线材铆压端子内各剥皮合格导线分别进行拉力测试，若某线材铆压端子内各剥皮合格导线拉力测试均过关，则设置该线材铆压端子拉力检测符合度为1，反之设置为0，进而得到各线材的铆压端子拉力检测符合度，/>。

本发明实施例通过各线材的铆压端子压接合规评价指数、拉力检测符合度以及压接断面图的标准匹配度，综合分析各线材的铆压处理质量评估系数，将各铆压不合格线材剔除线束生产线，确保胶壳组装环节线材的使用质量以及提升线束的性能保障，消除生产过程中潜在的生产瑕疵，从而减少了不良产品的产生。

所述线束生产质量判定模块，用于将各铆压合格线材进行胶壳组装得到各线束，并对各线束进行通电测试，判定目标批次导线的线束生产综合质量是否过关，若过关，执行线束生产正常反馈模块，反之执行线束生产异常缘由追溯模块。

具体地，所述判定目标批次导线的线束生产综合质量是否过关，包括：将各线束与通电测试设备进行连接，获取各线束监测时间段内各监测时间点通电测试的电压值、电流值/>以及温升值/>，其中/>表示各线束的编号，/>，/>表示监测时间段内各监测时间点的编号，/>，从云数据库提取汽车线束厂线束生产工艺设计规范内容中线束通电测试参照的电压值范围、电流值范围以及许可温升阈值/>，获取线束通电测试的电压、电流的合理值，分别记为/>，由公式得到各线束的通电测试合格评估系数，其中/>分别为预设的线束通电测试电压、电流的合理偏差阈值,/>分别为第/>个线束的电压波动因子、电流波动因子，/>，/>,/>为第/>个线束监测时间段内第/>个监测时间点通电测试的电压值，/>为第/>个线束监测时间段内第/>个监测时间点通电测试的电流值，/>为监测时间段内监测时间点总数。

将各线束的通电测试合格评估系数与预设的线束通电测试合格评估系数合理阈值进行比对，筛选出各通电测试合格线束并统计其数量，记为，提取云数据库汽车线束厂线束生产工艺设计规范内容中单批导线设计生产线束数量阈值/>，若/>,则判定目标批次导线的线束生产综合质量过关，反之判定不过关。

本发明实施例通过对各线束进行通电测试，判定目标批次导线的线束生产综合质量是否过关，在线束生产线最后阶段进行综合性能把控，以此生成不同的处理决策，提高产品的可靠性和稳定性，从而提高客户的满意度。

所述线束生产正常反馈模块，用于对目标批次导线的线束生产进行正常反馈。

需要说明的是，上述正常反馈具体过程为：向汽车线束厂线束生产控制中心发送目标批次导线线束生产正常信息，提示可继续将下一批次导线投入线束生产线中。

所述线束生产异常缘由追溯模块，用于分析目标批次导线的包装、剥皮、铆压处理的劣品筛除率，筛选其中最大值，将最大值对应的处理环节作为目标批次导线的线束生产异常重点影响环节，并进行反馈。

具体地，所述分析目标批次导线的包装、剥皮、铆压处理的劣品筛除率，包括：统计目标批次导线、包装不合格导线的数量，分别记为,由公式/>得到目标批次导线的包装处理的劣品筛除率。

统计剥皮不合格导线数量，由公式/>得到目标批次导线的剥皮处理的劣品筛除率。

统计铆压不合格线材内剥皮合格导线数量，由公式/>得到目标批次导线的铆压处理的劣品筛除率。

需要说明的是，上述异常反馈的具体过程为：向汽车线束厂线束生产控制中心发送目标批次导线线束生产异常信息，并将其线束生产异常重点影响环节通过窗口弹出显示，提示控制中心人员及时查看该环节机械情况，尽快排查该环节生产影响因素。

本发明实施例在目标批次导线的线束生产综合质量不过关的情况下，通过分析目标批次导线的包装、剥皮、铆压处理的劣品筛除率，获取目标批次导线的线束生产异常重点影响环节，并进行反馈，为控制中心工作人员提供排查具体环节，减少工作人员工作量的同时降低维护成本。

所述云数据库，用于存储汽车线束厂线束生产工艺设计规范内容，其包括单批导线设计生产线束数量阈值、导线绝缘层包装参照厚度、导线各横截面积范围对应的标准铆压端子拉力测试值、线材铆压端子参照的导体压接高度、绝缘压接高度以及各合格压接断面图。

以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本发明所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种线束生产线智能化监测管理系统，其特征在于，该系统包括：

