CN117153504A - 一种新能源汽车防水云母板及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种新能源汽车防水云母板及其制备方法。该防水云母板包括一层云母板层和两层防水涂层，两层防水涂层分别设置于云母板层的上、下两侧；所述云母板层包括数层云母纸以及填充在相邻云母纸之间的处理液层；所述处理液层由预处理液制成；以重量份数计，所述预处理液包括以下组分：20~30份的有机硅胶，10~20份的三氧化二铝粉，5~15份的石英粉和硅烷偶联剂，所述硅烷偶联剂在所述预处理液中的含量为0.3~1.0wt%。本申请提供的防水云母板在同时具有优异的防水性能、绝缘性能和烧结可瓷化性能，耐高温性能良好，能够较好的应用在新能源汽车中，应用前景良好。
Description
技术领域
本申请涉及云母板加工技术领域，尤其是涉及一种新能源汽车防水云母板及其制备方法。
背景技术
云母板是一种优质的绝缘材料，具有无毒、无味、耐高温、耐高压、耐老化、耐腐蚀、电气性能稳定等优点，特别是其优良的耐高温绝缘性能，最高耐温高达1000℃，在耐高温绝缘材料中，具有良好的性价比。
目前市场上用于新能源汽车的主要防火绝缘材料为云母板，其生产方式主要为：首先利用水力制浆机将伟晶岩云母破碎解离至一定的细小鳞片，然后将浆料稀释后通过上浆抄造的方式将云母鳞片加工成云母纸，随后利用上胶机在云母纸表面施加一层有机硅树脂，并对云母纸进行多层压合而成，以达到要求厚度。
由于云母材料吸潮，无法达到防水要求，因此目前市场上的云母板无法满足新能源汽车防水要求。
发明内容
为了解决现有技术的不足，本申请提供一种新能源汽车防水云母板，该防水云母板以云母纸为材料，采用预处理液对云母纸进行浸渍或涂布对云母纸进行补强，并提高防水云母板的烧结可瓷化性能和绝缘性能，同时通过涂层处理液在云母板外层形成防水涂层，提高云母板防水性，使制得的云母板同时具有优异的防水性、绝缘性和高温可瓷化性能。
为此，本申请第一方面提供了一种新能源汽车防水云母板，所述防水云母板包括一层云母板层和两层防水涂层，两层防水涂层分别设置于所述云母板层的上、下两侧；所述云母板层包括数层云母纸以及填充在相邻云母纸之间的处理液层；
所述处理液层由预处理液制成；以重量份数计，所述预处理液包括以下组分：20～30份的有机硅胶，10～20份的三氧化二铝粉，5～15份的石英粉和硅烷偶联剂，所述硅烷偶联剂在所述预处理液中的含量为0.3～1.0wt％。
本申请所述防水云母板在云母板层的上、下两侧分别设置一层防水涂层，防水涂层与云母板层之间结合牢固、且防水性效果好，进而赋予防水云母板优异的防水性能。所述云母板层中包括数层云母纸，本申请对云母纸的层数没有明确限定，其由所需的云母板的厚度决定。相邻云母纸之间填充有由预处理液制成的处理液层，预处理液中的有机硅胶为耐高温有机硅树脂，呈液态，具有优异的耐高温性能，且具有粘结性，因此处理液层能牢固填充于相连的云母纸之间；预处理液中的三氧化二铝粉和石英粉为填充料，能够提升云母纸的密度，增强云母板的硬度和强度，且能有效提高其烧结可瓷化性能和绝缘性能；预处理液中的硅烷偶联剂能够提升预处理液的固化粘结作用，使处理液层与云母纸之间结合更为牢固，避免分层现象的出现。
