CN117161356A - 一种快速脱模的汽车铝合金支架压铸装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及汽车配件技术领域，具体是涉及一种快速脱模的汽车铝合金支架压铸装置，包括有底板和设置在底板上的安装架，所述底板的上方设置有压铸模具，压铸模具的底部四个边角均设置有一个缓冲机构，所述压铸模具的底部设置有脱离机构，缓冲机构的底部固定在底板上，所述安装架上设置有驱动机构，所述驱动机构的工作端设与压铸模具呈联动设置，所述压铸模具上设置有冷却机构，本申请通过脱离机构的设置，进而将成型的压铸件从压铸模具中快速脱离下来，进而便于操作人员将成型的压铸件取下来，通过冷却机构的设置，进而能够对压铸模具中的压铸件进行冷却，进而提高压铸件的成型速度，该装置不仅实现了压铸件的快速脱离，也提高了压铸件的成型速度。
Description
技术领域
本发明涉及汽车配件技术领域，具体是涉及一种快速脱模的汽车铝合金支架压铸装置。
背景技术
汽车铝合金支架是汽车采用的配件，因此汽车铝合金支架通过专门的压铸设备来进行生产，现有的压铸设备中的汽车铝合金支架在压铸成型后会卡在模具中，使得生产人员难以将压铸成型的产品取下来，从而导致工作效率低下。
中国专利CN213496405U所公开的一种汽车支架压铸模具钢，包括第一压铸模具本体、底座、振动装置、第二压铸模具本体，所述第一压铸模具本体底部安装有底座，所述底座顶部固定连接滚轮基座，所述滚轮基座顶部外表面套接滚轮，所述滚轮顶部设有滑动板，所述滑动板一侧固定连接第一滑动轴，所述第一滑动轴外表面套接第一滑动套环，所述第一滑动轴一端固定连接第一弹簧基座，所述第一弹簧基座一侧内壁安装有第一伸缩杆，所述第一伸缩杆外表面套接第一弹簧，本实用新型结构简单，具有防止钢水的注入不均匀表面会形成堆积，不平整的表面会导致成型后，产品表面会有突起的优点，提高最终产品的质量。
上述中的现有技术方案存在以下缺陷：该压铸模具中的汽车支架在压铸成型后会卡在模具中，无法使得成型的压铸件与模具之间快速脱离，这样会导致下料不便，从而导致工作效率低，由于汽车支架是以金属液体的形式注入模具中进行压铸，使得该模具在压铸过程中其温度非常高，因为没有专门的冷却装置，从而使得模具中的压铸件成型的速度会降低，从而影响生产效率。
发明内容
针对现技术所存在的问题，提供一种快速脱模的汽车铝合金支架压铸装置，本申请通过脱离机构的设置，进而将成型的压铸件从压铸模具中快速脱离下来，进而便于操作人员将成型的压铸件取下来，通过冷却机构的设置，进而能够对压铸模具中的压铸件进行冷却，进而提高压铸件的成型速度，该装置不仅实现了压铸件的快速脱离，也提高了压铸件的成型速度。
为解决现有技术问题，本发明提供一种快速脱模的汽车铝合金支架压铸装置，包括有底板和设置在底板上的安装架，所述底板的上方设置有压铸模具，压铸模具的底部四个边角均设置有一个缓冲机构，所述压铸模具的底部设置有脱离机构，缓冲机构的底部固定在底板上，所述安装架上设置有驱动机构，所述驱动机构的工作端设与压铸模具呈联动设置，所述压铸模具上设置有冷却机构。
优选的，所述压铸模具包括有上成型模块和下成型模块，所述上成型模块的顶部与驱动机构的工作端固定连接，所述下成型模块的底部与缓冲机构的缓冲端活动连接，所述下成型模块通过多个缓冲机构固定在底板上，下成型模块位于上成型模块的正下方，所述上成型模块的底部开设有安装槽，所述安装槽内开设有成型凸块，所述下成型模块靠近上成型模块的一端开设有与成型凸块嵌合的成型槽。
优选的，所述下成型模块的成型槽中开设有贯穿下成型模块底部的通孔，所述脱离机构包括有固定架、升降件和顶柱，所述固定架设置在下成型模块的底部，所述升降件安装在固定架上，升降件的输出端向上设置，所述顶柱的一端能够上下移动的插设在下成型模块所开设的通孔中，顶柱的另一端与升降件的升降端固定连接。
