CN117143554A - 聚氨酯导热结构胶及制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种聚氨酯导热结构胶，包括A组分和B组分，A组分包括多元醇和第一填料，B组分包括端异氰酸酯预聚体和第二填料，第一填料和第二填料分别包含超细粉料，超细粉料的粒径D50不超过1.5μm。在导热填料中使用超细粉料，因小粒径填料比表面积大，更容易与树脂和其他填料形成范德华力，从而可形成稳定的树脂‑填料体系，该稳定的树脂‑填料体系可以阻碍树脂析出和导热填料沉降的过程。还可以通过粗细粉料最佳搭配，将小粒径相对多的放在A组分，这样A组分和B组分混合后，达到最优的填料搭配比例，实现混合后的初始粘度比A组分和B组分的粘度都低，从而实现更好的工艺性能和降低打胶能耗。
Description
技术领域
本发明涉及粘接剂领域，尤其涉及聚氨酯导热结构胶及其制备方法。
背景技术
随着全球可替代能源技术的逐渐发展，新能源汽车中的动力电池和电化学储能集装箱中的储能电池在近几年得到飞速的发展。为了确保动力电池和储能电池包组件的工作稳定性和可靠性，需要在电池包的热管理系统中使用到导热结构胶产品。双组分聚氨酯导热结构胶是电池热管理系统的重要组成部分和辅材系统，对电池的安全和可靠性影响重大。
双组分聚氨酯导热结构胶是在树脂体系中加入导热填料和一些助剂从而得到相关的产品。其中树脂和填料的密度差异会有2-4倍之多。尤其高导热产品中，需要加入密度更大、比重更多的导热填料以达到高导热的目的。在这种情况下，树脂很容易出现析出，填料出现沉降，从而导致胶水在使用时混合比例出现偏差，达不到设计的固化的效果，甚至有可能不固化导致粘接失效和整包的绝缘电性能下降。
改善双组分聚氨酯导热结构胶中导热填料沉降问题常用的方法有：1. 对填料改性，在填料表面覆盖一层改性剂可以提高树脂与填料的结合力，从而达到缓解填料沉降和树脂析出的问题；2. 加入增稠剂如气相二氧化硅等；3. 加入流变助剂如BYK410，BYK440等。
以上三种方法是市面上双组分聚氨酯导热结构胶常用的解决填料沉降和液体析出的方法。在一定程度上能解决问题。但是这三种方法都有一定的局限或缺陷。
对填料改性，意味着多一道工序需要对填料裸粉进行改性，需要增加设备和人员，或者直接购买改性的填料，这都在一定程度上增加了产品成本。而且改性的填料往往在经过湿热的储存后性质会发生变化，同时，改性本身没法做到或很难做到产品批次的稳定，这会导致最终产品的粘度、触变性、稳定性发生变化，产品稳定性差等一系列问题。加入增稠剂会大大提高体系的粘度，增加产品使用的难度和设备的能耗。加入流变助剂，一般防沉降的流变助剂是聚酰胺或聚脲的溶剂，对粘接和产品TVOC有一定的影响。
发明内容
为解决现有技术的至少一个技术问题，本发明提供一种不易产生树脂析出和填料沉降现象的聚氨酯导热结构胶。
聚氨酯导热结构胶，包括：A组分，A组分包括多元醇和第一填料；以及B组分，B组分包括端异氰酸酯预聚体和第二填料；其中，第一填料和第二填料分别包含超细粉料，超细粉料的粒径D50不超过1.5μm。
在一些实施方式中，按重量百分百计，A组分中的超细粉料占A组分的25%-32%；B组分中的超细粉料占B组分的7%-14%。
在一些实施方式中，按重量份计，A组分包括450-520份粗粉料和250-320份超细颗粒填料，B组分包括456-486份粗粉料、230-270份细粉料以及70-140份超细粉料，其中粗粉料的粒径为D50为50-90μm，细粉料的粒径D50为8-10μm。
在一些实施方式中，按重量份计，A组分包括196份多元醇、520份粗粉料和320份超细粉料，B组分包括165份端异氰酸酯预聚体、456份粗粉料、230份细粉料和140份超细粉料；或者，A组分包括196份多元醇、450份粗粉料和250份超细粉料，B组分包括165份端异氰酸酯预聚体、486份粗粉料、270份细粉料和70份超细粉料。
