CN117139535A - 一种六通锻件的锻造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种六通锻件的锻造方法，加热步骤：将原料阶梯加热至1240‑1260℃；保温5h；第一锻造步骤：将原料拔八方；之后错水口、剁冒口并进行吹扫形成坯料；第二锻造步骤：将坯料加热至1240‑1260℃；升温速度：80‑100℃/h；保温时间：7‑9h；之后镦粗、上下大平板十字变形；再进行镦粗、拔八方形成锻料；第三锻造步骤：将锻料加热至1240‑1260℃；升温速度：80‑100℃/h；保温时间：6‑8h；之后压模镦粗并冲孔；再将锻料置于模具中，分别模压、扩孔；精整成型为锻件。解决了现有方案中锻件的锻造误差较大，这就使得在锻造后需要留有较多的机加工余量和锻件内外温差较大，使得锻件致密性较差的问题。
Description
技术领域
本发明涉及锻造工艺领域，尤其涉及一种六通锻件的锻造方法。
背景技术
锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。通过锻造能够保持完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。
六通锻件属于非常规的锻造结构，对于此类锻件的锻造往往依赖于工人的经验。特别是对于锻件的b部分而言，其锻造难度较大。使得锻件的锻造误差较大，这就使得在锻造后需要留有较多的机加工余量。同时在锻造过程中并没有对加热温度进行严格的控制，所以在锻造时造成锻件内外温差较大，使得锻件致密性较差。如何解决这个问题变得至关重要。
发明内容
针对上述现有技术的缺点，本发明的目的是提供一种六通锻件的锻造方法，以解决现有技术中锻件的锻造误差较大，这就使得在锻造后需要留有较多的机加工余量和锻件内外温差较大，使得锻件致密性较差的问题。
为实现上述目的，本发明的技术方案如下：
一种六通锻件的锻造方法；
包括如下步骤：
加热步骤：将原料阶梯加热至1240-1260℃；保温5h；
第一锻造步骤：将原料拔八方；之后错水口、剁冒口并进行吹扫形成坯料；
第二锻造步骤：将坯料加热至1240-1260℃；升温速度：80-100℃/h；保温时间：7-9h；之后镦粗、上下大平板十字变形；再进行镦粗、拔八方形成锻料；
第三锻造步骤：将锻料加热至1240-1260℃；升温速度：80-100℃/h；保温时间：6-8h；之后压模镦粗并冲孔；再将锻料置于模具中，分别模压、扩孔；精整成型为锻件。
进一步的技术方案为：上下大平板十字变形包括如下步骤：将锻料竖起进行多次旋转压紧过程；
第一次旋转压紧过程：依次往复进行旋转一定角度后压紧外周；直至外径尺寸至锻件建模数据外径尺寸的90-95％；
第二次旋转压紧过程：依次往复进行旋转一定角度后压紧外周；直至外径尺寸至锻件建模数据外径尺寸的70-75％。
进一步的技术方案为：
所述加热步骤之前还包括建模步骤：
对锻件进行建模，得到建模数据；输入原料尺寸数据，并计算第一锻造步骤中坯料模型数据和第二锻造步骤中锻料模型数据；
加热步骤中：检测原料温度；
第一锻造步骤中：检测坯料温度，并检测坯料尺寸；
第二锻造步骤中：检测锻料温度，并检测锻料尺寸；
第三锻造步骤中：检测锻料温度，并检测冲孔后锻料尺寸，检测锻件尺寸。
进一步的技术方案为：
根据加热步骤中原料温度，叠加原料尺寸数据，计算第一锻造步骤完成时间；
根据第一锻造步骤中坯料温度和坯料尺寸，叠加坯料模型数据，计算第二锻造步骤中升温速度、保温时间和第二锻造步骤完成时间；
