CN117163652B - 翻曲机器人及翻曲系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种翻曲机器人及翻曲系统。翻曲机器人用于设置在曲房内的行走轨道上，并可沿行走轨道行走于曲房内。翻曲机器人包括机架和夹取部件，机架上设有X轴轨道，X轴轨道上滑设有Y轴轨道，夹取部件可移动地设置于Y轴轨道上，夹取部件包括安装座和夹具，安装座可相对Y轴轨道沿竖向上下运动，夹具可水平转动地设置于安装座上，夹具用于夹取曲块并带动曲块水平翻转和竖直翻转。翻曲机器人能够适于对传统白酒酿造行业中的曲块进行夹持和翻转，实现自动化翻曲作业。并且，翻曲作业中无需使用定制曲框，因此可大大减小项目投入，有效减少外界因素干预。

Description

翻曲机器人及翻曲系统

技术领域

本发明涉及物料搬运机械技术领域，特别涉及一种翻曲机器人及翻曲系统。

背景技术

随着酿酒自动化行业的快速发展，白酒酒曲培养的自动化发展的需求越发迫切。目前市面上的白酒酒曲培养大部分采用传统手工作业，人工翻曲存在效率低，劳动强度高、出错率高的特点。

部分酒企尝试采用AGV叉车与曲框相结合进行翻曲，曲框可以实现其上曲块一次性整体翻转。但是，利用曲框放置曲块，曲框的大量存在使得曲房内环境与传统手工生产培养环境差距较大，影响曲块培养效果。此外，该方案曲框需单独定制，且数量需求大，导致项目投资成本较高。

发明内容

本发明的一个目的在于解决现有技术中所存在的不足，而提供一种能够实现自动化翻曲，提高翻曲效率，并有效降低投入成本的翻曲机器人。为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种翻曲机器人，用于设置在曲房内的行走轨道上，并可沿行走轨道行走于曲房内；

翻曲机器人包括机架和夹取部件，机架上设有X轴轨道，X轴轨道上滑设有Y轴轨道，夹取部件可移动地设置于Y轴轨道上，夹取部件包括安装座和夹具，安装座可相对Y轴轨道沿竖向上下运动，夹具可水平转动地设置于安装座上，夹具用于夹取曲块并带动曲块水平翻转和竖直翻转。

在其中一个实施例中，夹具包括相对设置的第一夹持部和第二夹持部，以及第一驱动件，第一驱动件分别与第一夹持部和第二夹持部驱动连接，以带动第一夹持部和第二夹持部彼此靠近或远离，第一夹持部和第二夹持部彼此靠近能够夹取曲块并带动曲块竖直翻转。

在其中一个实施例中，第一夹持部包括第一固定板和第一转动板，第一转动板可相对第一固定板竖向转动，第二夹持部包括第二固定板和第二转动板，第二转动板可相对第二固定板竖向转动，第一转动板和第二转动板分别用于与曲块的相对两个表面接触。

在其中一个实施例中，第一固定板上还设有第一竖直旋转驱动件，第一竖直旋转驱动件与第一转动板驱动连接，以带动第一转动板竖向转动；

第二固定板上还设有第二竖直旋转驱动件，第二竖直旋转驱动件与第二转动板驱动连接，以带动第二转动板竖向转动。

在其中一个实施例中，第一转动板远离第一固定板的表面和第二转动板远离第二固定板的表面均设有缓冲垫块。

在其中一个实施例中，夹取部件还包括：

Z轴轨道，Z轴轨道可移动地设置于Y轴轨道上，安装座可移动地设置于Z轴轨道上；以及

第二驱动件，第二驱动件设置于安装座上并与夹具传动连接，第二驱动件能够驱动夹具水平旋转。

在其中一个实施例中，翻曲机器人还包括视觉检测部，视觉检测部设置于夹具上方，用于检测曲块的位置和姿态。

在其中一个实施例中，机架呈矩形，机架包括相连接的两纵梁和两横梁，以及一支撑梁，两纵梁平行间隔设置，两横梁平行间隔设置，支撑梁的两端分别与两纵梁垂直连接，支撑梁将机架分为两个相互独立的工作区，夹取部件的数量为两个，两个夹取部件分别于两个工作区内独立工作。