在一些实施方式中，按重量百分比计，多元醇包括80份聚醚多元醇和116份改性蓖麻油，A组分还包括30份吸水剂和0.5份催化剂，B组分还包括5份润湿分散剂。
在一些实施方式中，吸水剂为4A分子筛活化粉，催化剂为二月桂酸二丁基锡，润湿分散剂为BYK-W 9010。
在一些实施方式中，A组分还包括3.5份黄色浆，B组分还包括4份蓝色浆。
在一些实施方式中，填料为氢氧化铝。
在一些实施方式中，氢氧化铝为球形。
根据本发明的另一方面，提供聚氨酯导热结构胶制备方法，包括：将聚醚多元醇、改性蓖麻油多元醇、粗粉氢氧化铝、超细氢氧化铝、催化剂、吸水剂及黄色浆混合均匀混合制备A组分的步骤，其中超细氢氧化铝的粒径D50不超过1.5μm；将聚醚多元醇与异氰酸酯反应制备端异氰酸酯预聚体的步骤；将端异氰酸酯预聚体、粗粉氢氧化铝、细粉氢氧化铝、超细粉氢氧化铝、润湿分散剂、蓝色浆混合均匀混合制备B组分的步骤，其中超细氢氧化铝的粒径D50不超过1.5μm。
本发明的有益效果是：在导热填料中使用超细粉料，因小粒径填料比表面积大，更容易与树脂和其他填料形成范德华力，从而可形成稳定的树脂-填料体系，该稳定的树脂-填料体系可以阻碍树脂析出和导热填料沉降的过程；还可以通过A组分和B组分中粗细粉料的最佳搭配，将小粒径相对多的放在A组分，A组分填料平均粒径相对小，B组分填料平均粒径相对大，这样A组分和B组分混合后，达到最优的填料搭配比例，实现混合后的初始粘度比A组分和B组分的粘度都低，从而实现更好的工艺性能和降低打胶能耗。
具体实施方式
聚氨酯导热结构胶用于结构件的胶粘，除了能够承受较大载荷，还具有较好的导热性能，适用于诸如电池包的热管理系统或者其他热环境中工作的部件的粘接。聚氨酯导热结构胶的主要成分是树脂和填料，还会包含少量的助剂。向聚氨酯结构胶中填充导热填料，可以使聚氨酯结构胶获得一定的导热能力，且导热能力随导热填料加入比例增加而增强。用户可以根据对导热性能的需求，向聚氨酯结构胶中填充合适比例的导热填料。在高填充体系中，虽然在制备双组份聚氨酯导热结构胶时会将树脂与填料混合均匀，可封装的胶水在放置一段时间后，由于树脂和填料的密度的巨大差异和树脂和填料界面的不相容性导致高填充体系有发生树脂析出和填料沉降的趋势。现有的技术一般通过对填料表面进行改性增加填料表面和树脂的作用力，或者通过加入气硅和防沉降流变助剂在体系中形成氢键网络，来减缓树脂析出和填料沉降，但这些手段会带来如背景技术中描述的问题。
为缓解聚氨酯导热结构胶中树脂析出和导热填料沉降的问题，本公开提供的思路是在导热填料中使用超细粉料，因小粒径填料比表面积大，更容易与树脂和其他填料形成范德华力，从而可形成稳定的树脂-填料体系，该稳定的树脂-填料体系可以阻碍树脂析出和导热填料沉降的过程。
在一实施方式中，聚氨酯导热结构胶包括分开包装的A组分和B组分，A组分包括均匀混合在一起的多元醇和第一填料，B组分包括均匀混合在一起的端异氰酸酯预聚体和第二填料，A组分的第一填料和B组分的第二填料均包含超细粉料，超细粉料的粒径D50不超过1.5μm。D50指一个样品的累计粒度分布百分数达到50%时所对应的粒径。A组分和B组分基本按1:1比例混合使用，在催化剂的催化作用下，A组分中的多元醇与B组分中的端异氰酸酯预聚体聚合固化，从而在部件的粘接面形成能够承受较大负荷的粘接结构。填充在交联结构中的导热填料是聚氨酯导热结构胶传热的主要介质，并且导热填料的填充比例越大，填料粒子之间的距离越近，甚至会相互接触，传热效率越高。相比于现有技术，本公开在填料中使用了粒径D50不超过1.5μm的超细粉料，该粒径的超细填料具有较大的比表面积。分散在A组分和B组分中的超细粉料可以与多元醇和端异氰酸酯预聚体比较广泛地形成范德华力，这些广泛形成的范德华力可减缓树脂析出和填料沉降。端异氰酸酯预聚体为聚醚多元醇与异氰酸酯聚合而成。聚醚多元醇的型号可以为MN-3050D。异氰酸酯的型号可以为烟台万华化学的H12MDI、IPDI，或者拜耳的desmodur N3300等。
