CN117107539B - 一种低聚合度桉木浆及生产工艺和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明属于胶粘纤维生产技术领域，公开了一种低聚合度桉木浆及生产工艺和应用。生产工艺包括：蒸煮，将桉木片喂入蒸煮锅进行蒸煮，得到蒸煮后的浆料，其中：用碱量26.8~30%，H因子1230~2000，蒸煮温度为164~168℃，蒸煮后的浆料的卡伯值为12~14Kappa；洗浆；氧脱，将洗浆后的浆料进行氧脱木素处理，得到氧脱后的浆料；其中，用碱量为16.1~18Kg/admt，温度为95~98℃，所述氧脱后的浆料的卡伯值为6.5~8Kappa；漂白；抄浆，得到成品桉木浆。本发明通过调整工艺及各个步骤的参数控制，生产出了低聚合度（低粘度）<650cm3/g、浆白度≥85%的桉木浆，灰分<0.18%。
Description
技术领域
本发明属于替代胶粘纤维生产技术，更具体地，涉及一种低聚合度桉木浆及生产工艺和应用。
背景技术
粘胶纤维，简称粘纤，人造纤维的主要品种，其原料有棉花、木浆，包括棉浆和溶解浆、解性溶解浆（低聚合度浆）等，主要以棉浆和溶解浆为主。但是，以棉为原料制成的粘胶的聚合度（粘度）很大、溶解浆生产成本很高，随着现代科技的进步和为降低生产成本，提高利润以及满足生产多样性要求，生产低聚合度的粘胶纤维也日益得到人们关注。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术的不足，提出一种低聚合度桉木浆及生产工艺和应用。本发明通过调整工艺及各个步骤的参数控制，生产出了低聚合度（低粘度）<650cm3/g、浆白度≥85%、灰分<0.18%的桉木浆。
为了实现上述目的，本发明第一方面提供了一种低聚合度桉木浆的生产工艺，所述生产工艺包括如下步骤：
S1：蒸煮
将桉木片喂入蒸煮锅进行蒸煮，得到蒸煮后的浆料，其中：用碱量26.8~30%，H因子1230~2000，蒸煮温度为164~168℃，所述蒸煮后的浆料的卡伯值为12~14Kappa；
S2：洗浆
采用热水对所述蒸煮后浆料进行逆流洗涤；
S3：氧脱
将步骤S2洗浆后的浆料进行氧脱木素处理，得到氧脱后的浆料；其中，用碱量为16.1~18Kg/admt，温度为95~98℃，所述氧脱后的浆料的卡伯值为6.5~8Kappa；
S4：漂白
将所述氧脱后浆料采用D0-Eop-D1三段漂白；
S5：抄浆
将步骤S4漂白后的浆料依次进行上网成形脱水、压榨和干燥，得到浆板；将所述浆板依次进行分切、压实、包装、捆扎后，得到成品桉木浆。
根据本发明，优选地，在步骤S1中，所述桉木片的树皮含量<0.5%；所述蒸煮后的浆料的产量为20~22锅/天（此处的“锅”指的是蒸煮锅）；所述蒸煮后的浆料白度为28~35%。
根据本发明，优选地，在步骤S1中，所述蒸煮使用的白液的澄清度控制在20ppm以内。
根据本发明，优选地，在步骤S2中，所述洗浆的条件包括：洗涤水用量7.5~8.5m³/吨浆，以NaOH计，洗净度<2.5kg/吨浆。
根据本发明，优选地，洗浆后的浆料白度为45~50%。
根据本发明，优选地，在步骤S3中，所述氧脱木素处理的反应压力为375~400Kpa。
根据本发明，优选地，在步骤S5中，所述抄浆得到的成品桉木浆产量为不低于480吨/天；
所述抄浆的运行速率为60~70米/分；
所述抄浆还包括控制所述成品桉木浆的pH为6.5~8。
根据本发明，优选地，所述成品桉木浆的低聚合度<650cm3/g、灰分<0.18%、甲纤含量>91%、浆白度≥85%。
根据本发明，优选地，所述浆白度为85~89%。
本发明第二方面提供了所述的低聚合度桉木浆的生产工艺生产得到的低聚合度桉木浆。