目标导线线束生产投入模块，用于将汽车线束厂目标批次导线内各导线记为各目标导线，并将各目标导线投入线束生产线内；

导线包装处理质量评估模块，用于对各目标导线进行绝缘层包装处理并获取包装检验信息，分析各目标导线的包装处理质量评估系数，得到各包装合格导线和各包装不合格导线，并将各包装不合格导线剔除线束生产线；

导线剥皮处理质量评估模块，用于对各包装合格导线进行剥皮处理并获取剥皮检验信息，分析各包装合格导线的剥皮处理质量评估系数，得到各剥皮合格导线和各剥皮不合格导线，并将各剥皮不合格导线剔除线束生产线；

线材铆压处理质量评估模块，用于按照设计要求对各剥皮合格导线进行组合得到各线材，将各线材进行铆压处理并获取铆压检验信息，分析各线材的铆压处理质量评估系数，得到各铆压合格线材和各铆压不合格线材，将各铆压不合格线材剔除线束生产线；

线束生产质量判定模块，用于将各铆压合格线材进行胶壳组装得到各线束，并对各线束进行通电测试，判定目标批次导线的线束生产综合质量是否过关，若过关，执行线束生产正常反馈模块，反之执行线束生产异常缘由追溯模块；

线束生产正常反馈模块，用于对目标批次导线的线束生产进行正常反馈；

线束生产异常缘由追溯模块，用于分析目标批次导线的包装、剥皮、铆压处理的劣品筛除率，筛选其中最大值，将最大值对应的处理环节作为目标批次导线的线束生产异常重点影响环节，并进行反馈；

云数据库，用于存储汽车线束厂线束生产工艺设计规范内容，其包括单批导线设计生产线束数量阈值、导线绝缘层包装参照厚度、导线各横截面积范围对应的标准铆压端子拉力测试值、线材铆压端子参照的导体压接高度、绝缘压接高度以及各合格压接断面图；

所述分析各目标导线的包装处理质量评估系数，包括：根据包装检验信息中各目标导线绝缘层表面的各鼓包凸起高度、各污渍面积/>、各划痕长度/>和深度/>，其中/>表示各目标导线的编号，/>，/>表示绝缘层表面各鼓包的编号，/>，/>表示绝缘层表面各污渍的编号，/>，/>表示绝缘层表面各划痕的编号，/>，分析各目标导线的绝缘层包装外观评价指数/>，其计算公式为：，其中/>分别为预设的导线绝缘层表面的鼓包凸起高度、污渍面积、划痕长度以及划痕深度的许可阈值；

提取云数据库存储的汽车线束厂线束生产工艺设计规范内容中的导线绝缘层包装参照厚度，根据包装检验信息中各目标导线各布设点的上绝缘层厚度/>、下绝缘层厚度/>和检测电阻值/>，其中/>表示各布设点的编号，/>，分析各目标导线的绝缘层包装质量评价指数/>，其计算公式为：/>，其中/>为预设的绝缘层检测电阻合理阈值，/>为自然常数；

由公式得到各目标导线的包装处理质量评估系数；

所述分析各包装合格导线的剥皮处理质量评估系数，包括：获取汽车线束厂铆压端子的导体铆压栅长度以及导体铆压栅与绝缘固定栅的间距/>，获取各包装合格导线的横截面积/>，其中/>表示各包装合格导线的编号，/>，由公式得到各包装合格导线的参照剥皮长度；

根据剥皮检验信息中各包装合格导线的剥皮长度，分析各包装合格导线的剥皮尺寸合规评估指数/>，其计算公式为：/>，其中/>为预设的导线剥皮长度合理偏差阈值；

根据剥皮检验信息中各包装合格导线的导线暴露区域的色泽度和洁净度/>、绝缘层残留区域的剥皮端面平整度/>和剥皮工具夹钳损伤度/>，分析各包装合格导线的剥皮质量合规评估指数/>，其计算公式为：/>；

由公式得到各包装合格导线的剥皮处理质量评估系数，其中/>为预设的剥皮尺寸合规评估指数、剥皮质量合规评估指数对应权重占比；

所述分析各线材的铆压处理质量评估系数，包括：提取云数据库存储汽车线束厂线束生产工艺设计规范内容中的线材铆压端子参照的导体压接高度和绝缘压接高度，分别记为，统计各线材铆压端子内剥皮合格导线数目/>，其中/>表示各线材的编号，，根据铆压检验信息中各线材铆压端子的导体压接高度/>、绝缘压接高度/>以及导线断裂数目/>，分析各线材的铆压端子压接合规评价指数/>，其计算公式为：，其中/>分别为预设的线材铆压端子的导体压接高度、绝缘压接高度的合理偏差阈值；

