CN117161637A - 一种多媒体设备支架制作成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及多媒体设备制作技术领域，具体为一种多媒体设备支架制作成型装置，包括机身，所述机身的后端面且与导向板对应位置处固定安装有上料板，所述机身的前端面且与导向板对应位置处固定安装有焊接板，所述上料板的后端固定安装有自动同步运输零部件的支架上料机构。将多媒体设备支架制作成型中的出料、固定和焊接进行全自动化，避免人工参与制作成型的过程，从而达到提高生产效率、成品质量和生产安全性的目的，并且降低制造成本和劳动力资源成本，通过内撑方式将零部件压在底板上并固定，从而避免二者之间因形变存在较大的缝隙，导致部分区域焊接不牢的问题，使得制造后的多媒体设备支架使用体验更好并可保障多媒体设备的安全性。

Description

一种多媒体设备支架制作成型装置

技术领域

本发明涉及多媒体设备制作技术领域，具体为一种多媒体设备支架制作成型装置。

背景技术

多媒体设备支架是一种用于支撑和固定多媒体设备的装置，可以用于支持各种类型的设备，通常由坚固的金属材料制成，具有可调节的高度和角度，以适应不同的使用需求，但因多媒体设备支架需要支撑电视、投影仪、音响设备、摄像机等贵重设备，因此需要在生产制作多媒体设备支架时，需要通过焊接的方式将相应的支撑架拼接到底板上，以保证制作成型后的多媒体设备支架更加坚固和稳定，减少其松动和摇晃的可能性，为多媒体设备提供更好的支撑并保护其免受意外损坏。

目前多媒体设备支架在制作成型时，需先根据设计准备合适的零部件，接着人工将零部件移动到底板相应位置处，并使用相应的固定设备将零部件与底板相互固定，并在固定后用点焊机进行点焊固定，固定在所需的位置和角度后，便可进行整个支架的焊接，待焊接结束后对其焊接表面进行处理，但上述制作成型过程存在以下缺点：需人工定位零部件的位置，而人工定位存在误差易使零部件位置不准确，从而导致焊接难以进行或者导致焊接点出现质量问题，影响支架的使用寿命和稳定性；并且人工参与多媒体设备支架制作成型过程中，会出现生产效率较为低下同时提升制造成本的问题，而且人工操作可能会导致成品质量存在差异导致成本的不确定性，从而影响多媒体设备支架的成本和质量；并且在将零部件固定在底板上时大多为两侧固定，但零部件压在底板上后会使其发生轻微形变而出现凹凸不平的状态，零部件变形处与底板之间存在较大的缝隙，影响焊缝的均匀性，因此会导致支架结构的不稳定，还会出现部分区域焊接不牢影响支架的强度的问题。

所以，为保证制作成型后的多媒体设备支架更加坚固和稳定，减少其松动和摇晃的可能性，为多媒体设备提供更好的支撑，本发明提供了一种多媒体设备支架制作成型装置。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供一种多媒体设备支架制作成型装置，由以下具体技术手段所达成：一种多媒体设备支架制作成型装置，包括机身，所述机身的上端面固定安装有为多媒体设备支架底板提供导向的导向板，所述机身的后端面且与导向板对应位置处固定安装有上料板，所述机身的前端面且与导向板对应位置处固定安装有焊接板，所述上料板的后端固定安装有自动同步运输零部件的支架上料机构。

所述的支架上料机构包括固定安装在上料板后端上方的限位部，所述限位部内设置有推料部。

上料板与机身上共同固定安装有对位并内撑零部件的对位固定机构。

所述的对位固定机构包括固定安装在上料板与机身上的装载部，所述装载部内设置有对位部，所述装载部上固定安装有内撑下压零部件的内撑部。

焊接板上设置有焊接零部件与底板连接处的整体焊接机构。

所述的整体焊接机构包括固定安装在焊接板上的驱动部，所述驱动部上设置有移动部。

作为本发明的一种优选技术方案，所述限位部包括椭形设备仓、载物滑道、限位架、上料横杆和阻挡柱，所述上料板上端面远离机身的一侧通过设置的支撑杆左右对称固定安装有椭形设备仓，所述椭形设备仓上端面中心处固定安装有装载零部件的载物滑道，且载物滑道内设置有贯穿其的方形滑槽，所述载物滑道的前端固定安装有限位架，所述载物滑道上通过左右对称设置的支撑架固定安装有防止零部件左右倾倒的上料横杆，左右对称所述支撑架中段前方共同固定安装有将前倾的零部件扶正的阻挡柱。

