CN117110079B - 一种复合板材检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及复合板材的强度特性检测技术领域，具体公开了一种复合板材检测装置，输送组件安装于机架并用于输送金属复合板，滑架滑动安装于机架，升降架竖直滑动安装于滑架并设有第一卡孔，滑架弹性滑动连接有配合于第一卡孔内的第一限位柱，第一限位柱位于第一卡孔内的部分为半球形，升降架设有托板，压件竖直滑动安装于升降架，滑架设有用于驱动压件滑动的伸缩装置，升降架设有第二卡孔，压件弹性滑动连接有第二限位柱，第二限位柱邻近第二卡孔的一端为半球形并与第二卡孔上下对应，弯曲度测量仪设于机架。本发明的复合板材检测装置通过压件和托板实现了金属复合板的逐段折弯，从而便于全面了解金属复合板各部位的弯曲性能。

Description

一种复合板材检测装置

技术领域

本发明涉及复合板材的强度特性检测技术领域，具体涉及一种复合板材检测装置。

背景技术

复合板材是具有不同功能的不同材料分层构成的板，通常分为金属复合板、木材复合板、彩钢复合板和岩棉复合板等。

公开号为CN114910366A的中国专利申请，公开了一种多层金属复合板弯曲强度测试机构，该测试机构在使用时，先将金属复合板放置于限位件的放置槽内，从而限定金属复合板的位置。然后，电机通过传动带带动螺纹套筒转动，螺纹套筒带动螺纹杆水平运动，螺纹杆带动推板移动，从而对金属复合板的中心施压，由此实现金属复合板的弯曲性能的检测。然而，发明人在实施该多层金属复合板弯曲强度测试机构时发现其仍存在如下的技术缺陷：螺纹杆对金属复合板的施力点单一，从而只能检测金属复合板的中心处的弯曲强度，而金属复合板的其余部分的弯曲强度则不能很好地检测到，由此不利于全面地了解金属复合板各部位的弯曲性能。

发明内容

本发明提供一种复合板材检测装置，旨在解决相关技术中金属复合板的检测点单一，从而不利于全面地了解金属复合板各部位的弯曲性能的问题。

本发明的复合板材检测装置，包括机架、输送组件、滑架、升降架、压件和弯曲度测量仪，所述输送组件安装于所述机架并用于输送穿设于其中的金属复合板；所述滑架和所述输送组件在前后方向上间隔开，所述滑架沿前后方向滑动安装于所述机架；所述升降架竖直滑动安装于所述滑架并设有第一卡孔，所述滑架弹性滑动连接有配合于所述第一卡孔内的第一限位柱，所述第一限位柱位于所述第一卡孔内的部分为半球形，所述升降架设有托板；所述压件竖直滑动安装于所述升降架并与所述托板之间形成用于容纳所述金属复合板的尾部的容置间隙，所述滑架设有用于驱动所述压件滑动的伸缩装置，所述升降架设有位于所述第一卡孔下方的第二卡孔，所述压件弹性滑动连接有位于所述第一卡孔和所述第二卡孔之间的第二限位柱，所述第二限位柱邻近所述第二卡孔的一端为半球形并与所述第二卡孔上下对应，所述弯曲度测量仪设于所述机架并用于测量所述金属复合板的弯曲强度。

优选地，所述托板竖直滑动安装于所述升降架，且所述托板和所述升降架之间连接有弹性件。

优选地，所述输送组件包括输送辊和驱动装置，所述输送辊转动安装于所述机架的上方并在左右方向上延伸，所述输送辊用于承托所述金属复合板；所述驱动装置安装于所述机架并和所述输送辊相连，以便驱动所述输送辊转动。

优选地，所述输送组件还包括转盘和直线驱动装置，所述转盘有两个并对置于所述输送辊在其轴向上的两侧，所述转盘和所述输送辊同轴滑动连接；所述直线驱动装置和所述转盘的数量相等并一一对应，所述直线驱动装置安装于所述输送辊并和相应所述转盘相连，以便驱动相应所述转盘滑动。

优选地，复合板材检测装置还包括限位架和调节辊，所述限位架安装于所述机架并位于所述输送组件背离所述滑架的一侧，所述限位架设有检测板，所述检测板和所述限位架之间形成用于供所述金属复合板穿过的通过间隙，所述检测板设有压抵于所述金属复合板顶表面的钢柱；所述调节辊在左右方向上延伸并安装于所述检测板，所述调节辊位于所述通过间隙内并邻近所述金属复合板的顶表面。