提取铆压检验信息中各线材铆压端子的压接断面图，将其与云数据库存储的汽车线束厂线束生产工艺设计规范内容中的线材铆压端子参照的各合格压接断面图一一进行比对，获取各线材铆压端子的压接断面图与线材铆压端子参照的各合格压接断面图的匹配度，筛选其中最大值，作为各线材的铆压端子压接断面图的标准匹配度；

对各线材的铆压端子分别进行拉力测试试验，得到各线材的铆压端子拉力检测符合度；

分析各线材的铆压处理质量评估系数，其计算公式为：/>。

2.根据权利要求1所述的一种线束生产线智能化监测管理系统，其特征在于：所述包装检验信息包括各目标导线绝缘层表面各鼓包的凸起高度、各污渍的面积、各划痕的长度和深度、各布设点的上绝缘层厚度、下绝缘层厚度和检测电阻值；

所述剥皮检验信息包括各包装合格导线的剥皮长度、导线暴露区域的色泽度和洁净度、绝缘层残留区域的剥皮端面平整度和剥皮工具夹钳损伤度；

所述铆压检验信息包括各线材铆压端子的导体压接高度、绝缘压接高度、压接断面图以及导线断裂数目。

3.根据权利要求1所述的一种线束生产线智能化监测管理系统，其特征在于：所述各包装合格导线和各包装不合格导线的获取方法为：将各目标导线的包装处理质量评估系数与预设的导线包装处理质量评估系数合理阈值进行比对，若某目标导线的包装处理质量评估系数小于预设的导线包装处理质量评估系数合理阈值，将该目标导线记为包装不合格导线，反之记为包装合格导线，进而得到各包装合格导线和各包装不合格导线。

4.根据权利要求1所述的一种线束生产线智能化监测管理系统，其特征在于：所述各线材的铆压端子拉力检测符合度的获取方法为：提取各线材内各剥皮合格导线的横截面积，获取各线材内各剥皮合格导线对应横截面积范围，进而从云数据库提取汽车线束厂线束生产工艺设计规范内容中各剥皮合格导线对应的标准铆压端子拉力测试值，对各线材铆压端子内各剥皮合格导线分别进行拉力测试，若某线材铆压端子内各剥皮合格导线拉力测试均过关，则设置该线材铆压端子拉力检测符合度为1，反之设置为0，进而得到各线材的铆压端子拉力检测符合度，/>。

5.根据权利要求1所述的一种线束生产线智能化监测管理系统，其特征在于：所述判定目标批次导线的线束生产综合质量是否过关，包括：将各线束与通电测试设备进行连接，获取各线束监测时间段内各监测时间点通电测试的电压值、电流值/>以及温升值/>，其中/>表示各线束的编号，/>，/>表示监测时间段内各监测时间点的编号，，从云数据库提取汽车线束厂线束生产工艺设计规范内容中线束通电测试参照的电压值范围、电流值范围以及许可温升阈值/>，获取线束通电测试的电压、电流的合理值，分别记为/>，由公式/>得到各线束的通电测试合格评估系数，其中/>分别为预设的线束通电测试电压、电流的合理偏差阈值,/>分别为第/>个线束的电压波动因子、电流波动因子，/>，/>,/>为第/>个线束监测时间段内第/>个监测时间点通电测试的电压值，/>为第/>个线束监测时间段内第/>个监测时间点通电测试的电流值，/>为监测时间段内监测时间点总数；

将各线束的通电测试合格评估系数与预设的线束通电测试合格评估系数合理阈值进行比对，筛选出各通电测试合格线束并统计其数量，记为，提取云数据库汽车线束厂线束生产工艺设计规范内容中单批导线设计生产线束数量阈值/>，若/>,则判定目标批次导线的线束生产综合质量过关，反之判定不过关。

6.根据权利要求1所述的一种线束生产线智能化监测管理系统，其特征在于：所述分析目标批次导线的包装、剥皮、铆压处理的劣品筛除率，包括：统计目标批次导线、包装不合格导线的数量，分别记为,由公式/>得到目标批次导线的包装处理的劣品筛除率；

统计剥皮不合格导线数量，由公式/>得到目标批次导线的剥皮处理的劣品筛除率；

统计铆压不合格线材内剥皮合格导线数量，由公式/>得到目标批次导线的铆压处理的劣品筛除率。