作为本发明的一种优选技术方案，所述推料部包括驱动辊、第一电机、皮带和推料块，左右对称所述椭形设备仓的前后端均共同转动安装有贯穿二者的驱动辊，右侧所述的椭形设备仓的右端面固定安装有第一电机，且第一电机的输出端与任意一个驱动辊固定连接，所述驱动辊上且在左右对称方形滑槽下方均共同转动安装有皮带，所述皮带上沿着其形状以直线阵列方式固定安装有若干推料块，且若干推料块均伸入载物滑道内。

作为本发明的一种优选技术方案，所述装载部包括装载支撑板、第一气缸、推料横板、载物滑架、限位板和定位斜板，所述上料板的上端面与机身共同固定安装有装载支撑板，且限位架位于装载支撑板的上方，所述装载支撑板的后端固定安装有第一气缸，所述装载支撑板上通过左右对称设置的滑轨共同滑动连接有推料横板，且第一气缸的伸缩端与推料横板固定连接，所述推料横板的前端面左右对称滑动安装有装载零部件的载物滑架，左右对称所述载物滑架相互远离且靠近机身的一端均固定安装有校准底板位置的限位板，所述载物滑架相互远离的一侧壁均固定安装有定位斜板。

作为本发明的一种优选技术方案，所述对位部包括第一齿杆、第二齿杆和第二电机，左侧所述载物滑架前端固定安装有第一齿杆，且第一齿杆的右端与右侧载物滑架滑动连接，右侧所述载物滑架后端固定安装有第二齿杆，且第二齿杆的左端与左侧载物滑架滑动连接，第一齿杆和第二齿杆均贯穿推料横板，所述推料横板内固定安装有第二电机，且第二电机的输出端固定套设有第一齿轮，第一齿轮与第一齿杆和第二齿杆均啮合连接。

作为本发明的一种优选技术方案，所述内撑部包括支撑臂、液压伸缩杆、增减压泵、T型液压管和定位块，所述推料横板前端面中心处固定安装有支撑臂，所述支撑臂上且与定位斜板中心相对应处固定安装有左右对称的液压伸缩杆，左右对称所述液压伸缩杆的伸缩端均固定安装有T型液压管，所述T型液压管的输出端均通过设置的活塞杆滑动安装有定位块，所述支撑臂上固定安装有增减压泵，且增减压泵的输出端与左右对称的T型液压管相互连通。

作为本发明的一种优选技术方案，所述驱动部包括第二气缸、焊接横杆、电动导轨、驱动块和螺筒，所述焊接板上固定安装有第二气缸，所述焊接板上通过开设的凹槽滑动连接有焊接横杆，且第二气缸的伸缩端与焊接横杆固定连接，所述焊接横杆靠近机身的一侧固定安装有电动导轨，所述电动导轨内设置有驱动块，且驱动块上开设有上下对称的圆孔，上侧所述圆孔内转动安装有贯穿驱动块的螺筒，且螺筒的前端固定套设有齿圈。

作为本发明的一种优选技术方案，所述移动部包括第三电机、螺杆、滑杆、固定块、焊接杆和焊枪，所述驱动块的上端固定安装有第三电机，且第三电机的输出端固定套设有第二齿轮，第二齿轮与齿圈相互啮合，所述螺筒内螺纹连接有螺杆，下侧所述圆孔内滑动安装有滑杆，所述滑杆与螺杆的前后两端均共同固定安装有固定块，后端所述固定块上固定安装有焊接杆，所述焊接杆上固定安装有左右对称的焊枪。