本发明的另一个目的在于提供一种翻曲系统，包括行走轨道以及以上任一项所述的翻曲机器人，机架下方设有与行走轨道配合的行走部件，行走部件包括行走轮和第三驱动电机，第三驱动电机与行走轮驱动连接，以驱动行走轮行走于行走轨道上。

在其中一个实施例中，翻曲系统还包括转运轨道和转运小车，转运轨道设置于曲房外并连接多个曲房，转运小车可移动地设置于转运轨道上，转运小车上还设有用于与行走部件配合的导轨，导轨能够与行走轨道对接，使翻曲机器人自转运小车行走至行走轨道上。

由上述技术方案可知，本发明至少具有如下优点和积极效果：

本发明中，通过翻曲机器人配合曲房内的行走轨道，可实现对曲房内的曲块进行翻曲作业。具体地，翻曲机器人通过机架带动夹具夹持曲块，且夹具可带动曲块翻转。夹具对曲块的翻曲动作完全模拟人工作业，从而使得翻曲机器人能够适于对传统白酒酿造行业中的曲块进行夹持和翻转，实现自动化翻曲，提高翻曲效率。并且，翻曲作业中无需使用定制曲框，因此可大大减小项目投入，避免采用曲框等引入其他变量对曲块发酵环境的影响，从而有效减少外界因素干预，利于提升曲块发酵的品质。

附图说明

图1是本发明一实施方式的翻曲系统的结构示意图。

图2是图1所示结构中翻曲机器人与转运小车配合的示意图。

图3是图1所示结构中翻曲机器人的结构示意图。

图4是图3所示结构中夹取部件的结构示意图。

图5是本发明一实施方式的翻曲机器人的翻曲过程示意图。

图6是本发明一实施方式的翻曲机器人的曲块码放过程示意图。

附图标记说明如下：

10-曲房；101-行走轨道；

20-转运轨道；30-转运小车；301-导轨；

40-翻曲机器人；50-曲块；

100-机架；

110- X轴轨道；111-第一驱动电机；120-Y轴轨道；121-第二驱动电机；

130-横梁；140-纵梁；150-支撑梁；

160-行走部件；161-行走轮；162-第三驱动电机；

200-夹取部件；

210-安装座；220-夹具；

221-第一夹持部；2211-第一固定板；2212-第一转动板；

222-第二夹持部；2221-第二固定板；2222-第二转动板；2223-第二竖直旋转驱动件；

223-第一驱动件；224-缓冲垫块；

230-Z轴轨道；240-第二驱动件；250-视觉检测部。

具体实施方式

体现本发明特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。

在本申请的描述中，需要理解的是，在附图所示的实施例中，方向或位置关系的指示（诸如上、下、左、右、前和后等）仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作。当这些元件处于附图所示的位置时，这些说明是合适的。如果这些元件的位置的说明发生改变时，则这些方向的指示也相应地改变。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

请参见图1和图2所示，本发明实施例的翻曲系统，包括翻曲机器人40和设置于曲房10内的行走轨道101，以及设置于曲房10外的转运轨道20和转运小车30。

其中，转运轨道20可连接多个曲房10。转运轨道20上表面与地面平齐，不影响过道上平时物流输送。

转运小车30可移动地设置于转运轨道20上。本申请示例中的转运轨道20和转运小车30可采用现有的电动轨道小车结构，便于实现对翻曲机器人40的自动化运载和传送。

转运小车30用于运载翻曲机器人40，以将翻曲机器人40传送至需要翻曲的曲房10中。具体地，转运小车30上设有用于与翻曲机器人40配合的导轨301，导轨301能够与各曲房10内的行走轨道101对接。

本申请的示例中，转运小车30通过设置在过道上的转运轨道20能够顺畅到达各曲房10，并通过设置在转运小车30上的导轨301可使翻曲机器人40能够自转运小车30行走至行走轨道101上，之后翻曲机器人40可进行翻曲作业。翻曲机器人40完成翻曲后，翻曲机器人40能够自行走轨道101行走至转运小车30上，从而便于实现翻曲机器人40在各个曲房10的快速转运。