优选的，所述升降件包括有升降气缸和升降板，所述升降气缸设置在固定架上，升降气缸的输出端向上设置，所述升降板设置在升降气缸的上方，升降板的底部中间处与升降气缸的输出端固定连接，升降板的顶部与顶柱的底部固定连接。
优选的，所述驱动机构包括有下压组件和引导组件，所述下压组件设置在安装架上，下压组件的输出端向下设置，所述下压组件的输出端与上成型模块的顶部固定连接，所述引导组件具有多个分别设置在下成型模块的顶部四个边角处，引导组件的一端与下成型模块的顶部抵接，引导组件的另一端向上设置穿过上成型模块与安装架连接。
优选的，所述下压组件包括有下压气缸、下压杆和连接板，下压气缸设置在安装架上，下压气缸的输出端向下设置，所述下压杆呈竖直状设置在下压气缸的输出端，所述连接板设置在上成型模块与下杆之间，连接板的底部与上成型模块固定连接，连接板的顶部与下压杆远离下压气缸的一端固定连接。
优选的，所述下成型模块的顶部四个边角处均开设有安装孔，所述上成型模块上开设有与下成型模块所开设的安装孔对应的引导孔，所述引导组件包括有引导杆和抵接弹簧，所述引导杆呈竖的一端插设在下成型模块所开设的安装孔中，引导杆的另一端向上穿过与上成型模块中对应的引导孔向上延伸，所述抵接弹簧套设在引导杆的外部，抵接弹簧位于上成型模块与下成型模块之间。
优选的，所述下成型模块的侧面开设有两个冷却通道，其两个冷却通道均与冷却机构呈连接设置。
优选的，所述冷却机构包括有蓄水箱、冷却循环机和循环水管，所述蓄水箱设置在底板上，所述冷却循环机安装在蓄水箱上，冷却循环机的输入与蓄水箱呈连通设置，所述循环水管设置在下成型模块所开设的冷却通道中，循环水管的进水口与冷却循环机的输出端连接，循环水管的出水口与蓄水箱连接。
优选的，所述缓冲机构包括有安装板、套管、插杆、抵接板和缓冲弹簧，所述安装板设置在底板上，所述插杆活动插设在套管中，所述抵接板呈水平状设置在压铸模具的底部，抵接板远离压铸模具的一侧与插杆的一端固定连接，所述缓冲弹簧设置在套管内，缓冲弹簧的一端与插杆远离抵接板的一端抵接，缓冲弹簧的另一端与套管的底部抵接。
本发明相比较于现有技术的有益效果是：本申请通过脱离机构的设置，进而将成型的压铸件从压铸模具中快速脱离下来，进而便于操作人员将成型的压铸件取下来，通过冷却机构的设置，进而能够对压铸模具中的压铸件进行冷却，进而提高压铸件的成型速度，该装置不仅实现了压铸件的快速脱离，也提高了压铸件的成型速度。
附图说明
图1是一种快速脱模的汽车铝合金支架压铸装置的整体结构示意图一。
图2是一种快速脱模的汽车铝合金支架压铸装置的整体结构示意图二。
图3是一种快速脱模的汽车铝合金支架压铸装置的整体结构示意图三。
图4是本申请的图3中A处的局部放大图。
图5是一种快速脱模的汽车铝合金支架压铸装置的整体结构示意图四。
图6是本申请的压铸模具的内部结构剖视图。
图7是一种快速脱模的汽车铝合金支架压铸装置的部分结构示意图一。
图8是本申请的脱落机构的结构示意图。
图9是一种快速脱模的汽车铝合金支架压铸装置的部分结构示意图二。
图10是本申请的缓冲机构的内部结构示意图。
图中标号为：1-底板；2-安装架；3-缓冲机构；31-安装板；32-套管；33-插杆；34-抵接板；35-缓冲弹簧；4-压铸模具；41-上成型模块；411-引导孔；412-安装槽；413-成型凸块；42-下成型模块；421-安装孔；422-冷却通道；423-成型槽；424-通孔；5-驱动机构；51-下压组件；511-下压气缸；512-下压杆；513-连接板；52-引导组件；521-引导杆；522-抵接弹簧；523-限位套；6-冷却机构；61-蓄水箱；62-冷却循环机；63-循环水管；631-进水口；632-出水口；7-脱离机构；71-固定架；72-升降件；721-升降气缸；722-升降板；73-顶柱。
具体实施方式
为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