与现有技术相比，本发明具备以下有益效果：1、该多媒体设备支架制作成型装置，通过设置的支架上料机构、对位固定机构和整体焊接机构的相互配合使用，将多媒体设备支架制作成型过程中的出料、固定和焊接进行全自动化，避免人工参与制作成型的过程，从而达到提高生产效率、成品质量和生产安全性的目的，并降低制造成本和劳动力资源成本。

2、该多媒体设备支架制作成型装置，通过设置的支架上料机构和对位固定机构的相互配合使用，使得两侧的零部件可同步上料并在底板上进行同步对位固定，减少了逐个零部件安装再焊接所消耗的时间，进一步提升多媒体设备支架制作成型的效率。

3、该多媒体设备支架制作成型装置，通过设置的对位固定机构的使用，通过预定位与底板形状限定零部件的固定位置，经过两次定位使得二者位置定位更加精确，从而避免因人工误差导致二者连接处难以焊接或焊接点出现质量问题，进一步增加多媒体设备支架的耐用性和稳定性。

4、该多媒体设备支架制作成型装置，通过对位固定机构和整体焊接机构的相互配合使用，通过内撑方式将零部件压在底板上并固定，从而避免二者之间因形变存在较大的缝隙，导致支架结构不稳定的情况发生，并且避免部分区域焊接不牢的问题，进一步增加支架的结构强度，使得制造后的多媒体设备支架使用体验更好并可保障多媒体设备的安全性。

附图说明

图1为本发明机身的立体结构示意图。

图2为本发明机身的内部立体结构示意图。

图3为本发明支架上料机构的立体结构示意图。

图4为本发明对位固定机构固定后的立体结构示意图。

图5为本发明内撑部的立体结构示意图。

图6为本发明对位部的内部立体结构示意图。

图7为图5中A处放大结构示意图。

图8为本发明整体焊接机构的立体结构示意图。

图9为图8中B处放大结构示意图。

图10为图8中C处放大结构示意图。

图11为本发明针对的多媒体设备支架的立体结构示意图。

图中：1、机身；2、上料板；3、焊接板；4、支架上料机构；41、限位部；411、椭形设备仓；412、载物滑道；413、限位架；414、上料横杆；415、阻挡柱；42、推料部；421、驱动辊；422、第一电机；423、皮带；424、推料块；5、对位固定机构；51、装载部；511、装载支撑板；512、第一气缸；513、推料横板；514、载物滑架；515、限位板；516、定位斜板；52、对位部；521、第一齿杆；522、第二齿杆；523、第二电机；53、内撑部；531、支撑臂；532、液压伸缩杆；533、增减压泵；534、T型液压管；535、定位块；6、整体焊接机构；61、驱动部；611、第二气缸；612、焊接横杆；613、电动导轨；614、驱动块；615、螺筒；62、移动部；621、第三电机；622、螺杆；623、滑杆；624、固定块；625、焊接杆；626、焊枪。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1、图2、图3和图11，一种多媒体设备支架制作成型装置，包括机身1，机身1的上端面固定安装有为多媒体设备支架底板提供导向的导向板，机身1的后端面且与导向板对应位置处固定安装有上料板2，机身1的前端面且与导向板对应位置处固定安装有焊接板3，上料板2的后端固定安装有自动同步运输零部件的支架上料机构4。

支架上料机构4包括固定安装在上料板2后端上方的限位部41，限位部41内设置有推料部42。

请参阅图1、图2、图4、图5、图6和图7，上料板2与机身1上共同固定安装有对位并内撑零部件的对位固定机构5。

对位固定机构5包括固定安装在上料板2与机身1上的装载部51，装载部51内设置有对位部52，装载部51上固定安装有内撑下压零部件的内撑部53。

请参阅图1、图2、图8、图9和图10，焊接板3上设置有焊接零部件与底板连接处的整体焊接机构6。

整体焊接机构6包括固定安装在焊接板3上的驱动部61，驱动部61上设置有移动部62。

请参阅图1、图2和图3，限位部41包括椭形设备仓411、载物滑道412、限位架413、上料横杆414和阻挡柱415，上料板2上端面远离机身1的一侧通过设置的支撑杆左右对称固定安装有椭形设备仓411，椭形设备仓411上端面中心处固定安装有装载零部件的载物滑道412，且载物滑道412内设置有贯穿其的方形滑槽，载物滑道412的前端固定安装有限位架413，载物滑道412上通过左右对称设置的支撑架固定安装有防止零部件左右倾倒的上料横杆414，左右对称支撑架中段前方共同固定安装有将前倾的零部件扶正的阻挡柱415。