根据第二锻造步骤中锻料温度和锻料尺寸，叠加锻料模型数据，计算第三锻造步骤中升温速度、保温时间和压模镦粗、冲孔完成时间；
第三锻造步骤中锻料尺寸，叠加锻件模型数据，计算第三锻造步骤中模压、扩孔、精整成型完成时间。
进一步的技术方案为：
加热步骤中包括多次加热过程：
第一次加热过程：炉内加热至340-350℃；升温速度：40-60℃/h；保温3-5h；
第二次加热过程：原料置于炉内加热至850-860℃；升温速度：40-60℃/h；升温速度逐渐上升；保温3-5h；
第三次加热过程：原料置于炉内加热至1240-1260℃；升温速度：80-100℃/h；升温速度逐渐下降；保温5h。
进一步的技术方案为：
第一次加热过程：升温过程中通入氧气，氧气通入量保持平稳；保温过程中通入惰性气体；
第二次加热过程：升温过程中通入氧气，氧气通入量逐渐提升；保温过程中通入惰性气体；
第三次加热过程：升温过程中通入氧气，氧气通入量逐渐降低；保温过程中通入惰性气体。
进一步的技术方案为：第三锻造步骤中模具包括底座、支撑锻料的下模和下压锻料的上模；所述下模设置在所述底座上；所述下模上围绕锻料开设下曲面；所述上模上围绕锻料开设上曲面；模压锻料时，所述下曲面和所述上曲面相互贴合并压紧锻料。
进一步的技术方案为：第三锻造步骤中对模具进行烘烤；根据冲孔后锻料尺寸，确定模具烘烤位置和烘烤时间。
进一步的技术方案为：第三锻造步骤中将锻料置于模具中，分别模压、扩孔包括如下过程：
第一模压过程：将锻料置于模具中，依次进行模压、扩孔；
第二模压过程：将锻料置于振动机上，进行低频振动；
第三模压过程：将锻料置于模具中，依次进行扩孔、模压。
与现有技术相比，本发明的有益技术效果如下：(1)第一锻造步骤中将原料拔八方并去除了水口和冒口，完成对坯料的初步成型，方便第二锻造步骤对坯料的锻造；由于六通锻件结构特殊，通过第二锻造步骤中对坯料进行镦粗和拔长使得锻料的外周基本成型；第三锻造步骤中通过分别的冲孔和扩孔完成锻件中孔的加工，并通过模具对锻料的模压完成锻件的成型；成型后的锻件尺寸精度高，锻件内部组织致密，纤维分布更符合性能要求；同时后续的机加工余量小，减轻了后续加工的工作量；(2)由于模具尺寸和形状是固定的，使得锻件的形状和尺寸通过模具进行保证的，对工人的技术要求不高，本申请的六通锻件的锻造方法操作简单，生产效率高，不需要高技术水平的工人，就可以完成六通锻件的锻造加工；(3)第一锻造步骤、第二锻造步骤和第三锻造步骤均需要进行锻造，通过计算出第一锻造步骤中坯料模型数据和第二锻造步骤中锻料模型数据，使得在第一锻造步骤、第二锻造步骤和第三锻造步骤中对各个步骤中的加工尺寸进行严格控制，使得锻件致密性较好，尺寸精度较高；(4)通过三次的加热过程，通过先对炉内进行预热；然后，对炉内温度先缓慢后快速；最后，对炉内温度先快速后缓慢；从而保证了原料的内外温差一致，使得在后续锻造过程中，使得内外的致密性一致；在第二次加热过程和第三次加热过程的保温过程中，是为了使得原料内外温差一致，保温时间较长，若是一直通入延长了氧气和原料接触的时间，使得原料表面发生氧化，同时也会使得原料表面温度升高，不利于使得原料内外温差一致，通过向炉内通入惰性气体，使得经过保温后，原料表面不会发生氧化，且内外温差一致；(5)模具烘烤位置为锻料加工变形余量较多的位置，锻料加工变形余量越多，模具烘烤位置的烘烤时间越长；锻料加工变形余量较多的位置，需要模压的量较多，为了避免锻料温度下降过多，影响该位置的模压；提高该位置的烘烤温度，对该位置进行保温，保证该位置的模压质量；(6)在第二模压过程之前经过加热和锻造的步骤，使得锻料内形成较大的应力；通过振动机的低频振动将锻料应力消除；在第三模压过程中锻料的加工余量较小，且锻料应力得到消除，保证了其扩孔、模压的加工精度。