进一步地，本申请通过将预处理液中各组分的含量控制在上述范围内，能使制得的处理液层的性能更佳。具体地，当预处理液中有机硅胶的含量过低时，会使制得的预处理液过稠，预处理液对云母纸的处理不均匀；当预处理液中有机硅胶的含量过高时，会使制得的预处理过稀，预处理液对云母纸的填充性能较差。当预处理液中三氧化二铝粉的含量过低时，对云母纸密度提高的少，起不到相应的补强作用，降低防水云母板的烧结可瓷化性能和绝缘性能；当预处理液中三氧化二铝粉的含量过高时，会导致在制备云母板的烘干过程中使云母纸开裂。当预处理液中石英粉的含量过低时，预处理液在云母纸之间的填充均匀性差，且降低防水云母板的烧结可瓷化性能和绝缘性能；当预处理液中石英粉的含量过高时，预处理液中会出现白色固化物，不利于填充。当预处理液中硅烷偶联剂过低时，会导致固化后处理液层与云母纸之间分层；预处理液中硅烷偶联剂过高时，不仅会造成浪费，而且也会降低预处理液对云母纸的补强性能。
在一些优选的实施方式中，以重量份数计，所述预处理液包括以下组分：25份的有机硅胶，15份的三氧化二铝粉，10份的石英粉和硅烷偶联剂，所述硅烷偶联剂在所述预处理液中的含量为0.5wt％。
本申请中所述预处理液的制备方法为：将有机硅胶、三氧化二铝粉、石英粉和硅烷偶联剂搅拌混合后，即可制得所述预处理液。所述搅拌的转速不低于500转/分钟，搅拌时间不低于60min，否则会导致制得的预处理液的均匀性差。
在一些实施方式中，防水涂层由涂层处理液制成，以重量份数计，所述涂层处理液的制备原料包括以下组分：20～30份的聚硅氧烷，8～14份的乳化剂，4～8份的氧化石墨烯，1～3份的消泡剂，0.5～1份的偶联剂和10～50份的水。
本申请中所述涂层处理液中的聚硅氧烷为Si-O化学键为主链的烃类品，具有特殊的催化功能以及优异的氧化稳定性和热稳定性，同时具有优异的成膜性和防水性，为涂层处理液成膜的主要材料，能使制得的防水涂层的防水性能优异。本申请中的聚硅氧烷为市售产品，例如为上海凯茵化工有限公司的SF-9021。氧化石墨烯具有片层共轭结构，层层叠加形成致密的防腐层，能够有效抑制水对涂层的浸润与渗透，同时具有优异的力学性能，能使制得的防水涂层具有较好的抗摩性；乳化剂能提升制得的涂层处理液的分散均匀性和稳定性，偶联剂能够提高涂层处理液的粘合力，使防水涂层与云母板层之间结合牢固。本申请对涂层处理液中的乳化剂、消泡剂和偶联剂的种类没有具体限定，本领域技术人员可以进行常规选择。
进一步地，本申请通过将涂层处理液中各组分的含量范围控制在上述范围内，能使最终制得的防水涂层的性能更好。具体地，当涂层处理液中聚硅氧烷的含量过低时，无法达到防水效果，当涂层处理液中聚硅氧烷的含量过高时，会导致防水涂层在干燥后出现裂纹；当涂层处理液中氧化石墨烯的含量过低时，会使防水涂层的抗磨性差，当涂层处理液中氧化石墨烯的含量过高时，会使防水涂层的表面不平整，出现橘皮；当涂层处理液中乳化液含量过低时，涂层处理液中各成分的分散性差，进而成膜性差，当涂层处理液中化液含量过高时，涂层处理液会出现白色絮状物；当涂层处理液中消泡剂含量过低时，涂层处理液中会有气泡，使制得的防水涂层中存在孔隙，降低防水涂层的致密性和防水性能；当涂层处理液中消泡剂含量过高时，会使防水涂层表面出现白色粉末；当涂层处理液中偶联剂的含量过低时，烘干后会使防水涂层脱落，涂层处理液中偶联剂的含量过高时，涂层处理液中会出现固化物；当涂层处理液中水的含量过低时，涂层处理液过稠，无法搅拌均匀，当涂层处理液中水的含量过高时，涂层处理液无法达到防水效果。本申请中所采用的水可以为去离子水。
在一些优选的实施方式中，以重量份数计，所述涂层处理液的制备原料包括以下组分：25份的聚硅氧烷，11份的乳化剂，6份的氧化石墨烯，2份的消泡剂，0.75份的偶联剂和30份的水。