优选地，所述钢柱有多个并在左右方向上间隔分布。

优选地，所述限位架设有安装结构，所述安装结构包括在左右方向上对称并开设于所述限位架的两个限位槽，所述限位槽在前后方向上延伸，所述检测板位于两个所述限位槽之间且两端分别滑动配合于两个所述限位槽内，所述限位槽的一端封闭，另一端开放。

优选地，所述安装结构有多个并在竖向上间隔分布。

优选地，所述驱动装置包括安装于所述机架的电机，所述电机和所述输送辊经链传动。

优选地，所述机架设有邻近所述检测板的硬度计，所述硬度计用于配合所述检测板检测所述金属复合板的硬度，所述弯曲度测量仪邻近所述输送辊，所述弯曲度测量仪用于配合所述输送辊测量所述金属复合板的弯曲强度。

采用了上述技术方案，本发明的有益效果为：

1、输送组件将金属复合板向后逐段输送，金属复合板向后每输送一段后，便被压件折弯一次，从而可以检测金属复合板的每段的弯曲强度，便于全面地了解金属复合板各部位的弯曲性能。另外，在折弯和输送过程中，压件将金属复合板压紧于托板上，从而实现了金属复合板、压件和托板三者之间的锁定，便于压件和托板随金属复合板向后移动。

2、压件下压金属复合板时，金属复合板位于通过间隙内的部分会向上翘起并和钢柱相互挤压，钢柱在金属复合板的该部分上留下压痕，通过压痕的深度或面积可以计算出金属复合板该处的硬度。以此类推，金属复合板在逐段折弯时，钢柱可以在金属复合板的每一段均留下压痕，因此实现了对于金属复合板的各段处的硬度检测。

3、金属复合板在逐段向后输送时，留在金属复合板每段的压痕会逐渐减弱，直至在金属复合板的其中一段不再留下压痕，此时，钢柱作用于金属复合板上的挤压力即为金属复合板的负荷极限，超过该负荷，金属复合板即开始变形，可通过钢柱的挤压力测得该负荷，便于进一步研究金属复合板的力学性能。

附图说明

图1是本发明的复合板材检测装置的立体示意图。

图2是本发明的复合板材检测装置隐藏金属复合板后的立体示意图。

图3是本发明的滑架至托板部分的剖面示意图。

图4是本发明的限位架至输送组件部分的结构示意图。

图5是本发明的输送辊的主体辊段至转盘部分的剖面示意图。

图6是本发明的限位架至钢柱部分的立体示意图。

图7是本发明的限位架至调节辊部分的结构示意图。

附图标记：

1、机架；2、输送组件；21、输送辊；211、主体辊段；212、分体辊段；22、驱动装置；221、电机；23、转盘；24、电动推杆；241、凸棱；3、滑架；31、第一限位柱；32、伸缩装置；33、第一容置孔；34、第一弹簧；4、升降架；41、第一卡孔；42、托板；43、容置间隙；44、第二卡孔；45、弹性件；5、压件；51、第二限位柱；52、第二容置孔；53、第二弹簧；6、金属复合板；7、限位架；71、检测板；711、钢柱；712、调节辊；72、通过间隙；73、安装结构；731、限位槽；8、弯曲度测量仪。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面结合图1至图7描述本发明的复合板材检测装置。

如图1至图3所示，实施例1，本发明的复合板材检测装置，包括机架1、输送组件2、滑架3、升降架4、压件5和弯曲度测量仪8，输送组件2安装于机架1并用于输送穿设于其中的金属复合板6。滑架3和输送组件2在前后方向上间隔开，滑架3沿前后方向滑动安装于机架1。升降架4竖直滑动安装于滑架3并设有第一卡孔41，滑架3弹性滑动连接有配合于第一卡孔41内的第一限位柱31，第一限位柱31位于第一卡孔41内的部分为半球形，升降架4设有托板42。压件5竖直滑动安装于升降架4并与托板42之间形成用于容纳金属复合板6的尾部的容置间隙43，滑架3设有用于驱动压件5滑动的伸缩装置32，升降架4设有位于第一卡孔41下方的第二卡孔44，压件5弹性滑动连接有位于第一卡孔41和第二卡孔44之间的第二限位柱51，第二限位柱51邻近第二卡孔44的一端为半球形并与第二卡孔44上下对应，弯曲度测量仪8设于机架1并用于测量金属复合板6的弯曲强度。