参见图1至图10所示，一种快速脱模的汽车铝合金支架压铸装置，包括有底板1和设置在底板1上的安装架2，所述底板1的上方设置有压铸模具4，压铸模具4的底部四个边角均设置有一个缓冲机构3，所述压铸模具4的底部设置有脱离机构7，缓冲机构3的底部固定在底板1上，所述安装架2上设置有驱动机构5，所述驱动机构5的工作端设与压铸模具4呈联动设置，所述压铸模具4上设置有冷却机构6。
通过缓冲机构3与驱动机构5的配合，进而使得压铸模具4位于底板1和安装架2之间，当使用该装置时，操作人员首先启动驱动机构5，将压铸模具4打开，然后将加热好的铸模材料放置到压铸模具4中，然后通过驱动机构5和压铸模具4的配合，进而对压铸模具4中的铸模材料进行压铸，进而使得铸模材料能够在压铸模具4中成型，通过缓冲机构3的设置，使得压铸模具4在进行压铸时，能够缓解压铸模具4在被驱动机构5向下压时的压力，进而提高压铸模具4自身的使用寿命，当压铸模具4中的铸模材料成型后，驱动机构5将压铸模具4打开，然后通过脱离机构7将压铸模具4中压铸成型的产品与压铸模具4的底部分离，进而实现压铸成型的产品能够快速的与压铸模具4脱离，进而便于操作人员将成型产品从压铸模具4中取出，通过冷却机构6的设置，进而能够加速压铸模具4中的压铸材料的成型速度，进而提高了生产效率，通过该装置不仅实现了压铸件的快速脱离，同时也加快了压铸件的成型速度。
参见图2、图3和图6所示，所述压铸模具4包括有上成型模块41和下成型模块42，所述上成型模块41的顶部与驱动机构5的工作端固定连接，所述下成型模块42的底部与缓冲机构3的缓冲端活动连接，所述下成型模块42通过多个缓冲机构3固定在底板1上，下成型模块42位于上成型模块41的正下方，所述上成型模块41的底部开设有安装槽412，所述安装槽412内开设有成型凸块413，所述下成型模块42靠近上成型模块41的一端开设有与成型凸块413嵌合的成型槽423。
当需要生产压铸件时，首先通过驱动机构5带动上成型模块41向上移动，进而带动上成型模块41中的成型凸块413同步移动，然后将压铸材料倒入下成型模块42中所开设的成型槽423内，进一步的，通过启动机构带动下成型模块42向下压，进而带动成型凸块413向下压，进而使得上成型模块41与下成型模块42紧密贴合时，上成型模块41中的成型凸块413嵌入下成型模块42所开设的成型槽423中，这时，成型凸块413与成型槽423之间留有等同于压铸产品厚度的间隙，成型槽423与成型凸块413之间的间隙形成了与压铸产品形状吻合的模腔，进而通过上成型模块41与下成型模块42的配合，进而将压铸产品生产出来，上成型模块41与下成型模块42贴合在一起时，其贴合面呈密封状态，进而能够防止压铸材料在进行压铸时从上成型模块41与下成型模块42的贴合处被挤压出来，从而造成压铸材料的浪费，同时也避免了挤压出来的压铸材料伤害到操作人员，进而提高了压铸时的生产安全性。
参见图6和图7所示，所述下成型模块42的成型槽423中开设有贯穿下成型模块42底部的通孔424，所述脱离机构7包括有固定架71、升降件72和顶柱73，所述固定架71设置在下成型模块42的底部，所述升降件72安装在固定架71上，升降件72的输出端向上设置，所述顶柱73的一端能够上下移动的插设在下成型模块42所开设的通孔424中，顶柱73的另一端与升降件72的升降端固定连接。
通过固定架71的设置，进而能够将升降件72安装在下成型模块42的底部，通过固定架71能够增加升降件72的牢固性，当压铸件在下成型模块42上成型后，通过启动升降件72，进而带动顶柱73在下成型模块42所开设的通孔424内向上移动，进而当顶柱73穿过通孔424向上延伸出下成型模块42所开设的成型槽423中时，进而将成型槽423中已经压铸成型的压铸件顶起，进而使得压铸件与下成型模块42直接分离开，进而实现了压铸件的快速脱模，无需人工手动将压铸件与下成型模块42分离，进而减轻了操作人员的劳动力，同时也可避免操作人员在手动将压铸件与下成型模块42分离时，从而被烫伤，具有一定安全性。