附图说明
图1示出了本发明实施例模具的结构示意图。
图2示出了本发明实施例锻件的结构示意图。
附图中标记：1、底座；2、下模；21、下曲面；3、上模；31、上曲面。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图和具体实施方式对本发明提出的装置作进一步详细说明。根据下面说明，本发明的优点和特征将更清楚。需要说明的是，附图采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施方式的目的。为了使本发明的目的、特征和优点能够更加明显易懂，请参阅附图。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。
图1示出了本发明实施例模具的结构示意图。图2示出了本发明实施例锻件的结构示意图。结合图1和图2所示，本发明公开了一种六通锻件的锻造方法。
六通锻件的锻造方法，包括如下步骤：
加热步骤：将原料阶梯加热至1240-1260℃。保温5h。
第一锻造步骤：将原料拔八方。之后错水口、剁冒口并进行吹扫形成坯料。
第二锻造步骤：将坯料加热至1240-1260℃。升温速度：80-100℃/h。保温时间：7-9h。之后镦粗、上下大平板十字变形。再进行镦粗、拔八方形成锻料。
第三锻造步骤：将锻料加热至1240-1260℃。升温速度：80-100℃/h。保温时间：6-8h。之后压模镦粗并冲孔。再将锻料置于模具中，分别模压、扩孔。精整成型为锻件。
加热步骤中通过将原料阶梯加热，保证远离内外温度一致，避免出现内外温差，而影响锻造质量。
第一锻造步骤中将原料拔八方并去除了水口和冒口，完成对坯料的初步成型，方便第二锻造步骤对坯料的锻造。由于六通锻件结构特殊，通过第二锻造步骤中对坯料进行镦粗和拔长使得锻料的外周基本成型。第三锻造步骤中通过分别的冲孔和扩孔完成锻件中孔的加工，并通过模具对锻料的模压完成锻件的成型。成型后的锻件尺寸精度高，锻件内部组织致密，纤维分布更符合性能要求。同时后续的机加工余量小，减轻了后续加工的工作量。
由于模具尺寸和形状是固定的，使得锻件的形状和尺寸通过模具进行保证的，对工人的技术要求不高，本申请的六通锻件的锻造方法操作简单，生产效率高，不需要高技术水平的工人，就可以完成六通锻件的锻造加工。
加热步骤之前还包括建模步骤：
对锻件进行建模，得到建模数据。输入原料尺寸数据，并计算第一锻造步骤中坯料模型数据和第二锻造步骤中锻料模型数据。
加热步骤中：检测原料温度。
第一锻造步骤中：检测坯料温度，并检测坯料尺寸。
第二锻造步骤中：检测锻料温度，并检测锻料尺寸。
第三锻造步骤中：检测锻料温度，并检测冲孔后锻料尺寸，检测锻件尺寸。
根据最终锻件的尺寸进行建模，得到建模数据。原料为浇铸而成，根据原料的尺寸进行建模，得到原料尺寸数据。第一锻造步骤、第二锻造步骤和第三锻造步骤均需要进行锻造，通过计算出第一锻造步骤中坯料模型数据和第二锻造步骤中锻料模型数据，使得在第一锻造步骤、第二锻造步骤和第三锻造步骤中对各个步骤中的加工尺寸进行严格控制，使得锻件致密性较好，尺寸精度较高。
第一锻造步骤中原料在形成坯料后检测坯料温度和尺寸。第二锻造步骤中坯料在形成锻料后检测锻料温度和尺寸。第三锻造步骤中锻料冲孔完成后检测锻料温度和尺寸，并且在成型为锻件后检测锻件尺寸。
坯料模型数据包括坯料尺寸和坯料温度。锻料模型数据包括锻料尺寸和锻料温度。
加热步骤中包括多次加热过程：