请参阅图1、图2和图3，推料部42包括驱动辊421、第一电机422、皮带423和推料块424，左右对称椭形设备仓411的前后端均共同转动安装有贯穿二者的驱动辊421，右侧的椭形设备仓411的右端面固定安装有第一电机422，且第一电机422的输出端与任意一个驱动辊421固定连接，驱动辊421上且在左右对称方形滑槽下方均共同转动安装有皮带423，皮带423上沿着其形状以直线阵列方式固定安装有若干推料块424，且若干推料块424均伸入载物滑道412内。

具体工作时，在需要进行多媒体设备支架组装时，先使用机身1将相应的底板运输到导向板处，导向板会将底板偏移到导向板与机身1之间的空隙处，此时便可停止运输底板，此时底板处于导向板与机身1上端面之间的空隙处构成的待加工区域内。

此时装载部51处在限位架413内，启动第一电机422使其带着与其固定的驱动辊421转动，并通过驱动辊421带着皮带423开始转动，此时皮带423会带着推料块424在方形滑槽向前移动，从而通过推料块424将两侧载物滑道412内放置的零部件向前推动，在此过程中上料横杆414防止零部件左右倾倒，当靠近限位架413的第一个零部件移动到载物滑道412的最前端处时，便可停止运行第一电机422，以此便完成两侧零部件的同时上料，从而减少了逐个零部件安装再焊接所消耗的时间，提升多媒体设备支架制作成型的效率。

第一个零部件会在装载部51的限制内下落，在零部件下落时其上端会向前倾倒，而在其前倾的过程中阻挡柱415会将零部件的上端弹回，并通过装载部51对零部件的后方进行限位防止其反向倾倒，使其以竖立的方式落入装载部51内。

请参阅图1、图2、图4和图5，装载部51包括装载支撑板511、第一气缸512、推料横板513、载物滑架514、限位板515和定位斜板516，上料板2的上端面与机身1共同固定安装有装载支撑板511，且限位架413位于装载支撑板511的上方，装载支撑板511的后端固定安装有第一气缸512，装载支撑板511上通过左右对称设置的滑轨共同滑动连接有推料横板513，且第一气缸512的伸缩端与推料横板513固定连接，推料横板513的前端面左右对称滑动安装有装载零部件的载物滑架514，左右对称载物滑架514相互远离且靠近机身1的一端均固定安装有校准底板位置的限位板515，载物滑架514相互远离的一侧壁均固定安装有定位斜板516。

请参阅图1、图2、图5和图6，对位部52包括第一齿杆521、第二齿杆522和第二电机523，左侧载物滑架514前端固定安装有第一齿杆521，且第一齿杆521的右端与右侧载物滑架514滑动连接，右侧载物滑架514后端固定安装有第二齿杆522，且第二齿杆522的左端与左侧载物滑架514滑动连接，第一齿杆521和第二齿杆522均贯穿推料横板513，推料横板513内固定安装有第二电机523，且第二电机523的输出端固定套设有第一齿轮，第一齿轮与第一齿杆521和第二齿杆522均啮合连接。

请参阅图1、图2、图4、图5、图6和图7，内撑部53包括支撑臂531、液压伸缩杆532、增减压泵533、T型液压管534和定位块535，推料横板513前端面中心处固定安装有支撑臂531，支撑臂531上且与定位斜板516中心相对应处固定安装有左右对称的液压伸缩杆532，左右对称液压伸缩杆532的伸缩端均固定安装有T型液压管534，T型液压管534的输出端均通过设置的活塞杆滑动安装有定位块535，支撑臂531上固定安装有增减压泵533，且增减压泵533的输出端与左右对称的T型液压管534相互连通。