本发明第三方面提供了所述的低聚合度桉木浆作为生产胶粘纤维原料浆的应用。
本发明的技术方案的有益效果如下：
本发明通过调整工艺及各个步骤的参数控制，生产出了低聚合度（低粘度）<650cm3/g、灰分<0.18%、甲纤含量>91%、浆白度≥85%的桉木浆。本发明的生产工艺提高了桉木浆产品质量，浆白度较高，蒸煮卡伯值和氧脱卡伯值均较低。
本发明的桉木浆可替代现有的生产胶粘纤维的溶解浆原料，采用本发明的桉木浆生产出的粘胶纤维聚合度（粘度）较低，满足生产多样性要求，并获得经济价值。
本发明的其它特征和优点将在随后具体实施方式部分予以详细说明。
具体实施方式
下面将更详细地描述本发明的优选实施方式。虽然以下描述了本发明的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本发明更加透彻和完整，并且能够将本发明的范围完整地传达给本领域的技术人员。
实施例1
本实施例提供一种低聚合度桉木浆的生产工艺，所述生产工艺包括如下步骤：
S1：蒸煮
选择树皮含量<0.5%的桉木片；将桉木片喂入蒸煮锅进行蒸煮，得到蒸煮后的浆料（所述蒸煮后的浆料的产量为21锅/天），其中：用碱量28.3%，所述蒸煮使用的白液的澄清度控制在20ppm以内；H因子1812，蒸煮温度为167.5℃，所述蒸煮后的浆料的卡伯值为12.3Kappa；所述蒸煮后的浆料白度为34.6%；
S2：洗浆
采用热水对所述蒸煮后的浆料进行逆流洗涤；洗涤水用量8m³/吨浆，以NaOH计，洗净度<2.5kg/吨浆；洗浆后的浆料白度为50%。
S3：氧脱
将步骤S2洗浆后的浆料进行氧脱木素处理，得到氧脱后的浆料；其中，用碱量为17.6Kg/admt，温度为97℃，反应压力为380Kpa，所述氧脱后的浆料的卡伯值为6.9Kappa；
S4：漂白
将所述氧脱后的浆料采用D0-Eop-D1三段漂白；D1段出浆白度87.5%；
S5：抄浆
将步骤S4漂白后的浆料依次进行上网成形脱水、压榨和干燥，得到浆板；将所述浆板依次进行分切、压实、包装、捆扎后，得到成品桉木浆。其中：所述抄浆得到的成品桉木浆产量为不低于480吨/天；所述抄浆的运行速率为69米/分；所述抄浆还包括控制所述成品桉木浆的pH为7。
本实施例的成品桉木浆的白度88.8%；成品桉木浆的粘度618.46cm3/g。
实施例2
本实施例提供一种低聚合度桉木浆的生产工艺，所述生产工艺包括如下步骤：
S1：蒸煮
选择树皮含量<0.5%的桉木片；将桉木片喂入蒸煮锅进行蒸煮，得到蒸煮后的浆料（所述蒸煮后的浆料的产量为21锅/天），其中：用碱量26.8%，所述蒸煮使用的白液的澄清度控制在20ppm以内；H因子1230，蒸煮温度为164℃，所述蒸煮后的浆料的卡伯值为13.9Kappa；所述蒸煮后的浆料白度为31%；
S2：洗浆
采用热水对所述蒸煮后的浆料进行逆流洗涤；洗涤水用量8m³/吨浆，以NaOH计，洗净度<2.5kg/吨浆；洗浆后的浆料白度为45%。
S3：氧脱
将步骤S2洗浆后的浆料进行氧脱木素处理，得到氧脱后的浆料；其中，用碱量为16.1Kg/admt，温度为95℃，反应压力为400Kpa，所述氧脱后的浆料的卡伯值为8Kappa；
S4：漂白
将所述氧脱后的浆料采用D0-Eop-D1三段漂白；D1段出浆白度85.5%；
S5：抄浆
将步骤S4漂白后的浆料依次进行上网成形脱水、压榨和干燥，得到浆板；将所述浆板依次进行分切、压实、包装、捆扎后，得到成品桉木浆。其中：所述抄浆得到的成品桉木浆产量为不低于480吨/天；所述抄浆的运行速率为69米/分；所述抄浆还包括控制所述成品桉木浆的pH为7；
本实施例的成品桉木浆的白度86.9%；成品桉木浆的粘度为638.46cm3/g。
对比例1