参见图1，本申请实施例对曲房10内设置的行走轨道101的数量不作限定，其可以根据实际需要布置。较佳地，行走轨道101沿曲房10长度方向延伸布置，并且，行走轨道101的数量可以为两根以上。每相邻的两根行走轨道101平行间隔地分布在曲块堆放位置的两侧，由此翻曲机器人40能够通过曲房10内布置的行走轨道101到达曲块50的上方，以进行翻曲作业。

翻曲机器人40可沿行走轨道101行走于曲房10内。参见图2，一实施例中，翻曲机器人40包括机架100和夹取部件200。机架100下方设有用于与行走轨道101配合的行走部件160，行走部件160包括行走轮161和第三驱动电机162。第三驱动电机162与行走轮161驱动连接，以驱动行走轮161行走于行走轨道101上。

可以理解，行走部件160还能够适配于行走在上述的转运小车30的导轨301上。在转运小车30将翻曲机器人40运载至需翻曲的曲房10门口时，导轨301与该曲房10内的行走轨道101对接，使得翻曲机器人40能够顺畅行走至曲房10内的行走轨道101上，以进行翻曲作业。

结合图3，机架100上设有X轴轨道110，X轴轨道110上滑设有Y轴轨道120，夹取部件200可移动地设置于Y轴轨道120上。本示例中，X轴轨道110和Y轴轨道120大致呈一“工”字形，Y轴轨道120能够在X轴轨道110上移动，夹取部件200能够在Y轴轨道120上移动。从而通过设置X轴轨道110和Y轴轨道120，使得夹取部件200能够到达机架100所覆盖的一定范围内的各个位置，实现对该一定范围内的曲块50的夹取和翻转作业。

其中，Y轴轨道120在X轴轨道110上移动的方式可以为：X轴轨道110包括X向滑轨和第一驱动电机111，X向滑轨上滑设有滑块，Y轴轨道120的端部与滑块连接。第一驱动电机111通过皮带轮和皮带与Y轴轨道120的端部连接，从而Y轴轨道120能够在第一驱动电机111的驱动下在X向滑轨上滑移，由此实现了Y轴轨道120在X轴轨道110上移动的目的。

在其他实施方式中，X轴轨道110可采用电动滑台结构，即X轴轨道110为电动机与直线导轨301一体化的模组结构。Y轴轨道120的端部连接于直线导轨301的滑台上，以在电动机的驱动下实现Y轴轨道120在X轴轨道110上滑移的目的。

夹取部件200在Y轴轨道120上移动的方式可以为：Y轴轨道120包括Y向滑轨和第二驱动电机121，Y向滑轨上滑设有滑块，夹取部件200与滑块连接。第二驱动电机121通过皮带轮和皮带与夹取部件200连接，从而夹取部件200能够在第二驱动电机121的驱动下在Y向滑轨上滑移，由此实现了夹取部件200在Y轴轨道120上移动的目的。

在其他实施方式中，Y轴轨道120可采用电动滑台结构，即Y轴轨道120为电动机与直线导轨301一体化的模组结构。夹取部件200与直线导轨301的滑台连接，以在电动机的驱动下夹取部件200在Y轴轨道120上滑移的目的。

参见图3，机架100可呈矩形，矩形的机架100便于设计布置X轴轨道110和Y轴轨道120。

详细地，机架100包括相连接的两纵梁140和两横梁130，两纵梁140平行间隔设置，两横梁130平行间隔设置。其中，两横梁130用于设置X轴轨道110。

为了提高翻曲效率，本申请示例中的翻曲机器人40配置两组夹取部件200，以对邻近的两个工位的曲块50同时进行翻曲。一实施例中，机架100还包括一支撑梁150，支撑梁150的两端分别与两纵梁140垂直连接。支撑梁150将机架100分为两个相互独立的工作区，夹取部件200的数量为两个，两个夹取部件200分别于两个工作区内独立工作。