在一实施方式中，按重量百分比计，A组分的超细粉料占A组分的25%-32%，B组分的超细粉料占B组分的7%-14%。含有本实施方式所述比例超细粉料的A组分和B组分具有良好的抗树脂析出和抗填料沉降的效果。
在一实施方式中，按重量份计，A组分包括450-520份粗粉料和250-320份超细颗粒填料，B组分包括456-486份粗粉料、230-270份细粉料以及70-140份超细粉料，其中粗粉料的粒径D50为50-90μm，细粉料的粒径D50为8-10μm。发明人还发现，对于总填料比例相近的高填充聚氨酯导热结构胶，相较于现有配方，按照本实施方式的粗细颗粒搭配比例制备的A组分、B组分及二者混合初始具有更的低粘度。
填料可以为氢氧化铝。举例来说，粗粉料可以选用上海嘉琪化工的型号为H-50HW（D50为50μm）、H-75HW（D50为75μm）、H-90HW（D50为90μm）的氢氧化铝。细粉料可以选用上海嘉琪化工的型号为H-10C（D50为10μm）、H-08C（D50为8μm）的氢氧化铝。超细粉料可以选用上海嘉琪化工的型号为H-01XP（D50为1.5μm）的氢氧化铝。
在一实施方式中，按重量份计，A组分包括196份多元醇、520份粗粉料和320份超细粉料，B组分包括165份端异氰酸酯预聚体、456份粗粉料、230份细粉料和140份超细粉料。发明人惊喜地发现，本实施方式的A组分及B组分不仅没有出现树脂析出和填料沉降的现象，而且将小粒径相对多的放在A组分，A组分填料平均粒径相对小，B组分填料平均粒径相对大，在A组分和B组分混合后达到最优的填料搭配比例，不但A组分和B组分的粘度都较低，而且混合后的初始粘度比A组分和B组分的粘度都低，从而实现更好的工艺性能和降低打胶能耗。
在一实施方式中，A组分包括196份多元醇、450份粗粉料和250份超细粉料，B组分包括165份端异氰酸酯预聚体、486份粗粉料、270份细粉料和70份超细粉料。本实施方式的聚氨酯导热结构胶在测试中未发现树脂析出和填料沉降现象，且A组分、B组分、二者混合初始的粘度低于现有技术中的总填料比例相近的高填充A组分、B组分及二者混合初始的粘度。端异氰酸酯预聚体为聚醚多元醇与异氰酸酯聚合而成。聚醚多元醇的型号可以为MN-3050D。异氰酸酯的型号可以为烟台万华化学的H12MDI、IPDI，或者拜耳的desmodur N3300等。
在一实施方式中，多元醇包括80份聚醚多元醇和116份改性蓖麻油，A组分还包括30份吸水剂和0.5份催化剂，B组分还包括5份润湿分散剂。聚醚多元醇为以甘油为起始的聚醚多元醇。本实施方式的聚醚多元醇型号可以为MN700、MN1000、MN500，例如它们可以购自山东蓝星东大有限公司。改性蓖麻油多元醇，例如可以采用日本伊藤公司生产的AC-009、H368。
在一实施方式中，吸水剂为4A分子筛活化粉，催化剂为二月桂酸二丁基锡，润湿分散剂为BYK-W 9010。
在一实施方式中，A组分还包括3.5份黄色浆，B组分还包括4份蓝色浆。
在一实施方式中，氢氧化铝为球形。类球型超细氢氧化铝不会导致粘度过多的增加。
制备方法
根据本公开的另一方面，提供一种聚氨酯导热结构胶制备方法，包括：
将聚醚多元醇、改性蓖麻油多元醇、粗粉氢氧化铝、超细氢氧化铝、催化剂、吸水剂及黄色浆混合均匀混合制备A组分的步骤，其中超细氢氧化铝的粒径D50不超过1.5μm；