第一次加热过程：炉内加热至340-350℃。升温速度：40-60℃/h。保温3-5h。
第二次加热过程：原料置于炉内加热至850-860℃。升温速度：40-60℃/h。升温速度逐渐上升。保温3-5h。
第三次加热过程：原料置于炉内加热至1240-1260℃。升温速度：80-100℃/h。升温速度逐渐下降。保温5h。
第一次加热过程：升温过程中通入氧气，氧气通入量保持平稳。保温过程中通入惰性气体。
第二次加热过程：升温过程中通入氧气，氧气通入量逐渐提升。保温过程中通入惰性气体。
第三次加热过程：升温过程中通入氧气，氧气通入量逐渐降低。保温过程中通入惰性气体。
第一次加热过程中通过对炉内进行预热，在炉内预热过程中氧气通入量保持在平稳的水平，使得炉内温度上升是平稳的，以较为缓慢的升温过程，并经过保温后，使得炉内温度分布均匀。
第二次加热过程中需要上升的温度较多，第二次加热过程中才将原料置于炉内，原料的温度需要从室温上升至850-860℃。为了保证第二次加热过程中原料内外温度一致。在第二次加热过程的初期升温速度较慢，第二次加热过程的后期升温速度较快，这是为了保证炉温的温度可以依次从原料由外向内传递，避免原料温度和炉温相差较大。通过对氧气的通入量进行控制，使得对升温速度进行严格控制。
第三次加热过程中需要上升的温度同样较多，通过第二次加热过程已经使得原料内外温差一致。在第三次加热过程的初期升温速度较快，第三次加热过程的后期升温速度较慢。这是为了保证炉温的温度可以快速接近1240-1260℃。此时，氧气通入量逐渐降低，升温速度也逐渐降低，使得炉温以较慢的速度达到1240-1260℃，并且通过较长时间的保温，保证了原料内外温度一致。
通过三次的加热过程，通过先对炉内进行预热。然后，对炉内温度先缓慢后快速。最后，对炉内温度先快速后缓慢。从而保证了原料的内外温差一致，使得在后续锻造过程中，使得内外的致密性一致。
在第二次加热过程和第三次加热过程的保温过程中，是为了使得原料内外温差一致，保温时间较长，若是一直通入延长了氧气和原料接触的时间，使得原料表面发生氧化，同时也会使得原料表面温度升高，不利于使得原料内外温差一致，通过向炉内通入惰性气体，使得经过保温后，原料表面不会发生氧化，且内外温差一致。
上下大平板十字变形包括如下步骤：将锻料竖起进行多次旋转压紧过程。
第一次旋转压紧过程：依次往复进行旋转一定角度后压紧外周。直至外径尺寸至锻件建模数据外径尺寸的90-95％。
第二次旋转压紧过程：依次往复进行旋转一定角度后压紧外周。直至外径尺寸至锻件建模数据外径尺寸的70-75％。
第一锻造步骤中：将原料拔八方850*1800mm；
第二锻造步骤中：之后镦粗至1350*750mm；上下大平板十字变形；再进行镦粗外径至750mm；拔八方至850*1790mm形成锻料；
第三锻造步骤中：压模镦粗并冲Φ500mm孔；再将锻料置于模具中，分别旋压、扩Φ600mm孔、精整成型为锻件。
上下大平板十字变形包括如下步骤：将锻料竖起进行多次旋转压紧过程；
第一次旋转压紧过程：依次往复进行旋转一定角度后压紧外周；直至外径尺寸至900mm；
第二次旋转压紧过程：依次往复进行旋转一定角度后压紧外周；直至外径尺寸至700mm。
锻件包括自下而上分别的a、b、c，三个部分。c部分和a部分为中间贯通的圆筒形结构。c部分和a部分相互连通。优选的，b部分为六组。b部分围绕c部分和a部分相互连通的位置设置。b部分分别与c部分、a部分相连通。
锻件高度为1110mm，a高度为400mm，b部分高度为410mm，c部分高度为300mm。c部分和a部分的外径为Φ960mm，c部分和a部分的内径为Φ580mm。b部分的外周尺寸为Φ1760mm。