初始状态时，将金属复合板6的首部置于输送组件2内，尾部置于容置间隙43中。接着，伸缩装置32驱动压件5下移，压件5带动第二限位柱51下移，待第二限位柱51移动至第二卡孔44的位置时，第二限位柱51在其与压件5之间的弹性力的作用下朝向第二卡孔44移动，第二限位柱51的半球形的端部卡合于第二卡孔44内，由此实现了压件5和升降架4的相对锁定，同时压件5将容置间隙43内的金属复合板6压紧在托板42上。

然后，伸缩装置32的输出动力逐渐增大，作用于压件5和升降架4上的压力不断增大，待作用于压件5和升降架4的压力超过第一限位柱31的限值时，升降架4的第一卡孔41的内壁压迫第一限位柱31的半球形部分并迫使第一限位柱31远离第一卡孔41，从而第一限位柱31逐渐从第一卡孔41内脱出并与第一卡孔41错开。随后，第一卡孔41被升降架4带动至第一限位柱31的下方，至此，升降架4不再受到第一限位柱31的约束而可以相对滑架3自由的升降。

之后，使伸缩装置32的输出力保持恒定，伸缩装置32驱动压件5和升降架4下移，压件5和托板42带动金属复合板6的尾部向下移动，保持金属复合板6的首部的高度不变，此时金属复合板6相对输送组件2折弯，由此弯曲度测量仪8可以实现对金属复合板6的第一段的弯曲强度的检测。

当金属复合板6的第一段的弯曲性能的检测完成后，输送组件2向后输送金属复合板6，在金属复合板6、压件5和托板42的相互间的摩擦力的作用下，金属复合板6带动压件5和托板42向后移动，压件5和托板42带动升降架4和滑架3向后移动。当金属复合板6移动至设定量后，伸缩装置32通过压件5和托板42再次折弯金属复合板6的第二段，此阶段伸缩装置32的输出力和上次折弯金属复合板6的输出力一致。而此时压件5的位置更加靠近输送组件2，压件5和输送组件2之间的力臂减短，压件5相对输送组件2输出的力矩减弱，从而金属复合板6的第二段的弯曲程度减少，弯曲度测量仪8根据该弯曲程度和伸缩装置32的输出力可以检测金属复合板6的第二段的弯曲强度。

以此类推，随后，输送组件2将金属复合板6向后逐段输送，金属复合板6向后每输送一段后，便被压件5折弯一次，折弯过程和上述阶段一致，从而可以检测金属复合板6的每段的弯曲强度，便于全面地了解金属复合板6各部位的弯曲性能。

另外，金属复合板6在逐段输送的过程中，其各段的折弯程度逐渐减弱，直至金属复合板6某段的折弯程度为零，换言之，金属复合板6的该段不存在折痕，而该段所承受的折弯力即金属复合板6的临界折弯力，超出此力金属复合板6开始折弯，该临界折弯力可以映射出金属复合板6的耐压强度，从而便于操作者了解金属复合板6的力学性能。可以理解的是，该临界折弯力可以通过伸缩装置32的输出力及伸缩装置32与输送组件2的距离换算得出。

可以理解地，操作者也可将金属复合板6每段的弯曲强度进行比较，从而判断金属复合板6各段的弯曲强度是否一致，进而判断金属复合板6整体的弯曲性能。

可以理解地，滑架3在输送组件2的前方。

具体地，滑架3设有在左右方向上延伸的第一容置孔33，第一限位柱31滑动配合于第一容置孔33内并和滑架3之间连接有位于第一容置孔33内的第一弹簧34。压件5设有在左右方向上延伸的第二容置孔52，第二限位柱51滑动配合于第二容置孔52内并和压件5之间连接有第二弹簧53。

其中，第一容置孔33、第一限位柱31、第一弹簧34和第一卡孔41构成了第一卡合组件，第一卡合组件有两个并在左右方向上相互对称。第二容置孔52、第二限位柱51、第二弹簧53和第二卡孔44构成了第二卡合组件，第二卡合组件有两个并左右方向上相互对称。