将聚醚多元醇与异氰酸酯反应制备端异氰酸酯预聚体的步骤；
将端异氰酸酯预聚体、粗粉氢氧化铝、细粉氢氧化铝、超细粉氢氧化铝、润湿分散剂、蓝色浆混合均匀混合制备B组分的步骤，其中超细氢氧化铝的粒径D50不超过1.5μm。
在本实施方式所述的制备方法中，A组分中的聚醚多元醇可以为购自山东蓝星东大有限公司的MN700、MN1000、MN500，改性蓖麻油多元醇可以为日本伊藤公司生产的AC-009、H368，粗粉料可以选用上海嘉琪化工的型号为H-50HW（D50为50μm）、H-75HW（D50为75μm）、H-90HW（D50为90μm）的氢氧化铝，细粉料可以选用上海嘉琪化工的型号为H-10C（D50为10μm）、H-08C（D50为8μm）的氢氧化铝，超细粉料可以选用上海嘉琪化工的型号为H-01XP（D50为1.5μm）的氢氧化铝，催化剂可以为二月桂酸二丁基锡，润湿分散剂可以为BYK-W9010，吸水剂可以为4A分子筛活化粉，制备端异氰酸酯预聚体的聚醚多元醇型号可以为MN-3050D，异氰酸酯的型号可以为烟台万华化学的H12MDI、IPDI或者拜耳的desmodur N3300等。
测试方法
在本公开中，组分的粘度测试、液体析出测试、填料沉降测试分别按如下方法进行：
（1）粘度测试：按照ASTM D-2196标准，用流变仪测试样品在25℃，5/s的剪切速率下的粘度值。
（2）液体析出测试：将样品放入高压反应釜，温度设置为50℃，压力设置为0.6MPa，在此条件下放置一周，看样品液体表面析出状况。
（3）填料沉降测试：将样品放入容积为200mL的 PP管中，用铝箔袋密封，再将铝箔袋竖直放入50℃烘箱中老化一周，分别测试PP管的上、中、下位置的粘度。若上中下粘度偏差不超过5 %即可认为树脂-填料体系未发生沉降，若粘度偏差在5-10 %可判定为轻度沉降，若粘度偏差在10 %-20 %以上，可判定为中度沉降，若粘度偏差在20 %以上，可判定为重度沉降。
下面对本申请技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本申请的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本申请的保护范围。
实施例1
制备A组分：按重量份计，将80份聚醚多元醇MN700、56份改性蓖麻油多元醇AC-009和60份H368、0.5份催化剂二月桂酸二丁基锡（T12）、450份粗粉氢氧化铝H-50HW和320份超细粉氢氧化铝H-01XP、30份4A分子筛活化粉、3.5份黄色浆分别加入行星动混机中，抽真空，搅拌分散均匀，即得。
制备端异氰酸酯基预聚体：按重量份计，将41份MN-3050D，升温至120℃，抽真空至0.095MPa，搅拌脱水2h，后降温至60℃，用氮气解除真空，加入124份IPDI升温至80℃，保温反应4h，边搅拌边降温至60℃，制得165份端异氰酸酯基预聚体，密封保存，待用。
制备B组分：按重量份计，将165份端异氰酸酯基预聚体、5份润湿分散剂BYK-W9010、4份蓝色浆，456份粗粉氢氧化铝H-50HW、230份细粉H-10C和140份超细粉氢氧化铝H-01XP分别加入行星动混机中，抽真空，搅拌分散均匀，得B组分。
将A组分和B组分装入1:1塑料双管包装中密封保存，配套使用。
实施例1的A组分和B组分构成请参考表1和表2。
实施例2
制备A组分：按重量份计，将80份聚醚多元醇MN700、56份改性蓖麻油多元醇AC-009和60份H368、0.5份催化剂二月桂酸二丁基锡（T12）、520份粗粉氢氧化铝H-50HW和250份超细粉氢氧化铝H-01XP、30份4A分子筛活化粉、3.5份黄色浆分别加入行星动混机中，抽真空，搅拌分散均匀，即得。