参见图6、图7和图8所示，所述升降件72包括有升降气缸721和升降板722，所述升降气缸721设置在固定架71上，升降气缸721的输出端向上设置，所述升降板722设置在升降气缸721的上方，升降板722的底部中间处与升降气缸721的输出端固定连接，升降板722的顶部与顶柱73的底部固定连接。
通过启动升降气缸721，进而带动升降板722向上移动，进一步的升降板722带动顶柱73同步向上移动，进而通过顶柱73的上升，通过升降气缸721和升降板722的配合，进而为顶柱73的升降提供动力，使得顶柱73能够轻松的将压铸件从下成型模块42上脱离。
参见图2和图3所示，所述驱动机构5包括有下压组件51和引导组件52，所述下压组件51设置在安装架2上，下压组件51的输出端向下设置，所述下压组件51的输出端与上成型模块41的顶部固定连接，所述引导组件52具有多个分别设置在下成型模块42的顶部四个边角处，引导组件52的一端与下成型模块42的顶部抵接，引导组件52的另一端向上设置穿过上成型模块41与安装架2连接。
通过下压组件51的设置，进而能够带动上成型模块41在安装架2上进行上下移动，当上成型模块41向上移动时，使得上成型模块41与下成型模块42分开，进而便于将压铸材料放置到下成型模块42中，然后通过下压组件51带动上成型模块41向下压，进而使得上成型模块41将下成型模块42中的压铸材料压铸为所需的产品，当下成型模块42中的压铸件成型后，上成型模块41将通过下压组件51向上移动，进而方便操作人员将压铸件取出，通过引导组件52的设置，进而限制上成型模块41的移动方向，进而防止上成型模块41在移动过程中位置出现偏移，导致上成型模块41与下成型模块42无法准确的贴合在一起，从而影响压铸效果。
参见图5所示，所述下压组件51包括有下压气缸511、下压杆512和连接板513，下压气缸511设置在安装架2上，下压气缸511的输出端向下设置，所述下压杆512呈竖直状设置在下压气缸511的输出端，所述连接板513设置在上成型模块41与下杆之间，连接板513的底部与上成型模块41固定连接，连接板513的顶部与下压杆512远离下压气缸511的一端固定连接。
通过启动下压气缸511，进而带动下压杆512进行上下移动，进而带动连接板513同步移动，进一步的可带动上成型模块41靠近或远离下成型模块42，进而为该装置的压铸提高动力，进而实现上成型模块41与下成型模块42的压铸功能。
参见图3、图4和图6所示，所述下成型模块42的顶部四个边角处均开设有安装孔421，所述上成型模块41上开设有与下成型模块42所开设的安装孔421对应的引导孔411，所述引导组件52包括有引导杆521和抵接弹簧522，所述引导杆521呈竖的一端插设在下成型模块42所开设的安装孔421中，引导杆521的另一端向上穿过与上成型模块41中对应的引导孔411向上延伸，所述抵接弹簧522套设在引导杆521的外部，抵接弹簧522位于上成型模块41与下成型模块42之间。
将引导杆521安装到下成型模块42所开设的安装孔421内，使得引导杆521远离下成型模块42的一端穿过上成型模块41所开设的引导孔411中，通过引导孔411的设置，进而使得上成型模块41能够沿着引导杆521进行上下移动，进而使得上成型模块41在靠近下成型模块42或远离时，其位置不会出现偏差，从而导致上成型模块41与下成型模块42之间的压铸空间出现错位，使得压铸件的形状出现错位而报废，进而提高压铸件的生产质量，通过抵接弹簧522的设置，能够缓解上成型模块41与下成型模块42接触时的碰撞，进而防止上成型模块41与下成型模块42的接触面造成损伤，进而对模具具有一定的保护作用。
参见图3和图6所示，所述下成型模块42的侧面开设有两个冷却通道422，其两个冷却通道422均与冷却机构6呈连接设置。
通过冷却通道422与冷却机构6的配合，进而能够对应下成型模块42中的压铸件进行冷却处理，进而提高压铸件的成型速度，进而提高了压铸件的生产效率。