在一些实施方式中，所述防水涂层的厚度为0.03～0.07mm。在一些优选的实施方式中，所述防水涂层的厚度为0.05mm。
本申请中，所述防水涂层的厚度太薄，防水效果较差，所述防水涂层的厚度太厚，制备过程较难，过厚的涂层处理液在后续的烘干过程中容易出现裂纹，同样会降低防水涂层的防水性。
本申请第二方面提供了一种如本申请第一方面所述的防水云母板的制备方法，所述方法包括以下步骤：
S1，采用预处理液对云母纸进行浸渍或涂布，在云母纸表面形成一层处理液层；
S2，将数层表面形成一层处理液层的云母纸进行层叠放置，达到设定厚度；
S3，对层叠放置达到设置厚度的云母纸进行热压固化，获得云母板层；
S4，将涂层处理液涂布在所述云母板层的上、下两侧；
S5，对涂布后的所述云母板层进行烘干，制得所述的防水云母板。
本申请所述制备防水云母板的方法简单、高效，且制得的防水云母板具有优异的防水性能和绝缘性能，同时具有高温可瓷化性能，高温下可瓷化能够进一步提高防水云母板的绝缘性能，且防水云母板的整体强度也会提高，耐高温性能良好，能够较好的应用在新能源汽车中。
在一些实施方式中，步骤S1中，所述浸渍的时间为2～5min，所述涂布的厚度为0.3～0.7mm。
在一些优选的实施方式中，步骤S1中，所述浸渍的时间为3min，所述涂布的厚度为0.5mm。
通过控制浸渍的时间或涂布的厚度，能够控制处理液层的厚度，进而控制对云母纸的补强改性效果。本申请通过将浸渍的时间或涂布的厚度控制在上述范围内，能使最终制得的防水云母板的绝缘性能和高温可瓷化性能更好。
在一些实施方式中，步骤S3中，所述热压固化的条件为：温度为160～200℃，压力为1.8～2.2Mpa，时间为20min～30min。
在一些优选的实施方式中，步骤S3中，所述热压固化的条件为：温度为180℃，压力为2.0Mpa，时间为25min。
本申请进行热压固化时，通过将热压固化的条件控制在上述范围内，能使制得的云母板层之间粘合牢固，且不会对云母板带来不良影响。具体地，当热压温度过高(大于200℃)，会导致制得的云母板掉粉，当热压温度过低(低于160℃)，会使云母板层之间粘合性差；当热压压力过高(高于2.2Mpa)，会导致云母板变形，当热压压力过低(低于1.8Mpa)，会使云母板层之间粘合性差；当热压时间过长(大于30min)，会导致云母板变形和掉粉；当热压时间过短(小于20min)，会使云母板层之间粘合性差。
在一些实施方式中，步骤S4中，所述涂层处理液的制备方式为：将聚硅氧烷、乳化剂、氧化石墨烯、消泡剂、偶联剂和水放入反应釜中进行搅拌混合，制得所述涂层处理液；所述搅拌的条件为：温度60～80℃，转速70～100转/分钟，时间45～60min。
本申请中，所述涂层处理液在制备过程中，搅拌时的温度需控制在60～80℃，搅拌时的温度过低(低于60℃)，会使涂层处理液的成膜效果差，搅拌温度过高(高于80℃)，会使涂层处理液中出现固化物，影响防水涂层的防水效果；搅拌时的转速若低于70转/分钟，会导致涂层处理液混合不均匀，进而导致防水涂层不均匀；搅拌时的时间若低于45min，同样会导致涂层处理液混合不均匀，进而导致防水涂层不均匀。
在一些实施方式中，步骤S4中，所述涂布的方式为夹缝涂布，夹缝的间隙为0.03～0.07mm。