具体工作时，载物滑架514与限位架413会在零部件下落时对其左右进行限限位，避免发生偏移，最后零部件会落在装载支撑板511上，此时便可启动第一气缸512使其带着推料横板513向前移动，并带着对称的载物滑架514向前推动，在向前移动的过程中，通过装载支撑板511与零部件之间的摩擦力，使得零部件紧贴在载物滑架514的内部，载物滑架514会保障零部件的垂直，当第一气缸512的伸缩端达到最大距离时，载物滑架514会将零部件推到底板上，并且此时两侧的限位板515位于底座的左右两侧。

接着启动两侧的液压伸缩杆532使其达到最大伸缩距离，从而左右两侧的T型液压管534会分别向两侧移动到最大距离，此时两侧T型液压管534的位置为零部件在底板上的安装位置，零部件得到初步定位。

当完成初步定位后，便可启动第二电机523使其带着第一齿轮旋转，并通过第一齿轮与第一齿杆521和第二齿杆522的配合，带着第一齿杆521和第二齿杆522向相反方向移动，使得两侧的载物滑架514相互靠近，并且两侧的限位板515会相互靠近，最终对底板的位置进行位置校准并固定，与此同时两侧的载物滑架514上的定位斜板516会跟随其向T型液压管534移动，最终两侧定位斜板516相互靠近的一侧壁会与T型液压管534相互远离的一侧贴合，从而对底板与零部件的位置进行二次固定，确保安装位置的固定，而T型液压管534位于零部件的内部对其进行一次下压固定，从而避免因人工误差导致二者连接处难以焊接或焊接点出现质量问题，进一步增加多媒体设备支架的使用寿命和稳定性。

此时启动增减压泵533使其为T型液压管534内部提供压力，并通过活塞杆将定位块535向外推出，此时上方的定位块535会对零部件的上部进行支撑，下方的前后定位块535会将零部件下压使其压紧在底板上，从而避免二者之间因形变存在较大的缝隙，导致支架结构不稳定的情况发生，并避免部分区域焊接不牢的问题，进一步增加支架的结构强度，使得制造后的多媒体设备支架使用体验更好。

接着启动整体焊接机构6对连接处进行焊接，并在焊接结束后反向启动增减压泵533对T型液压管534进行减压将定位块535收回，接着反向启动液压伸缩杆532使T型液压管534远离零部件，与此同时反向启动第一气缸512，使其带着推料横板513后移，并在载物滑架514脱离零部件后，反向启动第二电机523通过对位部52使两侧的载物滑架514相互远离，最后通过装载部51与对位部52配合将载物滑架514再次移动到限位架413内，便可进行下一次焊接。

请参阅图1、图2、图8和图9，驱动部61包括第二气缸611、焊接横杆612、电动导轨613、驱动块614和螺筒615，焊接板3上固定安装有第二气缸611，焊接板3上通过开设的凹槽滑动连接有焊接横杆612，且第二气缸611的伸缩端与焊接横杆612固定连接，焊接横杆612靠近机身1的一侧固定安装有电动导轨613，电动导轨613内设置有驱动块614，且驱动块614上开设有上下对称的圆孔，上侧圆孔内转动安装有贯穿驱动块614的螺筒615，且螺筒615的前端固定套设有齿圈。

请参阅图1、图2、图8、图9和图10，移动部62包括第三电机621、螺杆622、滑杆623、固定块624、焊接杆625和焊枪626，驱动块614的上端固定安装有第三电机621，且第三电机621的输出端固定套设有第二齿轮，第二齿轮与齿圈相互啮合，螺筒615内螺纹连接有螺杆622，下侧圆孔内滑动安装有滑杆623，滑杆623与螺杆622的前后两端均共同固定安装有固定块624，后端固定块624上固定安装有焊接杆625，焊接杆625上固定安装有左右对称的焊枪626。

具体工作时，在对零部件完成对位固定后，启动第二气缸611使其将焊接横杆612向后推动，当焊接横杆612接触到底板时停止运行第二气缸611，并启动电动导轨613使其带着驱动块614左右移动，同时启动第三电机621使其通过第二齿轮与齿圈的配合带着螺筒615旋转，从而通过螺杆622使得焊接杆625可前后移动，在移动的过程中，滑杆623会限制焊接杆625前后移动的方向，此时便可通过驱动部61与移动部62的相互配合对底板和零部件的连接处进行焊接。