具体地，压件5可以是在左右方向上延伸的压辊或压条等。

具体地，伸缩装置32可以是液压缸或气缸等，伸缩装置32和压件5相连，以便驱动压件5滑动。

可以理解地，金属复合板6的长度方向和前后方向一致。

需要说明地，机架1设有沿左右方向间隔开的两个滑移槽，滑移槽在前后方向上延伸，滑架3设有与滑移槽的数量相等并一一对应的滑移块，滑移块滑动配合于相应滑移槽内。

继续参考图2和图3，进一步地，托板42竖直滑动安装于升降架4，且托板42和升降架4之间连接有弹性件45。

当选用的金属复合板6的厚度不一时，弹性件45可以适量地收缩以适应容置间隙43中的金属复合板6的厚度，从而保证各类厚度的金属复合板6均可以被压件5和托板42锁紧，提升了压件5和托板42对各类厚度的金属复合板6的适应性。

具体地，升降架4设有在竖向上延伸且两端封闭的滑槽，托板42设有滑动配合于滑槽内的滑块，弹性件45包括第三弹簧。

其中，滑槽、滑块、托板42和第三弹簧构成了承托组件，承托组件有两个并在左右方向上相互对称。

继续参考图1和图2，进一步地，输送组件2包括输送辊21和驱动装置22，输送辊21转动安装于机架1的上方并在左右方向上延伸，左右方向和前后方向垂直，输送辊21用于承托金属复合板6。驱动装置22安装于机架1并和输送辊21相连，以便驱动输送辊21转动。

驱动装置22驱动输送辊21转动时，输送辊21利用其与金属复合板6之间的摩擦力带动金属复合板6向后移动，由此便于金属复合板6的逐段折弯。

可以理解地，金属复合板6的首尾两端分别搭接于输送辊21和容置间隙43内。

具体地，输送辊21的周面设有摩擦纹，增大了其与金属复合板6的摩擦效果，便于向后输送金属复合板6。

继续参考图2、图4和图5，进一步地，输送组件2还包括转盘23和直线驱动装置，转盘23有两个并对置于输送辊21在其轴向上的两侧，转盘23和输送辊21同轴滑动连接。直线驱动装置和转盘23的数量相等并一一对应，直线驱动装置安装于输送辊21并和相应转盘23相连，以便驱动相应转盘23滑动。

直线驱动装置驱动转盘23滑动时，两个转盘23可以沿着左右方向相互靠近，从而实现将金属复合板6夹持于中间的效果。当两个转盘23将金属复合板6夹持于中间后，金属复合板6在其宽度方向上的两侧边则分别与两个转盘23挤压接触，从而两个转盘23不仅限定了金属复合板6在输送辊21上的位置，避免了金属复合板6由输送辊21上滑落；而且增大了其与金属复合板6之间的摩擦力，便于随输送辊21转动时带动金属复合板6后移。

具体地，输送辊21设有与直线驱动装置的数量相等并一一对应的容纳槽，直线驱动装置设于相应容纳槽内。容纳槽便于直线驱动装置的安置。

其中，输送辊21包括在左右方向上延伸的主体辊段211和分体辊段212，主体辊段211转动安装于机架1的上方并和驱动装置22相连，容纳槽设于主体辊段211，两个容纳槽分别贯穿主体辊段211的左右两端，主体辊段211的左右两端均设有外螺纹，分体辊段212有两个并分设于主体辊段211的左右两侧，分体辊段212设有内螺纹孔并通过内螺纹孔旋装于同侧的外螺纹上。由此分体辊段212实现了封闭容纳槽的作用，避免了直线驱动装置从容纳槽内脱出。

其中，直线驱动装置包括电动推杆24，电动推杆24的外壳设于容纳槽内，电动推杆24的推杆沿左右方向贯穿分体辊段212并和转盘23固定连接。

其中，电动推杆24的推杆的周面设有在其周向上等间隔分布的多个凸棱241，凸棱241在左右方向上延伸且第一端和转盘23固定连接，分体辊段212设有与凸棱241的数量相等并一一对应的滑动槽，滑动槽沿左右方向延伸，凸棱241的第二端滑动配合于相应滑动槽内。凸棱241和滑动槽的设计实现了转盘23和输送辊21的滑动连接。

如图4、图6和图7，实施例2，在实施例1的基础上，复合板材检测装置还包括限位架7和调节辊712，限位架7安装于机架1并位于输送组件2背离滑架3的一侧，限位架7设有检测板71，检测板71和限位架7之间形成用于供金属复合板6穿过的通过间隙72，检测板71设有压抵于金属复合板6顶表面的钢柱711。调节辊712在左右方向上延伸并安装于检测板71，调节辊712位于通过间隙72内并邻近金属复合板6的顶表面。