本申请中的夹缝涂布为精密的涂布技术，工作原理为涂布液在一定压力一定流量下沿着涂布模具的缝隙挤压喷出而转移到基材上。相比其它涂布方式，夹缝涂布具有很多优点，如涂布速度快、精度高、湿厚均匀；系统封闭，涂布过程中能防止污染物进入，浆料利用率高、能够保持浆料性质稳定，可同时进行多层涂布。通过控制速率，精密计量和泵送工艺流体来实现涂布，在涂布过程中，涂布模具相对于基片作精确移动。本申请通过控制夹缝的间隙可以控制涂层处理液的涂布厚度，若夹缝的间隙太大，会导致涂层处理液的厚度太厚，涂层处理液在后续的烘干过程中容易出现裂纹，影响防水涂层的防水效果，若夹缝的间隙太小，会导致涂布的厚度太薄，同样也会影响制得的防水涂层的防水效果。
在一些实施方式中，步骤S5中，所述烘干在烘干区进行，所述烘干区分3区，一区的烘干温度为50～60℃，二区的烘干温度为100～120℃，三区的烘干温度为130～150℃。
本申请进行烘干时需要将各区的烘干温度严格控制在上述范围内，若一区的烘干温度低于50℃，一区无法烘干预处理液中的有机硅胶水，若烘干温度高于60℃，处理液层表面出现气泡；若二区的烘干温度低于100℃，涂层处理液无法固化，烘干温度高于120℃时，防水涂层表面出现气泡；若三区的烘干温度低于130℃，防水涂层表面反粘，烘干温度高于150℃，防水涂层出现裂纹。
本申请进行烘干时，3区的烘干时间需均大于5min，具体可以为6～8min。
本申请的有益技术效果为：本申请提供的防水云母板在云母板层的上、下两侧分别设置一层防水涂层，防水涂层与云母板层之间结合牢固、且防水性效果好，进而赋予防水云母板优异的防水性能。同时云母板层中包括的数层云母纸的相邻云母纸之间填充有由预处理液制成的处理液层，处理液层能够对云母纸进行补强，提升云母板的硬度和强度，使防水云母板同时具有优异的防水性能、绝缘性能和烧结可瓷化性能，耐高温性能良好，能够较好的应用在新能源汽车中，应用前景良好。
附图说明
图1为本申请实施例1中防水云母板制备的工艺流程图。
图2为本申请实施例1制备的防水云母板的结构示意图。
图中，附图标记的含义为：1-防水涂层，2-云母纸，3-处理液层。
具体实施方式
为使本申请更加容易理解，下面将结合实施例来进一步详细说明本申请，这些实施例仅起说明性作用，并不局限于本申请的应用范围。本申请中所使用的原料或组分若无特殊说明均可以通过商业途径或常规方法制得。
下述实施例中所采用的有机硅胶为耐高温有机硅树脂，具体为湖北新四海化工股份有限公司的SH-9501；硅烷偶联剂为杭州精达化工有限公司的KH550；聚硅氧烷为上海凯茵化工有限公司的SF-9021；乳化剂为广东南辉新材料有限公司的OP20；消泡剂为广东南辉新材料有限公司的XP02；偶联剂为杭州精达化工有限公司的KH550。
实施例1：防水云母板的制备
防水云母板的制备的工艺流程图如图1所示，具体过程如下：
制备预处理液：以重量份数计，预处理液的组成为：25份的有机硅胶，15份的三氧化二铝粉，10份的石英粉和硅烷偶联剂，硅烷偶联剂在预处理液中的含量为0.5wt％。将有机硅胶、三氧化二铝粉、石英粉和硅烷偶联剂添加到搅拌釜中，然后在转速为800转/分钟的条件下搅拌70min，制得预处理液。
采用上述预处理液对云母纸进行浸渍，浸渍时间为3min，进而在云母纸表面形成一层处理液层。将数层(4层)表面形成一层处理液层的云母纸进行层叠放置，达到设定厚度。将层叠放置达到设置厚度的云母纸放置于热压机中进行热压固化，热压固化的条件为：温度为180℃，压力为2.0Mpa，时间为25min，制得云母板层。
制备涂层处理液：以重量份数计，涂层处理液的组成为：25份的聚硅氧烷，11份的乳化剂，6份的氧化石墨烯，2份的消泡剂，0.75份的偶联剂和30份的水。将聚硅氧烷、乳化剂、氧化石墨烯、消泡剂、偶联剂和水放入反应釜中进行搅拌混合，搅拌的条件为：温度70℃，转速80转/分钟，时间50min，制得涂层处理液。