参见图9所示，所述冷却机构6包括有蓄水箱61、冷却循环机62和循环水管63，所述蓄水箱61设置在底板1上，所述冷却循环机62安装在蓄水箱61上，冷却循环机62的输入端与蓄水箱61呈连通设置，所述循环水管63设置在下成型模块42所开设的冷却通道422中，循环水管63的进水口631与冷却循环机62的输出端连接，循环水管63的出水口632与蓄水箱61连接。
通过冷却循环机62的设置，进而将蓄水箱61中的水进行冷却，然后将冷却的水从循环水管63的进水口631输送至位于下成型模块42所开设的冷却管道中，然后循环水管63中的水再从循环水管63的出水口632回到蓄水箱61中，进而实现水的循环使用，通过水的循环冷却，进而对下成型模块42进行冷却，进而加快了压铸件的成型速度。
参见图1、图2和图10所示，所述缓冲机构3包括有安装板31、套管32、插杆33、抵接板34和缓冲弹簧35，所述安装板31设置在底板1上，所述插杆33活动插设在套管32中，所述抵接板34呈水平状设置在压铸模具4的底部，抵接板34远离压铸模具4的一侧与插杆33的一端固定连接，所述缓冲弹簧35设置在套管32内，缓冲弹簧35的一端与插杆33远离抵接板34的一端抵接，缓冲弹簧35的另一端与套管32的底部抵接。
通过安装板31将套管32固定在底板1上，由于压铸模具4在压铸过程中会产生较大的压力，通过套管32、插杆33和缓冲弹簧35的配合，进而能够将压铸模具4产生的压力进行缓解。
以上实施例仅表达了本发明的一种或几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种快速脱模的汽车铝合金支架压铸装置，其特征在于，包括有底板(1)和设置在底板(1)上的安装架(2)，所述底板(1)的上方设置有压铸模具(4)，压铸模具(4)的底部四个边角均设置有一个缓冲机构(3)，所述压铸模具(4)的底部设置有脱离机构(7)，缓冲机构(3)的底部固定在底板(1)上，所述安装架(2)上设置有驱动机构(5)，所述驱动机构(5)的工作端设与压铸模具(4)呈联动设置，所述压铸模具(4)上设置有冷却机构(6)。
2.根据权利要求2所述的一种快速脱模的汽车铝合金支架压铸装置，其特征在于，所述压铸模具(4)包括有上成型模块(41)和下成型模块(42)，所述上成型模块(41)的顶部与驱动机构(5)的工作端固定连接，所述下成型模块(42)的底部与缓冲机构(3)的缓冲端活动连接，所述下成型模块(42)通过多个缓冲机构(3)固定在底板(1)上，下成型模块(42)位于上成型模块(41)的正下方，所述上成型模块(41)的底部开设有安装槽(412)，所述安装槽(412)内开设有成型凸块(413)，所述下成型模块(42)靠近上成型模块(41)的一端开设有与成型凸块(413)嵌合的成型槽(423)。
3.根据权利要求1或2所述的一种快速脱模的汽车铝合金支架压铸装置，其特征在于，所述下成型模块(42)的成型槽(423)中开设有贯穿下成型模块(42)底部的通孔(424)，所述脱离机构(7)包括有固定架(71)、升降件(72)和顶柱(73)，所述固定架(71)设置在下成型模块(42)的底部，所述升降件(72)安装在固定架(71)上，升降件(72)的输出端向上设置，所述顶柱(73)的一端能够上下移动的插设在下成型模块(42)所开设的通孔(424)中，顶柱(73)的另一端与升降件(72)的升降端固定连接。
4.根据权利要求3所述的一种快速脱模的汽车铝合金支架压铸装置，其特征在于，所述升降件(72)包括有升降气缸(721)和升降板(722)，所述升降气缸(721)设置在固定架(71)上，升降气缸(721)的输出端向上设置，所述升降板(722)设置在升降气缸(721)的上方，升降板(722)的底部中间处与升降气缸(721)的输出端固定连接，升降板(722)的顶部与顶柱(73)的底部固定连接。
5.根据权利要求1或2所述的一种快速脱模的汽车铝合金支架压铸装置，其特征在于，所述驱动机构(5)包括有下压组件(51)和引导组件(52)，所述下压组件(51)设置在安装架(2)上，下压组件(51)的输出端向下设置，所述下压组件(51)的输出端与上成型模块(41)的顶部固定连接，所述引导组件(52)具有多个分别设置在下成型模块(42)的顶部四个边角处，引导组件(52)的一端与下成型模块(42)的顶部抵接，引导组件(52)的另一端向上设置穿过上成型模块(41)与安装架(2)连接。