制备端异氰酸酯基预聚体：按重量份计，将41份MN-3050D，升温至120℃，抽真空至0.095MPa，搅拌脱水2h，后降温至60℃，用氮气解除真空，加入124份IPDI升温至80℃，保温反应4h，边搅拌边降温至60℃，制得165份端异氰酸酯基预聚体，密封保存，待用。
制备B组分：按重量份计，将165份端异氰酸酯基预聚体、5份润湿分散剂BYK-W9010、4份蓝色浆，486份粗粉氢氧化铝H-50HW、270份细粉H-10C和70份超细粉氢氧化铝H-01XP分别加入行星动混机中，抽真空，搅拌分散均匀，得B组分。
将A组分和B组分装入1:1塑料双管包装中密封保存，配套使用。
实施例2的A组分和B组分构成请参考表3和表4。
对比实施1
制备A组分：按重量份计，将80份聚醚多元醇MN700、56份改性蓖麻油多元醇AC-009和60份H368、0.5份催化剂二月桂酸二丁基锡（T12）、450份粗粉氢氧化铝H-50HW和300份细粉氢氧化铝H-H10C、30份4A分子筛活化粉、20份TS720、3.5份黄色浆分别加入行星动混机中，抽真空，搅拌分散均匀，即得。
制备端异氰酸酯基预聚体：按重量份计，将41份MN-3050D，升温至120℃，抽真空至0.095MPa，搅拌脱水2h，后降温至60℃，用氮气解除真空，加入124份IPDI升温至80℃，保温反应4h，边搅拌边降温至60℃，制得165份端异氰酸酯基预聚体，密封保存，待用。
制备B组分：按重量份计，将165份端异氰酸酯基预聚体、5份润湿分散剂BYK-W9010、4份蓝色浆，456份粗粉氢氧化铝H-50HW、360份细粉H-10C、10份TS720分别加入行星动混机中，抽真空，搅拌分散均匀，得B组分。
将A组分和B组分装入1:1塑料双管包装中密封保存，配套使用。
对比实施例1的A组分和B组分构成请参考表5和表6。
对比实施2
制备A组分：按重量份计，将80份聚醚多元醇MN700、56份改性蓖麻油多元醇AC-009和60份H368、0.5份催化剂二月桂酸二丁基锡（T12）、450份粗粉氢氧化铝H-50HW和316份细粉氢氧化铝H-H10C、30份4A分子筛活化粉、4份BYK-410、3.5份黄色浆分别加入行星动混机中，抽真空，搅拌分散均匀，即得。
制备端异氰酸酯基预聚体：按重量份计，将41份MN-3050D，升温至120℃，抽真空至0.095MPa，搅拌脱水2h，后降温至60℃，用氮气解除真空，加入124份IPDI升温至80℃，保温反应4h，边搅拌边降温至60℃，制得165份端异氰酸酯基预聚体，密封保存，待用。
制备B组分：按重量份计，将165份端异氰酸酯基预聚体、5份润湿分散剂BYK-W9010、4份蓝色浆，456份粗粉氢氧化铝H-50HW、356份细粉H-10C、10份TS720、4份BYK-410分别加入行星动混机中，抽真空，搅拌分散均匀，得B组分。
将A组分和B组分装入1:1塑料双管包装中密封保存，配套使用。
对比实施例2的A组分和B组分构成请参考表7和表8。
测试结果
实施例1-2以及对比实施例1-2的性能测试数据请参考表9。对比实施例1和对比实施例2仅使用了粗粒径氢氧化铝和细粒径氢氧化铝，分别通过添加疏水性气硅TS720以及防沉降助剂BYK-410的方式抑制树脂析出和氢氧化铝沉降。结合表9，对比实施例1使用了疏水性气硅，导致粘度较大，并且发生了轻度析出和沉降。对比实施例2粘度适中，未发生填料沉降，但有明显的油状物析出，析出的液体可能跟BYK-410中的溶剂有关。
实施例1和实施例2未添加防树脂析出和抗沉降的助剂，实施例1的A组分和B组分分别添加了32%和14%的超细粒径氢氧化铝，实施例2的A组分和B组分分别添加了25%和7%的超细粒径氢氧化铝，未见析出和沉降现象。这些超细粒径氢氧化铝因表面积较大，能够与多元醇和端异氰酸酯预聚体形成更防范的范德华力，从而更能维持树脂-填料体系的稳定。