通过夹缝涂布的方式将上述涂层处理液涂布在上述云母板层的上、下两侧，夹缝间隙为0.05mm。涂布后的云母板层进入烘干区，分为3区烘干，一区的烘干温度为55℃，二区的烘干温度为110℃，三区的烘干温度为140℃，3区烘干的时间均为6min，烘干后制得防水云母板。
制得的防水云母板的结构示意图如图2所示，其中防水涂层的厚度为0.05mm，防水云母板的防水涂层平整、光滑、无裂纹且与云母板层之间粘合牢固，无掉粉现象，云母纸之间粘合牢固、无分层现象，防水云母板的外观合格。
实施例2：防水云母板的制备
制备过程基本同实施例1，不同之处在于，以重量份数计，预处理液的组成为：20份的有机硅胶，10份的三氧化二铝粉，5份的石英粉和硅烷偶联剂，硅烷偶联剂在预处理液中的含量为0.3wt％。
制得的防水云母板的防水涂层平整、光滑、无裂纹且与云母板层之间粘合牢固，无掉粉现象，云母纸之间粘合牢固、无分层现象，防水云母板的外观合格。
实施例3：防水云母板的制备
制备过程基本同实施例1，不同之处在于，以重量份数计，预处理液的组成为：30份的有机硅胶，20份的三氧化二铝粉，15份的石英粉和硅烷偶联剂，硅烷偶联剂在预处理液中的含量为1wt％。
制得的防水云母板的防水涂层平整、光滑、无裂纹且与云母板层之间粘合牢固，无掉粉现象，云母纸之间粘合牢固、无分层现象，防水云母板的外观合格。
实施例4：防水云母板的制备
制备过程基本同实施例1，不同之处在于，以重量份数计，预处理液的组成为：25份的有机硅胶，7份的三氧化二铝粉，10份的石英粉和硅烷偶联剂，硅烷偶联剂在预处理液中的含量为0.5wt％。
制得的防水云母板的防水涂层平整、光滑、无裂纹且与云母板层之间粘合牢固，无掉粉现象，云母纸之间粘合牢固、无分层现象，防水云母板的外观合格。
实施例5：防水云母板的制备
制备过程基本同实施例1，不同之处在于，以重量份数计，预处理液的组成为：25份的有机硅胶，15份的三氧化二铝粉，3份的石英粉和硅烷偶联剂，硅烷偶联剂在预处理液中的含量为0.5wt％。
制得的防水云母板的防水涂层平整、光滑、无裂纹且与云母板层之间粘合牢固，无掉粉现象，云母纸之间粘合牢固、无分层现象，防水云母板的外观合格。
实施例6：防水云母板的制备
制备过程基本同实施例1，不同之处在于，热压固化的条件为：温度为230℃，压力为2.0Mpa，时间为25min。
制得的防水云母板的防水涂层平整、光滑、无裂纹且与云母板层之间粘合牢固，云母纸之间粘合牢固、无分层现象，但防水云母板存在掉粉现象，防水云母板的外观不合格。
实施例7：防水云母板的制备
制备过程基本同实施例1，不同之处在于，热压固化的条件为：温度为130℃，压力为2.0Mpa，时间为25min。
制得的防水云母板的防水涂层平整、光滑、无裂纹且与云母板层之间粘合牢固，无掉粉现象，但云母纸之间粘合性较差、存在部分分层现象，防水云母板的外观不合格。
实施例8：防水云母板的制备
制备过程基本同实施例1，不同之处在于，热压固化的条件为：温度为180℃，压力为2.5Mpa，时间为25min。
制得的防水云母板的防水涂层与云母板层之间粘合牢固，无掉粉现象，云母纸之间粘合牢固、无分层现象，但防水云母板轻微变形、平整度欠佳，防水云母板的外观不合格。
实施例9：防水云母板的制备
制备过程基本同实施例1，不同之处在于，热压固化的条件为：温度为180℃，压力为1.5Mpa，时间为25min。
制得的防水云母板的防水涂层平整、光滑、无裂纹且与云母板层之间粘合牢固，无掉粉现象，但云母纸之间粘合性较差，存在部分分层现象，防水云母板的外观不合格。