详细地，上述X轨道的数量为四个，其中两个X轴轨道110相互平行地设置在支撑梁150的两侧，剩余两个X轴轨道110分别设置于两横梁130上。

上述Y轴轨道120的数量为两个，一个Y轴轨道120的两端分别滑设于一横梁130的X轴轨道110上和支撑梁150一侧的X轴轨道110上。另一个Y轴轨道120的两端分别滑设于另一横梁130的X轴轨道110上和支撑梁150另一侧的X轴轨道110上。两个夹取部件200分别滑设于两个Y轴轨道120上。由此，机架100位于支撑梁150两侧的部分即为前述的两个工作区。从而两个夹取部件200可在支撑梁150两侧的两个工作区内各自进行翻曲作业，二者互不影响。在实际操作过程中，可根据实际需要启动两组夹取部件200同时对两个工位的曲块50进行翻曲作业，有效提高了翻曲效率。或者，也可选择启动任一组夹取部件200对目标位置进行翻曲作业，节约能耗。

结合图4，上述的夹取部件200包括安装座210和夹具220，安装座210可相对Y轴轨道120沿竖向上下运动。夹具220可水平转动地设置于安装座210上，夹具220用于夹取曲块50并带动曲块50水平翻转和竖直翻转。通过夹具220直接夹持曲块50并带动曲块50翻转，完全模拟人工作业，可适于对传统白酒酿造行业中的曲块50进行夹持和翻转。翻曲作业中无需使用定制曲框，因此可大大减小项目投入，同时避免了采用曲框等引入其他变量对曲块50发酵环境的影响。

安装座210与Y轴轨道120的连接方式可以为：一实施例中，夹取部件200还包括沿竖向延伸的Z轴轨道230，Z轴轨道230可移动地设置于Y轴轨道120上，安装座210可移动地设置于Z轴轨道230上。本示例中，Z轴轨道230与Y轴轨道120大致呈一倒置的T形，Z轴轨道230能够在Y轴轨道120上移动，安装座210能够在Z轴轨道230上移动。从而安装座210不仅能够沿Y轴轨道120移动，还能够沿竖向上下移动，以使夹具220能够灵活夹持和放置曲块50。

在其他实施方式中，夹取部件200可包括一滑座和一伸缩件，滑座滑设于Y轴轨道120上，伸缩件固定于滑座上并与安装座210驱动连接，伸缩件能够带动安装座210沿竖向上下运动。其中，伸缩件可以是伸缩气缸或者电动伸缩杆。

参见图4，夹具220可水平转动地设置于安装座210上。具体地，夹具220还包括一第二驱动件240，第二驱动件240设置于安装座210上并与夹具220传动连接，第二驱动件240能够驱动夹具220水平旋转。其中，第二驱动件240可以是旋转气缸。通过第二驱动件240和夹具220，能够根据曲块50的摆放方向夹取曲块50，并带动曲块50水平旋转，以改变曲块50的摆放方向，使曲块50实现前后换向和左右换向的翻动。

一实施例中，夹具220包括相对设置的第一夹持部221和第二夹持部222，以及第一驱动件223。第一驱动件223分别与第一夹持部221和第二夹持部222驱动连接，以带动第一夹持部221和第二夹持部222彼此靠近或远离，第一夹持部221和第二夹持部222彼此靠近能够夹取曲块50并带动曲块50竖直翻转。

其中，第一驱动件223可以是夹紧气缸，其具有缸体和能够向相反方向伸缩的两个活塞杆。缸体转动连接于安装座210上，两个活塞杆的端部分别与第一夹持部221和第二夹持部222连接。从而通过夹紧气缸可带动第一夹持部221和第二夹持部222彼此靠近或远离，以实现夹持曲块50或释放曲块50。

第一夹持部221和第二夹持部222带动曲块50竖直翻转的方式可以为：第一夹持部221包括第一固定板2211和第一转动板2212，第一转动板2212可相对第一固定板2211竖向转动。第二夹持部222包括第二固定板2221和第二转动板2222，第二转动板2222可相对第二固定板2221竖向转动，第一转动板2212和第二转动板2222分别用于与曲块50的相对两个表面接触。