结合实施例1-2和对比实施例1-2，A组分和B组分中填料总量相当的情况下，相较于对比实施例1-2，实施例2未添加防树脂析出和抗沉降的助剂，其A组分仅采用粗粒径氢氧化铝和超细粒径氢氧化铝以较佳比例搭配，B组分使用粗粒径氢氧化铝、细粒径氢氧化铝和超细粒径氢氧化铝以较佳比例搭配，实现了实施例2的A组分、B组分以及混合初始均取得较小粘度。实施例1的A组分采用粗粒径氢氧化铝和超细粒径氢氧化铝以更佳比例搭配，B组分使用粗粒径氢氧化铝、细粒径氢氧化铝和超细粒径氢氧化铝以更佳比例搭配，将小粒径相对多的放在A组分，A组分填料的平均粒径相对小，B组分填料平均粒径相对大，A组分和B组分混合后，达到最优的填料搭配比例，从而实现混合后的初始粘度比A组分和B组分的粘度都低，从而实现更好的工艺性能和降低打胶能耗。
以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.聚氨酯导热结构胶，其特征在于，包括：
A组分，所述A组分包括多元醇和第一填料；以及
B组分，所述B组分包括端异氰酸酯预聚体和第二填料；
其中，所述第一填料和所述第二填料分别包含超细粉料，所述超细粉料的粒径D50不超过1.5μm。
2.根据权利要求1所述的聚氨酯导热结构胶，其特征在于，按重量百分百计，所述A组分中的超细粉料占所述A组分的25%-32%；所述B组分中的超细粉料占所述B组分的7%-14%。
3.根据权利要求1所述的聚氨酯导热结构胶，其特征在于，按重量份计，所述A组分包括450-520份粗粉料和250-320份超细颗粒填料，所述B组分包括456-486份粗粉料、230-270份细粉料以及70-140份超细粉料，其中所述粗粉料的粒径为D50为50-90μm，所述细粉料的粒径为8-10μm。
4.根据权利要求3所述的聚氨酯导热结构胶，其特征在于，按重量份计，所述A组分包括196份多元醇、520份粗粉料和320份超细粉料，所述B组分包括165份端异氰酸酯预聚体、456份粗粉料、230份细粉料和140份超细粉料；或者，所述A组分包括196份多元醇、450份粗粉料和250份超细粉料，所述B组分包括165份端异氰酸酯预聚体、486份粗粉料、270份细粉料和70份超细粉料。
5.根据权利要求4所述的聚氨酯导热结构胶，其特征在于，按重量百分比计，所述多元醇包括80份聚醚多元醇和116份改性蓖麻油，所述A组分还包括30份吸水剂和0.5份催化剂，所述B组分还包括5份润湿分散剂。
6.根据权利要求5所述的聚氨酯导热结构胶，其特征在于，所述吸水剂为4A分子筛活化粉，所述催化剂为二月桂酸二丁基锡，所述润湿分散剂为BYK-W 9010。
7.根据权利要求5所述的聚氨酯导热结构胶，其特征在于，所述A组分还包括3.5份黄色浆，所述B组分还包括4份蓝色浆。
8.根据权利要求1-7任一项所述的聚氨酯导热结构胶，其特征在于，所述填料为氢氧化铝。
9.根据权利要求8所述的聚氨酯导热结构胶，其特征在于，所述氢氧化铝为球形。
10.聚氨酯导热结构胶制备方法，其特征在于，包括：
将聚醚多元醇、改性蓖麻油多元醇、粗粉氢氧化铝、超细氢氧化铝、催化剂、吸水剂及黄色浆混合均匀混合制备A组分的步骤，其中超细氢氧化铝的粒径D50不超过1.5μm；
将聚醚多元醇与异氰酸酯反应制备端异氰酸酯预聚体的步骤；
将端异氰酸酯预聚体、粗粉氢氧化铝、细粉氢氧化铝、超细粉氢氧化铝、润湿分散剂、蓝色浆混合均匀混合制备B组分的步骤，其中超细氢氧化铝的粒径D50不超过1.5μm。
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