本对比例提供一种桉木浆的生产工艺，所述生产工艺包括如下步骤：
S1：蒸煮
选择树皮含量<0.5%的桉木片；将桉木片喂入蒸煮锅进行蒸煮，得到蒸煮后的浆料（所述蒸煮后的浆料的产量为21锅/天），其中：用碱量26.7%，白液沉清度12.1ppm；H因子1225，蒸煮温度为163℃，所述蒸煮后的浆料的卡伯值为15.8Kappa；所述蒸煮后的浆料白度为28.3%；
S2：洗浆
采用热水对所述蒸煮后的浆料进行逆流洗涤；洗涤水用量8m³/吨浆，以NaOH计，洗净度<2.5kg/吨浆；洗浆后的浆料白度为40.7%。
S3：氧脱
将步骤S2洗浆后的浆料进行氧脱木素处理，得到氧脱后的浆料；其中，用碱量为16Kg/admt，温度为95℃，反应压力为380Kpa，所述氧脱后的浆料的卡伯值为10Kappa；
S4：漂白
将所述氧脱后的浆料采用D0-Eop-D1三段漂白；D1段出浆白度83%；
S5：抄浆
将步骤S4漂白后的浆料依次进行上网成形脱水、压榨和干燥，得到浆板；将所述浆板依次进行分切、压实、包装、捆扎后，得到成品桉木浆。其中：所述抄浆得到的成品桉木浆产量为不低于480吨/天；所述抄浆的运行速率为69米/分；所述抄浆还包括控制所述成品桉木浆的pH为7。
本对比例的成品桉木浆的白度83.5%；成品桉木浆的粘度673.24cm3/g。
对比例2
本对比例提供一种桉木浆的生产工艺，所述生产工艺包括如下步骤：
S1：蒸煮
选择树皮含量<0.5%的桉木片；将桉木片喂入蒸煮锅进行蒸煮，得到蒸煮后的浆料（所述蒸煮后的浆料的产量为21锅/天），其中：用碱量26.5%，白液沉清度12.1ppm；H因子1223，蒸煮温度为161℃，所述蒸煮后的浆料的卡伯值为16.1Kappa；所述蒸煮后的浆料白度为27.9%；
S2：洗浆
采用热水对所述蒸煮后的浆料进行逆流洗涤；洗涤水用量8m³/吨浆，以NaOH计，洗净度<2.5kg/吨浆；洗浆后的浆料白度为39.4%。
S3：氧脱
将步骤S2洗浆后的浆料进行氧脱木素处理，得到氧脱后的浆料；其中，用碱量为15.4Kg/admt，温度为94.5℃，反应压力为380Kpa，所述氧脱后的浆料的卡伯值为12Kappa；
S4：漂白
将所述氧脱后的浆料采用D0-Eop-D1三段漂白，D1段出浆白度82.5%；
S5：抄浆
将步骤S4漂白后的浆料依次进行上网成形脱水、压榨和干燥，得到浆板；将所述浆板依次进行分切、压实、包装、捆扎后，得到成品桉木浆。其中：所述抄浆得到的成品桉木浆产量为不低于480吨/天；所述抄浆的运行速率为69米/分；所述抄浆还包括控制所述成品桉木浆的pH为7。
本对比例的成品桉木浆的白度82.9%；成品桉木浆的粘度680.24cm3/g。
对比例3
本对比例提供一种桉木浆的生产工艺，所述生产工艺包括如下步骤：
S1：蒸煮
选择树皮含量<0.5%的桉木片；将桉木片喂入蒸煮锅进行蒸煮，得到蒸煮后的浆料（所述蒸煮后的浆料的产量为21锅/天），其中：用碱量40%，白液沉清度12.1ppm，H因子2200，蒸煮温度为175℃，所述蒸煮后的浆料的卡伯值为10.5Kappa；所述蒸煮后的浆料白度为25%；
S2：洗浆
采用热水对所述蒸煮后的浆料进行逆流洗涤；洗涤水用量8m³/吨浆，以NaOH计，洗净度<2.5kg/吨浆；洗浆后的浆料白度为51%。
S3：氧脱
将步骤S2洗浆后的浆料进行氧脱木素处理，得到氧脱后的浆料；其中，用碱量为22Kg/admt，温度为99℃，反应压力为380Kpa，所述氧脱后的浆料的卡伯值为5.3Kappa；
S4：漂白
将所述氧脱后的浆料采用D0-Eop-D1三段漂白，D1段出浆白度75%；
S5：抄浆