本示例中，第一驱动件223与第一固定板2211和第二固定板2221驱动连接，第一驱动件223驱动第一固定板2211和第二固定板2221彼此靠近时，第一转动板2212和第二转动板2222随之彼此靠近而分别与曲块50的相对两个表面接触并能够夹住曲块50。之后使第一转动板2212和第二转动板2222同步竖向转动，即可实现将曲块50上下翻转。

其中，第一固定板2211具有与第一驱动件223连接的板体部分和与第一转动板2212相对的板体部分。参见图4所示，第一固定板2211大致呈T形。同理，第二固定板2221也大致呈T形。且第一固定板2211与第一转动板2212相对的板体部分较佳地设计为与第一转动板2212的形状尺寸一致，从而使第一固定板2211与第一转动板2212的接触面较大，并对第一转动板2212夹持曲块50时受到的反作用力起到很好的限位约束，保证第一转动板2212能够配合第二转动板2222可靠夹持曲块50。

第二固定板2221与第二转动板2222相对的板体部分较佳地设计为与第二转动板2222的形状尺寸一致，从而使第二固定板2221与第二转动板2222的接触面较大，并对第二转动板2222夹持曲块50时受到的反作用力起到很好的限位约束，保证第二转动板2222能够配合第一转动板2212可靠夹持曲块50。

本示例中，将第一夹持部221设置为包括第一固定板2211和第一转动板2212的结构，以及将第二夹持部222设置为包括第二固定板2221和第二转动板2222的结构，板状结构可保证与曲块50接触的面积较大，保证夹持曲块50的可靠性。同时，板状结构还易于实现一次性夹持与翻转多块曲块50，提高翻曲效率。

当然，在其他实施例中，也可不设置第一固定板2211，而是利用一竖向连接板连接第一驱动件223和第一转动板2212，且第一转动板2212可相对该竖向连接板竖直转动。同时也可不设置第二固定板2221，而是利用一竖向连接板连接第一驱动件223和第二转动板2222，并使第二转动板2222可相对该竖向连接板竖直转动。

或者，夹具220可包括相对设置的两个夹块，两个夹块可彼此靠近或远离，各夹块上转动设置有一旋转夹紧头。通过两个夹块上的两个夹紧头可实现对曲块50的夹持和竖直翻转。

参见图4，第一固定板2211上还设有第一竖直旋转驱动件，第一竖直旋转驱动件与第一转动板2212驱动连接，以带动第一转动板2212竖向转动。第二固定板2221上还设有第二竖直旋转驱动件2223，第二竖直旋转驱动件2223与第二转动板2222驱动连接，以带动第二转动板2222竖向转动。从而通过第一转动板2212和第二转动板2222能够将曲块50夹起，并使曲块50实现自动的竖直翻转，进而完成曲块50上下换向的翻动作业。其中，第一竖直旋转驱动件可以是旋转气缸或者旋转电机等。第二竖直旋转驱动件2223可以是旋转气缸或者旋转电机等。

在一实施例中，第一转动板2212远离第一固定板2211的表面和第二转动板2222远离第二固定板2221的表面均设有缓冲垫块224。其中，缓冲垫块224可以是气囊，气囊由柔性材质制成。气囊具有一定的自适应变形能力，其能够更好地适应各种曲块50的形状尺寸，实现与曲块50的柔性接触，避免夹取时对曲块50造成损伤。

参见图4，翻曲机器人40还包括视觉检测部250，视觉检测部250设置于夹具220上方，用于检测曲块50的位置和姿态。其中，视觉检测部250可以是影像传感器，例如CCD相机或者CMOS相机等。视觉检测部250获取夹取位置的图像，以引导夹具220定位曲块50所在位置和摆放姿态。从而使夹具220能够顺利夹取曲块50，并根据需要放置曲块50，使翻曲后曲块50满足传统生产工艺的码放要求。

基于以上技术方案，本申请的翻曲系统的工作过程大致如下：

1）翻曲机器人40转运过程。

当系统下发需要翻曲的指令时，转运小车30通过转运轨道20将翻曲机器人40运送至需要翻曲的曲房10门口。转运小车30上设有与曲房10内行走轨道101相对应的导轨301，曲房10内设有若干与导轨301相对应的行走轨道101。翻曲机器人40可从导轨301上行走至曲房10内相邻的两根行走轨道101上，结束翻曲后翻曲机器人40能够从行走轨道101上返回至转运小车30上。之后再通过转运小车30将翻曲机器人40转运至下一个要翻曲的曲房10。