压件5下压金属复合板6时，金属复合板6相对输送辊21折弯并在输送辊21位置产生折角。同时金属复合板6位于通过间隙72内的部分会向上翘起并和钢柱711相互挤压，钢柱711在金属复合板6的该部分上留下压痕，通过压痕的深度或面积可以计算出金属复合板6该处的硬度。以此类推，金属复合板6在逐段折弯时，钢柱711可以在金属复合板6的每一段均留下压痕，因此实现了对于金属复合板6的各段处的硬度检测。另外，压件5作用于金属复合板6的下压力与压件5和输送辊21之间的距离构成了第一力矩，钢柱711作用于金属复合板6的挤压力与钢柱711和输送辊21之间的距离构成了第二力矩，第一力矩和第二力矩为一对平衡力矩。当金属复合板6向后输送并带动压件5向后移动时，第一力矩减小，第二力矩也随之减小，然而钢柱711和输送辊21之间的距离确定，从而钢柱711作用于金属复合板6的挤压力逐渐减小，由此钢柱711留在金属复合板6每段的压痕会逐渐减弱，直至在金属复合板6的其中一段不再留下压痕，此时，钢柱711作用于金属复合板6上的挤压力即为金属复合板6的负荷极限，超过该负荷，金属复合板6即开始变形，由此可通过钢柱711的挤压力测得该负荷，便于进一步研究金属复合板6的力学性能。

具体地，检测板71水平设置，通过间隙72位于检测板71的下方，钢柱711在竖向上延伸。

可以理解地，调节辊712在金属复合板6的上方。

具体地，钢柱711的底端为半球形。

继续参考图6，进一步地，钢柱711有多个并在左右方向上间隔分布。

在对金属复合板6的其中一段进行挤压时，多个钢柱711可以在该段的多个位置同时留下压痕，从而测得该段的不同区域的硬度，通过对该段的不同区域的硬度进行比较，可以判断出该段的不同区域的硬度是否一致。另外，金属复合板6的每段之间的硬度也可以相互比较，从而判断金属复合板6各段之间的硬度是否一致，进而分析金属复合板6的力学性能并判断金属复合板6的优劣性。

具体地，多个钢柱711在左右方向上等间隔分布。

需要说明地，钢柱711经淬火后硬化而成。

继续参考图2和图6，进一步地，限位架7设有安装结构73，安装结构73包括在左右方向上对称并开设于限位架7的两个限位槽731，限位槽731在前后方向上延伸，检测板71位于两个限位槽731之间且两端分别滑动配合于两个限位槽731内，限位槽731的一端封闭，另一端开放。

由此检测板71便于从限位槽731内插拔，从而实现检测板71在限位架7上的快速拆装，增加了金属复合板6的整体的检测效率。

具体地，限位槽731的前端封闭，后端开放。

可以理解地，检测板71的位于限位槽731内的部分和限位槽731的壁面之间存在较大的摩擦力，该摩擦力稳定了检测板71的位置，避免了钢柱711和金属复合板6相互挤压时检测板71晃动。

继续参考图2和图7，进一步地，安装结构73有多个并在竖向上间隔分布。

这样设计使得当选用的金属复合板6的厚度不一时，检测板71可以调换至对应的安装结构73处，以此扩大或缩小通过间隙72，从而便于通过间隙72适应不同厚度的金属复合板6。

具体地，多个安装结构73在竖向上等间隔分布。

继续参考图4，进一步地，驱动装置22包括安装于机架1的电机221，电机221和输送辊21经链传动。

电机221启动时，经链传动，带动输送辊21转动，从而实现输送辊21对金属复合板6的输送。

具体地，电机221位于输送辊21的正下方。

继续参考图2，进一步地，机架1设有邻近检测板71的硬度计，硬度计用于配合检测板71检测金属复合板6的硬度，弯曲度测量仪8邻近输送辊21，弯曲度测量仪8用于配合输送辊21测量金属复合板6的弯曲强度。

根据伸缩装置32的输出力可以得出压件5的下压力，根据压件5的下压力可以计算出钢柱711对金属复合板6的挤压力，硬度计再根据该挤压力以及金属复合板6上压痕的深度或面积可以计算出金属复合板6的压痕部位的硬度。另外，弯曲度测量仪8用于测量金属复合板6的弯曲变形的程度，并结合伸缩装置32的输出力计算金属复合板6的弯曲强度，从而便于操作者了解金属复合板6的弯曲性能。