将步骤S4漂白后的浆料依次进行上网成形脱水、压榨和干燥，得到浆板；将所述浆板依次进行分切、压实、包装、捆扎后，得到成品桉木浆。其中：所述抄浆得到的成品桉木浆产量为不低于480吨/天；所述抄浆的运行速率为69米/分；所述抄浆还包括控制所述成品桉木浆的pH为7。
本对比例的成品桉木浆的白度88%；成品桉木浆的粘度578.24cm3/g。
由上述实施例1、2和对比例1-3的记载可知：
蒸煮后的浆料的卡伯值的变化与蒸煮后的浆料白度的变化成反比；且经对比例1与对比例2对比可知，由于对比例1相对于对比例2的调整幅度偏小，因此，对比例1相对于实施例1-2的氧脱后的浆料的卡伯值偏高，成品的白度偏低。
对比例3的各步骤由于参数变化幅度大，因此，蒸煮后的浆料的卡伯值波动大，进而导致白度变化不稳定，且成品桉木浆的得率相对于实施例1-2和对比例1-2下降了1.0%，导致成本增加。
本发明得到的成品桉木浆价值在400-500元/吨，从22年1月-23年7月共生产低粘度成品桉木浆13000吨，创收约293.9万元。
以上已经描述了本发明的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。
Claims (8)
1.一种低聚合度桉木浆的生产工艺，其特征在于，所述生产工艺包括如下步骤：
S1：蒸煮
将桉木片喂入蒸煮锅进行蒸煮，得到蒸煮后的浆料，其中：用碱量26.8~30%，H因子1230~2000，蒸煮温度为164~168℃，所述蒸煮后的浆料的卡伯值为12~14Kappa；
所述桉木片的树皮含量<0.5%；所述蒸煮使用的白液的澄清度控制在20ppm以内；
S2：洗浆
采用热水对所述蒸煮后的浆料进行逆流洗涤；
所述洗浆的条件包括：洗涤水用量7.5~8.5m³/吨浆，以NaOH计，洗净度<2.5kg/吨浆；
S3：氧脱
将步骤S2洗浆后的浆料进行氧脱木素处理，得到氧脱后的浆料；其中，用碱量为16.1~18Kg/admt，温度为95~98℃，所述氧脱后的浆料的卡伯值为6.5~8Kappa；
所述氧脱木素处理的反应压力为375~400Kpa；
S4：漂白
将所述氧脱后的浆料采用D0-Eop-D1三段漂白；
S5：抄浆
将步骤S4漂白后的浆料依次进行上网成形脱水、压榨和干燥，得到浆板；将所述浆板依次进行分切、压实、包装、捆扎后，得到成品桉木浆。
2.根据权利要求1所述的低聚合度桉木浆的生产工艺，其中，在步骤S1中，所述蒸煮后的浆料的产量为20~22锅/天；
所述蒸煮后的浆料白度为28~35%。
3.根据权利要求1所述的低聚合度桉木浆的生产工艺，其中，在步骤S2中，洗浆后的浆料白度为45~50%。
4.根据权利要求1所述的低聚合度桉木浆的生产工艺，其中，在步骤S5中，所述抄浆得到的成品桉木浆产量为不低于480吨/天；
所述抄浆的运行速率为60~70米/分；
所述抄浆还包括控制所述成品桉木浆的pH为6.5~8。
5.根据权利要求1所述的低聚合度桉木浆的生产工艺，其中，所述成品桉木浆的低聚合度<650cm3/g、灰分<0.18%、甲纤含量>91%、浆白度≥85%。
6.根据权利要求5所述的低聚合度桉木浆的生产工艺，其中，所述浆白度为85~89%。
7.权利要求1-6中任意一项所述的低聚合度桉木浆的生产工艺生产得到的低聚合度桉木浆。
8.权利要求7所述的低聚合度桉木浆作为生产胶粘纤维原料浆的应用。
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2023
- 2023-09-22 CN CN202311233410.6A patent/CN117107539B/zh active Active
Patent Citations (5)
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