2）曲块50从曲房10内一个位置翻曲至另一个位置。

曲块50在曲房10内发酵需要经过多次翻曲，以满足曲块50发酵要求。如图5所示，为了便于区分，将支撑梁150两侧的两个工作区分别称为工作区A和工作区B。翻曲时，翻曲机器人40移动到工作区A中的满曲块放置位与工作区B中的满曲块放置位上方。两个夹取部件200上的视觉检测部250根据探测结果，分别引导两个夹取部件200将各自区域中的曲块50夹持，并分别放置在工作区A中的空置位与工作区B中的空置位，直至将整个曲房10内的曲块50翻曲完成。

在此过程中，两个夹取部件200上的夹具220可实现曲块50在曲房10内的上下、左右、前后等多方位翻曲工艺，同时满足传统生产工艺的码放要求。

3）曲块50从托盘码放到曲房10/曲块50从地面码放至托盘。

当前端来料叠放好曲块50的托盘送入曲房10对应位置后，翻曲机器人40移动到托盘上方。如图6所示，工作区A需将托盘上的曲块50码放至曲房10地面，工作区B需将曲房10地面上的曲块50码放至空托盘上。此时工作区A的夹取部件200上的视觉检测部250根据探测结果，引导夹具220将托盘上的曲块50一列一列的放置到曲房10地面上。并且夹具220还可以在视觉检测部250的帮助下将曲块50按工艺要求间距及方式进行叠放，直至将整托盘的曲块50全部码放至地面为止。

曲块50从地面码放至托盘的过程则与上述过程相反，待曲块50发酵好后，从曲房10内将曲块50夹持起来放置到空托盘上，然后将曲块50运至下一工序。例如，工作区B的夹取部件200上的视觉检测部250根据探测结果，引导夹具220将曲房10地面上的曲块50放置到空托盘上。

由上述技术方案可知，本申请实施例的翻曲机器人40及翻曲系统至少具有如下优点和积极效果：

翻曲机器人40能够实现曲块50自托盘到曲房地面、曲房地面不同位置、曲房地面到托盘上的快速翻曲码放的功能，其可完全替代人力，大大节约人力成本。

翻曲机器人40通过夹具220直接夹取曲块50，并带动曲块50水平翻转和竖直翻转。翻曲动作完全模拟人工作业，可适于对传统白酒酿造行业中的曲块50进行翻曲和转运，实现自动化翻曲，提高翻曲效率。

并且，翻曲作业中无需使用定制曲框，因此可大大减小项目投入，避免采用曲框等引入其他变量对曲块50发酵环境的影响。从而有效减少了外界因素干预，有效提高了产品的成功率。

通过视觉检测部250配合夹具220可实现对曲块50的定位、抓取、放置，保证了曲块50能够按传统生产工艺的码放要求完成翻曲，降低了翻曲操作难度，有效解决了因不同酒厂曲块50大小、形状、叠放方式的要求不同而产生的操作困难的问题。

通过一个翻曲机器人40配置两个夹取部件200同时对两个工位的曲块50进行翻曲，有效的提高了曲房10内的翻曲效率。

夹具220可一次性实现多块曲块50的夹持与翻转，提高了生产效率。夹具220采用气囊等柔性结构夹持曲块50，使夹具220能够适应各种曲块50形状尺寸的要求，实现与曲块50的柔性接触，避免对曲块50造成损伤。

翻曲机器人40整体结构设计紧凑，占用空间小，可以直接用于现有曲房10环境，无需对现有曲房10进行大型改造，大大减少了曲房10建设成本。

翻曲系统利用转运轨道20和转运小车30，配合布置在各曲房10内的行走轨道101，可以实现翻曲机器人40在各个曲房10的快速转运，提高工作效率。

以上各实施例只是结构的举例性说明，各实施例中的结构之间并非固定搭配的组合结构，在无结构冲突的情况下，多个实施例中的各结构可任意组合使用。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本发明，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