可以理解地，硬度计和弯曲度测量仪8均可拆卸地安装于机架1上，使得硬度计可以更加灵活地测量金属复合板6的硬度，弯曲度测量仪8可以更加灵活地测量金属复合板6的弯曲程度，进而测得金属复合板6的弯曲强度。

可以理解地，硬度计和伸缩装置32电连接，弯曲度测量仪8和伸缩装置32电连接。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (4)

1.一种复合板材检测装置，包括机架（1），其特征在于，还包括输送组件（2）、滑架（3）、升降架（4）、压件（5）和弯曲度测量仪（8），所述输送组件（2）安装于所述机架（1）并用于输送穿设于其中的金属复合板（6）；所述滑架（3）和所述输送组件（2）在前后方向上间隔开，所述滑架（3）沿前后方向滑动安装于所述机架（1）；所述升降架（4）竖直滑动安装于所述滑架（3）并设有第一卡孔（41），所述滑架（3）弹性滑动连接有配合于所述第一卡孔（41）内的第一限位柱（31），所述第一限位柱（31）位于所述第一卡孔（41）内的部分为半球形，所述升降架（4）设有托板（42）；所述压件（5）竖直滑动安装于所述升降架（4）并与所述托板（42）之间形成用于容纳所述金属复合板（6）的尾部的容置间隙（43），所述滑架（3）设有用于驱动所述压件（5）滑动的伸缩装置（32），所述升降架（4）设有位于所述第一卡孔（41）下方的第二卡孔（44），所述压件（5）弹性滑动连接有位于所述第一卡孔（41）和所述第二卡孔（44）之间的第二限位柱（51），所述第二限位柱（51）邻近所述第二卡孔（44）的一端为半球形并与所述第二卡孔（44）上下对应；所述弯曲度测量仪（8）设于所述机架（1）并用于测量所述金属复合板（6）的弯曲强度；

所述托板（42）竖直滑动安装于所述升降架（4），且所述托板（42）和所述升降架（4）之间连接有弹性件（45）；

所述输送组件（2）包括输送辊（21）和驱动装置（22），所述输送辊（21）转动安装于所述机架（1）的上方并在左右方向上延伸，所述输送辊（21）用于承托所述金属复合板（6）；所述驱动装置（22）安装于所述机架（1）并和所述输送辊（21）相连，以便驱动所述输送辊（21）转动；

所述输送组件（2）还包括转盘（23）和直线驱动装置，所述转盘（23）有两个并对置于所述输送辊（21）在其轴向上的两侧，所述转盘（23）和所述输送辊（21）同轴滑动连接；所述直线驱动装置和所述转盘（23）的数量相等并一一对应，所述直线驱动装置安装于所述输送辊（21）并和相应所述转盘（23）相连，以便驱动相应所述转盘（23）滑动；

复合板材检测装置还包括限位架（7）和调节辊（712），所述限位架（7）安装于所述机架（1）并位于所述输送组件（2）背离所述滑架（3）的一侧，所述限位架（7）设有检测板（71），所述检测板（71）和所述限位架（7）之间形成用于供所述金属复合板（6）穿过的通过间隙（72），所述检测板（71）设有压抵于所述金属复合板（6）顶表面的钢柱（711）；所述调节辊（712）在左右方向上延伸并安装于所述检测板（71），所述调节辊（712）位于所述通过间隙（72）内并邻近所述金属复合板（6）的顶表面；

所述钢柱（711）有多个并在左右方向上间隔分布；

所述机架（1）设有邻近所述检测板（71）的硬度计，所述硬度计用于配合所述检测板（71）检测所述金属复合板（6）的硬度，所述弯曲度测量仪（8）邻近所述输送辊（21），所述弯曲度测量仪（8）用于配合所述输送辊（21）测量所述金属复合板（6）的弯曲强度。

2.根据权利要求1所述的复合板材检测装置，其特征在于，所述限位架（7）设有安装结构（73），所述安装结构（73）包括在左右方向上对称并开设于所述限位架（7）的两个限位槽（731），所述限位槽（731）在前后方向上延伸，所述检测板（71）位于两个所述限位槽（731）之间且两端分别滑动配合于两个所述限位槽（731）内，所述限位槽（731）的一端封闭，另一端开放。

3.根据权利要求2所述的复合板材检测装置，其特征在于，所述安装结构（73）有多个并在竖向上间隔分布。

4.根据权利要求1所述的复合板材检测装置，其特征在于，所述驱动装置（22）包括安装于所述机架（1）的电机（221），所述电机（221）和所述输送辊（21）经链传动。