6.根据权利要求5所述的一种快速脱模的汽车铝合金支架压铸装置，其特征在于，所述下压组件(51)包括有下压气缸(511)、下压杆(512)和连接板(513)，下压气缸(511)设置在安装架(2)上，下压气缸(511)的输出端向下设置，所述下压杆(512)呈竖直状设置在下压气缸(511)的输出端，所述连接板(513)设置在上成型模块(41)与下杆之间，连接板(513)的底部与上成型模块(41)固定连接，连接板(513)的顶部与下压杆(512)远离下压气缸(511)的一端固定连接。
7.根据权利要求5所述的一种快速脱模的汽车铝合金支架压铸装置，其特征在于，所述下成型模块(42)的顶部四个边角处均开设有安装孔(421)，所述上成型模块(41)上开设有与下成型模块(42)所开设的安装孔(421)对应的引导孔(411)，所述引导组件(52)包括有引导杆(521)和抵接弹簧(522)，所述引导杆(521)呈竖的一端插设在下成型模块(42)所开设的安装孔(421)中，引导杆(521)的另一端向上穿过与上成型模块(41)中对应的引导孔(411)向上延伸，所述抵接弹簧(522)套设在引导杆(521)的外部，抵接弹簧(522)位于上成型模块(41)与下成型模块(42)之间。
8.根据权利要求2所述的一种快速脱模的汽车铝合金支架压铸装置，其特征在于，所述下成型模块(42)的侧面开设有两个冷却通道(422)，其两个冷却通道(422)均与冷却机构(6)呈连接设置。
9.根据权利要求1或8所述的一种快速脱模的汽车铝合金支架压铸装置，其特征在于，所述冷却机构(6)包括有蓄水箱(61)、冷却循环机(62)和循环水管(63)，所述蓄水箱(61)设置在底板(1)上，所述冷却循环机(62)安装在蓄水箱(61)上，冷却循环机(62)的输入端与蓄水箱(61)呈连通设置，所述循环水管(63)设置在下成型模块(42)所开设的冷却通道(422)中，循环水管(63)的进水口(631)与冷却循环机(62)的输出端连接，循环水管(63)的出水口(632)与蓄水箱(61)连接。
10.根据权利要求1所述的一种快速脱模的汽车铝合金支架压铸装置，其特征在于，所述缓冲机构(3)包括有安装板(31)、套管(32)、插杆(33)、抵接板(34)和缓冲弹簧(35)，所述安装板(31)设置在底板(1)上，所述插杆(33)活动插设在套管(32)中，所述抵接板(34)呈水平状设置在压铸模具(4)的底部，抵接板(34)远离压铸模具(4)的一侧与插杆(33)的一端固定连接，所述缓冲弹簧(35)设置在套管(32)内，缓冲弹簧(35)的一端与插杆(33)远离抵接板(34)的一端抵接，缓冲弹簧(35)的另一端与套管(32)的底部抵接。
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| CN202310918621.7A CN117161356A (zh) | 2023-07-25 | 2023-07-25 | 一种快速脱模的汽车铝合金支架压铸装置 |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN117961028A (zh) * | 2024-01-03 | 2024-05-03 | 陈诗江 | 铝合金壳体压铸件的压铸成型方法 |
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2023
- 2023-07-25 CN CN202310918621.7A patent/CN117161356A/zh active Pending
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