实施例10：防水云母板的制备
制备过程基本同实施例1，不同之处在于，以重量份数计，涂层处理液的组成为：20份的聚硅氧烷，8份的乳化剂，4份的氧化石墨烯，1份的消泡剂，0.5份的偶联剂和10份的水。
制得的防水云母板的防水涂层平整、光滑、无裂纹且与云母板层之间粘合牢固，无掉粉现象，云母纸之间粘合牢固、无分层现象，防水云母板的外观合格。
实施例11：防水云母板的制备
制备过程基本同实施例1，不同之处在于，以重量份数计，涂层处理液的组成为：30份的聚硅氧烷，14份的乳化剂，8份的氧化石墨烯，3份的消泡剂，1份的偶联剂和50份的水。
制得的防水云母板的防水涂层平整、光滑、无裂纹且与云母板层之间粘合牢固，无掉粉现象，云母纸之间粘合牢固、无分层现象，防水云母板的外观合格。
实施例12：防水云母板的制备
制备过程基本同实施例1，不同之处在于，以重量份数计，涂层处理液的组成为：35份的聚硅氧烷，14份的乳化剂，8份的氧化石墨烯，3份的消泡剂，1份的偶联剂和50份的水。
制得的防水云母板无掉粉现象，云母纸之间粘合牢固、无分层现象，但防水涂层中出现裂纹，防水云母板的外观不合格。
实施例13：防水云母板的制备
制备过程基本同实施例1，不同之处在于，以重量份数计，涂层处理液的组成为：15份的聚硅氧烷，14份的乳化剂，8份的氧化石墨烯，3份的消泡剂，1份的偶联剂和50份的水。
制得的防水云母板的防水涂层平整、光滑、无裂纹且与云母板层之间粘合牢固，无掉粉现象，云母纸之间粘合牢固、无分层现象，防水云母板的外观合格。
实施例14：防水云母板的制备
制备过程基本同实施例1，不同之处在于，以重量份数计，涂层处理液的组成为：25份的聚硅氧烷，14份的乳化剂，12份的氧化石墨烯，3份的消泡剂，1份的偶联剂和50份的水。
制得的防水云母板无掉粉现象，云母纸之间粘合牢固、无分层现象，但防水涂层表面不平整，出现橘皮，防水云母板的外观不合格。
实施例15：防水云母板的制备
制备过程基本同实施例1，不同之处在于，搅拌的条件为：温度50℃，转速80转/分钟，时间50min，制得涂层处理液。
制得的防水云母板无掉粉现象，云母纸之间粘合牢固、无分层现象，但防水涂层表面不平整，防水云母板的外观不合格。
实施例16：防水云母板的制备
制备过程基本同实施例1，不同之处在于，搅拌的条件为：温度90℃，转速80转/分钟，时间50min，制得涂层处理液。
制得的防水云母板无掉粉现象，云母纸之间粘合牢固、无分层现象，但防水涂层表面不平整，防水云母板的外观不合格。
实施例17：防水云母板的制备
制备过程基本同实施例1，不同之处在于，通过夹缝涂布的方式将上述涂层处理液涂布在上述云母板层的上、下两侧，夹缝间隙为0.10mm。制得的防水云母板中的防水涂层的厚度为0.10mm。
制得的防水云母板无掉粉现象，云母纸之间粘合牢固、无分层现象，但防水涂层中出现裂纹，防水云母板的外观不合格。
测试例1
对实施例1-5、10-11和13中制备的外观合格的防水云母板以及通过常规方法制备的某市售云母板(由云母纸与有机硅胶水粘合、加温、压制而成)的防水性能、绝缘性能和高温可瓷化性能进行检测，其中防水性能的检测采用防水测试仪进行，绝缘性能的检测采用耐电压测试仪进行，绝缘强度以平均击穿电场强度表示，平均击穿电场强度越高表示其绝缘性能越好，高温可瓷化性能检测时的烧结温度为700℃。检测结果如表1所示。
表1