Claims (7)

1.一种翻曲机器人，其特征在于，用于设置在曲房内的行走轨道上，并可沿所述行走轨道行走于所述曲房内；

包括机架和夹取部件，所述机架上设有X轴轨道，所述X轴轨道上滑设有Y轴轨道，所述夹取部件可移动地设置于所述Y轴轨道上，所述夹取部件包括安装座和夹具，所述安装座可相对所述Y轴轨道沿竖向上下运动，所述夹具可水平转动地设置于所述安装座上，所述夹具用于夹取曲块并带动曲块水平翻转和竖直翻转；

所述夹具包括相对设置的第一夹持部和第二夹持部，以及第一驱动件，所述第一驱动件分别与所述第一夹持部和所述第二夹持部驱动连接，以带动所述第一夹持部和所述第二夹持部彼此靠近或远离，所述第一夹持部和所述第二夹持部彼此靠近能够夹取曲块并带动曲块竖直翻转；

所述第一夹持部包括第一固定板和第一转动板，所述第一转动板可相对所述第一固定板竖向转动，所述第二夹持部包括第二固定板和第二转动板，所述第二转动板可相对所述第二固定板竖向转动，所述第一转动板和所述第二转动板分别用于与曲块的相对两个表面接触，所述第一转动板和所述第二转动板相配合可夹持与翻转多块曲块；

所述第一固定板具有与所述第一驱动件连接的板体部分和与所述第一转动板相对的板体部分，所述第一固定板与所述第一转动板相对的板体部分与所述第一转动板的形状尺寸一致；

所述第二固定板具有与所述第一驱动件连接的板体部分和与所述第二转动板相对的板体部分，所述第二固定板与所述第二转动板相对的板体部分与所述第二转动板的形状尺寸一致；

所述机架呈矩形，所述机架包括相连接的两纵梁和两横梁，以及一支撑梁，两所述纵梁平行间隔设置，两所述横梁平行间隔设置，所述支撑梁的两端分别与两所述纵梁垂直连接，所述支撑梁将所述机架分为两个相互独立的工作区，所述夹取部件的数量为两个，两个所述夹取部件分别于两个所述工作区内独立工作。

2.根据权利要求1所述的翻曲机器人，其特征在于，所述第一固定板上还设有第一竖直旋转驱动件，所述第一竖直旋转驱动件与所述第一转动板驱动连接，以带动所述第一转动板竖向转动；

所述第二固定板上还设有第二竖直旋转驱动件，所述第二竖直旋转驱动件与所述第二转动板驱动连接，以带动所述第二转动板竖向转动。

3.根据权利要求1所述的翻曲机器人，其特征在于，所述第一转动板远离所述第一固定板的表面和所述第二转动板远离所述第二固定板的表面均设有缓冲垫块。

4. 根据权利要求1所述的翻曲机器人，其特征在于，所述夹取部件还包括：

Z轴轨道，所述Z轴轨道可移动地设置于所述Y轴轨道上，所述安装座可移动地设置于所述Z轴轨道上；以及

第二驱动件，所述第二驱动件设置于所述安装座上并与所述夹具传动连接，所述第二驱动件能够驱动所述夹具水平旋转。

5.根据权利要求1所述的翻曲机器人，其特征在于，还包括视觉检测部，所述视觉检测部设置于所述夹具上方，用于检测曲块的位置和姿态。

6.一种翻曲系统，其特征在于，包括行走轨道以及权利要求1至5中任一项所述的翻曲机器人，所述机架下方设有与所述行走轨道配合的行走部件，所述行走部件包括行走轮和第三驱动电机，所述第三驱动电机与所述行走轮驱动连接，以驱动所述行走轮行走于所述行走轨道上。

7.根据权利要求6所述的翻曲系统，其特征在于，还包括转运轨道和转运小车，所述转运轨道设置于所述曲房外并连接多个所述曲房，所述转运小车可移动地设置于所述转运轨道上，所述转运小车上还设有用于与所述行走部件配合的导轨，所述导轨能够与所述行走轨道对接，使所述翻曲机器人自所述转运小车行走至所述行走轨道上。