工作原理：在需要进行多媒体设备支架组装时，先使用机身1将相应的底板运输到导向板处，导向板会将底板偏移到导向板与机身1之间的空隙处，此时便可停止运输底板。

此时装载部51处在限位架413内，启动第一电机422通过限位部41与推料部42相互配合将零部件移动到载物滑道412的最前端处，第一个零部件会在装载部51的限制内下落。

接着启动第一气缸512使其通过装载部51与对位部52相互配合将零部件推到底板上，接着启动两侧的液压伸缩杆532通过内撑部53将T型液压管534分别向两侧移动到最大距离，此时两侧T型液压管534之间的距离为零部件在底板上的安装位置，对零部件进行初定位，完成初定位后，启动第二电机523通过对位部52与内撑部53配合对底板与零部件的位置进行二次固定，确保安装位置的固定，接着启动增减压泵533通过内撑部53将零部件压紧在底板上，接着便可启动整体焊接机构6对连接处进行焊接。

在焊接结束后反向启动增减压泵533对T型液压管534减压将定位块535收回，接着反向启动液压伸缩杆532使T型液压管534远离零部件，与此同时反向启动第一气缸512，使其带着推料横板513后移，并在载物滑架514脱离零部件后，反向启动第二电机523通过对位部52使两侧的载物滑架514相互远离，最后通过装载部51与对位部52配合将载物滑架514再次移动到限位架413内，进行下一次焊接。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种多媒体设备支架制作成型装置，包括机身(1)，其特征在于：所述机身(1)的上端面固定安装有为多媒体设备支架底板提供导向的导向板，所述机身(1)的后端面且与导向板对应位置处固定安装有上料板(2)，所述机身(1)的前端面且与导向板对应位置处固定安装有焊接板(3)，所述上料板(2)的后端固定安装有自动同步运输零部件的支架上料机构(4)；

所述的支架上料机构(4)包括固定安装在上料板(2)后端上方的限位部(41)，所述限位部(41)内设置有推料部(42)；

上料板(2)与机身(1)上共同固定安装有对位并内撑零部件的对位固定机构(5)；

所述的对位固定机构(5)包括固定安装在上料板(2)与机身(1)上的装载部(51)，所述装载部(51)内设置有对位部(52)，所述装载部(51)上固定安装有内撑下压零部件的内撑部(53)；

焊接板(3)上设置有焊接零部件与底板连接处的整体焊接机构(6)；

所述的整体焊接机构(6)包括固定安装在焊接板(3)上的驱动部(61)，所述驱动部(61)上设置有移动部(62)。

2.根据权利要求1所述的一种多媒体设备支架制作成型装置，其特征在于：所述限位部(41)包括椭形设备仓(411)、载物滑道(412)、限位架(413)、上料横杆(414)和阻挡柱(415)，所述上料板(2)上端面远离机身(1)的一侧通过设置的支撑杆左右对称固定安装有椭形设备仓(411)，所述椭形设备仓(411)上端面中心处固定安装有装载零部件的载物滑道(412)，且载物滑道(412)内设置有贯穿其的方形滑槽，所述载物滑道(412)的前端固定安装有限位架(413)，所述载物滑道(412)上通过左右对称设置的支撑架固定安装有防止零部件左右倾倒的上料横杆(414)，左右对称所述支撑架中段前方共同固定安装有将前倾的零部件扶正的阻挡柱(415)。

3.根据权利要求2所述的一种多媒体设备支架制作成型装置，其特征在于：所述推料部(42)包括驱动辊(421)、第一电机(422)、皮带(423)和推料块(424)，左右对称所述椭形设备仓(411)的前后端均共同转动安装有贯穿二者的驱动辊(421)，右侧所述的椭形设备仓(411)的右端面固定安装有第一电机(422)，且第一电机(422)的输出端与任意一个驱动辊(421)固定连接，所述驱动辊(421)上且在左右对称方形滑槽下方均共同转动安装有皮带(423)，所述皮带(423)上沿着其形状以直线性阵列方式固定安装有若干推料块(424)，且若干推料块(424)均伸入载物滑道(412)内。