从表1可知，相较于现有的市售云母板，本申请实施例1-5、10-11和13中制备的防水云母板的防水性能、绝缘性能和高温烧结可瓷化性能均得到提升。实施例4和5中，制备预处理液时添加的三氧化二铝粉或石英粉的含量过低，明显降低了制备的防水云母板的绝缘性能和高温可瓷化性能。实施例13中，制备涂层处理液时添加的聚硅氧烷含量过低，明显降低了制备的防水云母板的防水性能。
应当注意的是，以上所述的实施例仅用于解释本申请，并不构成对本申请的任何限制。通过参照典型实施例对本申请进行了描述，但应当理解为其中所用的词语为描述性和解释性词汇，而不是限定性词汇。可以按规定在本申请权利要求的范围内对本申请作出修改，以及在不背离本申请的范围和精神内对本发明进行修订。尽管其中描述的本申请涉及特定的方法、材料和实施例，但是并不意味着本申请限于其中公开的特定例，相反，本申请可扩展至其他所有具有相同功能的方法和应用。
Claims (9)
1.一种新能源汽车防水云母板，其特征在于，所述防水云母板包括一层云母板层和两层防水涂层，两层防水涂层分别设置于所述云母板层的上、下两侧；所述云母板层包括数层云母纸以及填充在相邻云母纸之间的处理液层；
所述处理液层由预处理液制成；以重量份数计，所述预处理液包括以下组分：20~30份的有机硅胶，10~20份的三氧化二铝粉，5~15份的石英粉和硅烷偶联剂，所述硅烷偶联剂在所述预处理液中的含量为0.3~1.0wt%。
2.根据权利要求1所述的防水云母板，其特征在于，所述防水涂层由涂层处理液制成，以重量份数计，所述涂层处理液的制备原料包括以下组分：20~30份的聚硅氧烷，8~14份的乳化剂，4~8份的氧化石墨烯，1~3份的消泡剂，0.5~1份的偶联剂和10~50份的水。
3.根据权利要求1或2所述的防水云母板，其特征在于，所述防水涂层的厚度为0.03~0.07 mm。
4.一种如权利要求1-3中任意一项所述的防水云母板的制备方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
S1，采用预处理液对云母纸进行浸渍或涂布，在云母纸表面形成一层处理液层；
S2，将数层表面形成一层处理液层的云母纸进行层叠放置，达到设定厚度；
S3，对层叠放置达到设置厚度的云母纸进行热压固化，获得云母板层；
S4，将涂层处理液涂布在所述云母板层的上、下两侧；
S5，对涂布后的所述云母板层进行烘干，制得所述的防水云母板。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，步骤S1中，所述浸渍的时间为2~5min，所述涂布的厚度为0.3~0.7mm。
6.据权利要求4或5所述的方法，其特征在于，步骤S3中，所述热压固化的条件为：温度为160~200℃，压力为1.8~2.2Mpa，时间为20min~30min。
7.根据权利要求4或5所述的方法，其特征在于，步骤S4中，所述涂层处理液的制备方式为：将聚硅氧烷、乳化剂、氧化石墨烯、消泡剂、偶联剂和水放入反应釜中进行搅拌混合，制得所述涂层处理液；所述搅拌的条件为：温度60~80℃，转速70~100转/分钟，时间45~60min。
8.根据权利要求4或5所述的方法，其特征在于，步骤S4中，所述涂布的方式为夹缝涂布，夹缝的间隙为0.03~0.07mm。
9.根据权利要求4或5所述的方法，其特征在于，步骤S5中，所述烘干在烘干区进行，所述烘干区分3区，一区的烘干温度为50~60℃，二区的烘干温度为100~120℃，三区的烘干温度为130~150℃。
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