坯料经过第二锻造步骤后形成基本形状。在上下大平板十字变形过程中分别对c部分和a部分进行锻造。锻件建模数据中c部分和a部分的外径为Φ960mm，所以在第一次旋转压紧过程中需要将c部分和a部分的外径尺寸控制在864-912mm。在第二次旋转压紧过程中需要将c部分和a部分的外径尺寸控制在672-720mm。
第二锻造步骤中拔八方是对于c部分和a部分，b部分分别不进行锻造。
第三锻造步骤中模具包括底座1、支撑锻料的下模2和下压锻料的上模3。下模2设置在底座1上。下模2上围绕锻料开设下曲面21。上模3上围绕锻料开设上曲面31。模压锻料时，下曲面21和上曲面31相互贴合并压紧锻料。
底座1放置在锻造设备的工作台上，锻料放置在底座1内，进行压模镦粗。底座1为环形结构。底座1尺寸为：Φ2000-Φ960*400mm。之后进行冲孔，冲直径为Φ500mm的孔。
镦粗并冲孔完成后，将下模2放置在底座1上，之后将锻料置于下模2内，最后将上模3放置在下模2上。下模2中间位置开设避让位用于容纳锻料。上模3中间位置开设避让位用于容纳锻料。
下曲面21开设在下模2的上表面。上曲面31开设在上模3的下表面。上模3放置在下模2上后，b部分置于下曲面21和上曲面31之间。锻造设备的冲压头下压上模3，下曲面21和上曲面31对b部分进行锻压。
第三锻造步骤中对模具进行烘烤。根据冲孔后锻料尺寸，确定模具烘烤位置和烘烤时间。
第三锻造步骤中将锻料置于模具中，分别模压、扩孔包括如下过程：
第一模压过程：将锻料置于模具中，依次进行模压、扩孔。
第二模压过程：将锻料置于振动机上，进行低频振动。
第三模压过程：将锻料置于模具中，依次进行扩孔、模压。
根据冲孔后锻料尺寸可以得知模压和扩孔的余量。由于锻料内外温差一致，锻料压模镦粗和冲孔之后，在后续模压、扩孔过程中，锻料外周和锻料冲孔位置的温度是存在温差的，锻料外周的温度相比锻料冲孔位置的温度要低。
模具并不接触锻料冲孔位置，扩孔的钻头接触锻料冲孔位置的面积也有限，同时锻料冲孔位置位于锻料中间位置，使得锻料冲孔位置的温度下降较慢。模具是直接接触锻料外周的，且接触面积较大，使得锻料外周温度下降较快，会造成锻料温度不一致，从而影响其内部住址致密性。
模具烘烤位置为锻料加工变形余量较多的位置，锻料加工变形余量越多，模具烘烤位置的烘烤时间越长。锻料加工变形余量较多的位置，需要模压的量较多，为了避免锻料温度下降过多，影响该位置的模压。提高该位置的烘烤温度，对该位置进行保温，保证该位置的模压质量。
为了保证锻件最终的尺寸精度，通过三次的模压过程，严格控制模压的变形量。第二模压过程中用于消除前序锻造过程中产生的应力。
模压、扩孔过程并非是一次完成的，而是分为两次。第一模压过程中的加工余量要大于第三模压过程中的加工余量。经过第一模压过程，锻料已经成型但仍留有较小的余量。余量为3-8mm。在第二模压过程之前经过加热和锻造的步骤，使得锻料内形成较大的应力。通过振动机的低频振动将锻料应力消除。在第三模压过程中锻料的加工余量较小，且锻料应力得到消除，保证了其扩孔、模压的加工精度。
根据加热步骤中原料温度，叠加原料尺寸数据，计算第一锻造步骤完成时间。
根据第一锻造步骤中坯料温度和坯料尺寸，叠加坯料模型数据，计算第二锻造步骤中升温速度、保温时间和第二锻造步骤完成时间。
根据第二锻造步骤中锻料温度和锻料尺寸，叠加锻料模型数据，计算第三锻造步骤中升温速度、保温时间和压模镦粗、冲孔完成时间。
第三锻造步骤中锻料尺寸，叠加锻件模型数据，计算第三锻造步骤中模压、扩孔、精整成型加工余量。