4.根据权利要求2所述的一种多媒体设备支架制作成型装置，其特征在于：所述装载部(51)包括装载支撑板(511)、第一气缸(512)、推料横板(513)、载物滑架(514)、限位板(515)和定位斜板(516)，所述上料板(2)的上端面与机身(1)共同固定安装有装载支撑板(511)，且限位架(413)位于装载支撑板(511)的上方，所述装载支撑板(511)的后端固定安装有第一气缸(512)，所述装载支撑板(511)上通过左右对称设置的滑轨共同滑动连接有推料横板(513)，且第一气缸(512)的伸缩端与推料横板(513)固定连接，所述推料横板(513)的前端面左右对称滑动安装有装载零部件的载物滑架(514)，左右对称所述载物滑架(514)相互远离且靠近机身(1)的一端均固定安装有校准底板位置的限位板(515)，所述载物滑架(514)相互远离的一侧壁均固定安装有定位斜板(516)。

5.根据权利要求4所述的一种多媒体设备支架制作成型装置，其特征在于：所述对位部(52)包括第一齿杆(521)、第二齿杆(522)和第二电机(523)，左侧所述载物滑架(514)前端固定安装有第一齿杆(521)，且第一齿杆(521)的右端与右侧载物滑架(514)滑动连接，右侧所述载物滑架(514)后端固定安装有第二齿杆(522)，且第二齿杆(522)的左端与左侧载物滑架(514)滑动连接，第一齿杆(521)和第二齿杆(522)均贯穿推料横板(513)，所述推料横板(513)内固定安装有第二电机(523)，且第二电机(523)的输出端固定套设有第一齿轮，第一齿轮与第一齿杆(521)和第二齿杆(522)均啮合连接。

6.根据权利要求5所述的一种多媒体设备支架制作成型装置，其特征在于：所述内撑部(53)包括支撑臂(531)、液压伸缩杆(532)、增减压泵(533)、T型液压管(534)和定位块(535)，所述推料横板(513)前端面中心处固定安装有支撑臂(531)，所述支撑臂(531)上且与定位斜板(516)中心相对应处固定安装有左右对称的液压伸缩杆(532)，左右对称所述液压伸缩杆(532)的伸缩端均固定安装有T型液压管(534)，所述T型液压管(534)的输出端均通过设置的活塞杆滑动安装有定位块(535)，所述支撑臂(531)上固定安装有增减压泵(533)，且增减压泵(533)的输出端与左右对称的T型液压管(534)相互连通。

7.根据权利要求1所述的一种多媒体设备支架制作成型装置，其特征在于：所述驱动部(61)包括第二气缸(611)、焊接横杆(612)、电动导轨(613)、驱动块(614)和螺筒(615)，所述焊接板(3)上固定安装有第二气缸(611)，所述焊接板(3)上通过开设的凹槽滑动连接有焊接横杆(612)，且第二气缸(611)的伸缩端与焊接横杆(612)固定连接，所述焊接横杆(612)靠近机身(1)的一侧固定安装有电动导轨(613)，所述电动导轨(613)内设置有驱动块(614)，且驱动块(614)上开设有上下对称的圆孔，上侧所述圆孔内转动安装有贯穿驱动块(614)的螺筒(615)，且螺筒(615)的前端固定套设有齿圈。

8.根据权利要求7所述的一种多媒体设备支架制作成型装置，其特征在于：所述移动部(62)包括第三电机(621)、螺杆(622)、滑杆(623)、固定块(624)、焊接杆(625)和焊枪(626)，所述驱动块(614)的上端固定安装有第三电机(621)，且第三电机(621)的输出端固定套设有第二齿轮，第二齿轮与齿圈相互啮合，所述螺筒(615)内螺纹连接有螺杆(622)，下侧所述圆孔内滑动安装有滑杆(623)，所述滑杆(623)与螺杆(622)的前后两端均共同固定安装有固定块(624)，后端所述固定块(624)上固定安装有焊接杆(625)，所述焊接杆(625)上固定安装有左右对称的焊枪(626)。