为了保证内外温差一致，从而保证较好的致密性。根据加热步骤中检测原料温度并根据原料尺寸数据，确定第一锻造步骤完成时间。步骤完成时间与加热步骤中原料温度正相关。步骤完成时间与原料尺寸数据正相关。不同批次的原料间存在尺寸偏差。当原料尺寸数据大于原料标准尺寸，则延长步骤完成时间。当原料尺寸数据小于原料标准尺寸，则缩短步骤完成时间。当加热步骤中原料温度解决温度范围的上限，则延长步骤完成时间。加热步骤中原料温度解决温度范围的下限，则缩短步骤完成时间。
原料经过拔八方、错水口、剁冒口、吹扫之后形成坯料，此时检测坯料温度和坯料尺寸，计算坯料尺寸和坯料模型数据之间的偏差、坯料温度与坯料模型数据的偏差。当坯料尺寸大于坯料模型数据，则增加第二锻造步骤中保温时间和第二锻造步骤完成时间。当坯料尺寸小于坯料模型数据，则减少第二锻造步骤中保温时间和第二锻造步骤完成时间。当坯料温度大于坯料模型数据，则缩短第二锻造步骤中升温速度并延长保温时间。当坯料温度小于坯料模型数据，则延长第二锻造步骤中升温速度并缩短保温时间。
当坯料尺寸较大，则需要延长保温时间来使得坯料内外温差一致，并延长完成时间，保证锻造余量的加工，从而保证内部组织致密和加工精度。当坯料温度较高，通过缩短升温速度使得坯料快速升温至设定温度，延长保温时间使得坯料内外温差一致。当坯料温度较低，通过延长升温速度使得坯料缓慢升温至设定温度，在升温过程中坯料内外温差较小，通过较短的保温时间就可以使得坯料内外温差一致。
坯料经过镦粗、上下大平板十字变形、镦粗、拔八方之后形成锻料，此时检测锻料温度和锻料尺寸。计算锻料尺寸和锻料模型数据之间的偏差、锻料温度和锻料模型数据之间的偏差。当锻料尺寸大于锻料模型数据，则增加第三锻造步骤中保温时间和压模镦粗、冲孔完成时间。当锻料尺寸小于锻料模型数据，则减少第三锻造步骤中保温时间和压模镦粗、冲孔完成时间。当锻料温度大于锻料模型数据，则缩短第三锻造步骤中升温速度并延长保温时间。当锻料温度小于锻料模型数据，则延长第三锻造步骤中升温速度并缩短。
当锻料尺寸较大，则需要延长保温时间来使得锻料内外温差一致，并延长压模镦粗、冲孔完成时间，保证锻造余量的加工，从而保证内部组织致密和加工精度。当锻料温度较高，通过缩短升温速度使得锻料快速升温至设定温度，延长保温时间使得锻料内外温差一致。当锻料温度较低，通过延长升温速度使得锻料缓慢升温至设定温度，在升温过程中锻料内外温差较小，通过较短的保温时间就可以使得锻料内外温差一致。
锻料经过压模镦粗、冲孔后在置于模具前，通过将锻料叠加锻件模型数据，得到模压、扩孔、精整成型需要的加工余量。则在第一模压过程和第三模压过程中对模压、扩孔的余量进行分配。保证锻料模压、扩孔后的尺寸精度。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (9)
1.一种六通锻件的锻造方法，其特征在于：包括如下步骤：
加热步骤：将原料阶梯加热至1240-1260℃；保温5h；
第一锻造步骤：将原料拔八方；之后错水口、剁冒口并进行吹扫形成坯料；
第二锻造步骤：将坯料加热至1240-1260℃；升温速度：80-100℃/h；保温时间：7-9h；之后镦粗、上下大平板十字变形；再进行镦粗、拔八方形成锻料；
第三锻造步骤：将锻料加热至1240-1260℃；升温速度：80-100℃/h；保温时间：6-8h；之后压模镦粗并冲孔；再将锻料置于模具中，分别模压、扩孔；精整成型为锻件。
2.如权利要求1所述的六通锻件的锻造方法，其特征在于：上下大平板十字变形包括如下步骤：将锻料竖起进行多次旋转压紧过程；
第一次旋转压紧过程：依次往复进行旋转一定角度后压紧外周；直至外径尺寸至锻件建模数据外径尺寸的90-95％；
第二次旋转压紧过程：依次往复进行旋转一定角度后压紧外周；直至外径尺寸至锻件建模数据外径尺寸的70-75％。
3.如权利要求2所述的六通锻件的锻造方法，其特征在于：
所述加热步骤之前还包括建模步骤：
对锻件进行建模，得到建模数据；输入原料尺寸数据，并计算第一锻造步骤中坯料模型数据和第二锻造步骤中锻料模型数据；
加热步骤中：检测原料温度；
第一锻造步骤中：检测坯料温度，并检测坯料尺寸；
第二锻造步骤中：检测锻料温度，并检测锻料尺寸；
第三锻造步骤中：检测锻料温度，并检测冲孔后锻料尺寸，检测锻件尺寸。
4.如权利要求3所述的六通锻件的锻造方法，其特征在于：
根据加热步骤中原料温度，叠加原料尺寸数据，计算第一锻造步骤完成时间；
根据第一锻造步骤中坯料温度和坯料尺寸，叠加坯料模型数据，计算第二锻造步骤中升温速度、保温时间和第二锻造步骤完成时间；
根据第二锻造步骤中锻料温度和锻料尺寸，叠加锻料模型数据，计算第三锻造步骤中升温速度、保温时间和压模镦粗、冲孔完成时间；
第三锻造步骤中锻料尺寸，叠加锻件模型数据，计算第三锻造步骤中模压、扩孔、精整成型完成时间。
5.如权利要求2所述的六通锻件的锻造方法，其特征在于：
加热步骤中包括多次加热过程：
第一次加热过程：炉内加热至340-350℃；升温速度：40-60℃/h；保温3-5h；
第二次加热过程：原料置于炉内加热至850-860℃；升温速度：40-60℃/h；升温速度逐渐上升；保温3-5h；
第三次加热过程：原料置于炉内加热至1240-1260℃；升温速度：80-100℃/h；升温速度逐渐下降；保温5h。
6.如权利要求5所述的六通锻件的锻造方法，其特征在于：
第一次加热过程：升温过程中通入氧气，氧气通入量保持平稳；保温过程中通入惰性气体；
第二次加热过程：升温过程中通入氧气，氧气通入量逐渐提升；保温过程中通入惰性气体；
第三次加热过程：升温过程中通入氧气，氧气通入量逐渐降低；保温过程中通入惰性气体。
7.如权利要求2所述的六通锻件的锻造方法，其特征在于：第三锻造步骤中模具包括底座(1)、支撑锻料的下模(2)和下压锻料的上模(3)；所述下模(2)设置在所述底座(1)上；所述下模(2)上围绕锻料开设下曲面(21)；所述上模(3)上围绕锻料开设上曲面(31)；模压锻料时，所述下曲面(21)和所述上曲面(31)相互贴合并压紧锻料。
8.如权利要求2所述的六通锻件的锻造方法，其特征在于：第三锻造步骤中对模具进行烘烤；根据冲孔后锻料尺寸，确定模具烘烤位置和烘烤时间。
9.如权利要求2所述的六通锻件的锻造方法，其特征在于：第三锻造步骤中将锻料置于模具中，分别模压、扩孔包括如下过程：
第一模压过程：将锻料置于模具中，依次进行模压、扩孔；
第二模压过程：将锻料置于振动机上，进行低频振动；
第三模压过程：将锻料置于模具中，依次进行扩孔、模压。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| CN202311224107.XA CN117139535A (zh) | 2023-09-21 | 2023-09-21 | 一种六通锻件的锻造方法 |
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Family Applications (1)
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2023
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