CN117096512A - 电池盖板及其制作方法和电池 - Google Patents

Abstract

本发明属于电池领域，具体涉及一种电池盖板及其制作方法和电池，电池盖板包括光铝板、下塑胶、上塑胶、极柱、下塑胶以及连接片；极柱的凸起将上塑胶、下塑胶、密封圈、下塑胶以及连接片装配到光铝板上。本发明的电池盖板，较传统的铆接盖板，取消了压板，减少了电池盖板的零部件，降低了制作过程的不良率。

Description

电池盖板及其制作方法和电池

技术领域

本发明属于电池领域，具体涉及一种电池盖板及其制作方法和电池。

背景技术

目前锂离子电池被广泛的应用在汽车与储能系统中，而电芯结构件的成本与安全性主要集中在电池盖板，在电芯结构件中占很大的成本，电池盖板因其结构较复杂，对过程工艺稳定性要求较高，从而影响电芯安全性。

锂离子电池盖板(如图1-3示出)多数采用铆接结构，其结构包括：光铝板1’、上塑胶3’、极柱2’、压板8’、下塑胶5’、防爆片7’、以及密封圈42’；所述光铝板1’、上塑胶3’、压板8’和密封圈42’分别带有极柱孔，极柱2’上带有凸台，依次穿过密封圈42’、、光铝板1’、上塑胶3’和压板’，通过极柱将上述结构件铆接在一起，从而形成密封。一般为了保证其铆接强度，极柱2’顶端与压板8’接触面，通过激光焊接进行固定。成品盖板还需与连接片通过工装，激光焊接在一起。上述铆接结构零部件较多，工序较为繁琐，导致生产效率低下，并且对工艺制程要求较高。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中的缺点，提供一种电池盖板及制作方法和电池。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种电池盖板，包括光铝板、设置在所述的光铝板下方的下塑胶、设置在所述的光铝板上方的上塑胶、设置在所述的上塑胶上方的极柱、设置在下塑胶的下方的连接片、以及密封圈；所述的上塑胶、密封圈、光铝板、下塑胶、以及连接片上分别设置有上塑胶安装孔、密封圈安装孔、光铝板安装孔、下塑胶安装孔、以及连接片安装孔；所述极柱设置有凸起，所述凸起穿过上塑胶安装孔、密封圈安装孔、光铝板安装孔、下塑胶安装孔、连接片安装孔将极柱与连接片连接；所述的密封圈设置在凸起与上塑胶安装孔以及光铝板安装孔之间。

所述的密封圈包括密封圈本体、以及设置在所述的密封圈本体内的密封圈安装孔；所述的密封圈本体包括密封圈凸起以及密封圈止挡段；所述的密封圈凸起设置在所述的光铝板安装孔内；所述的密封圈止挡段设置在所述的上塑胶安装孔内。

所述的极柱的凸起，将上塑胶、下塑胶、密封圈、下塑胶以及连接片装配到光铝板上。

所述的极柱包括极柱本体以及凸起；所述的上塑胶的上表面积大于极柱本体的下表面积。

所述的下塑胶上设置有注液孔挡板，且位置与光铝板上的注液孔匹配设置。

所述的注液孔挡板包括与所述的注液孔连接的空槽、设置在所述的空槽底部的挡板以及设置在所述的空槽环周的围板；所述的围板上设置有空隙。

所述的下塑胶的厚度为0.6mm-1.0mm。

所述的光铝板上设置有防爆阀安装孔；防爆阀设置在防爆阀安装孔下方。

本发明还包括一种所述的电池盖板的制作方法，包括下述步骤：

1)将上塑胶、光铝板、以及下塑胶对齐后将凸起依次穿过上塑胶安装孔、密封圈安装孔、光铝板安装孔、下塑胶安装孔；

2)连接片装配到下塑胶上，凸起的铆接面高于连接片的下平面，通过铆接工艺，使凸起纵向方向上缩短，铆接面与连接片下表面平齐完成电池盖板的装配；

优选的，连接片安装孔与凸起装配处，进行激光焊接。

本发明还包括一种电池，具有所述的电池盖板。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.本发明的电池盖板，较传统的铆接盖板，取消了压板，减少了电池盖板的零部件，降低了制作过程的不良率；

2.由于极柱的凸起在电池盖板的底部，相应的电池盖板顶部与汇流排焊接的面积增大；

3.极柱将下塑胶与连接片铆接在一起，并进行激光焊接固定。将原极柱与压板焊接、极柱与连接片焊接步骤合并，简化了工艺流程。

附图说明

图1-3为本发明改进基础提供的电池盖板的示意图；图1为爆炸图；图2为组装图；图3为剖面图；

图4-6为本发明实施例的电池盖板的示意图；图4为爆炸图；图5为注液孔部分局部图；图6为剖面图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本专利的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定相连、设置，也可以是可拆卸连接、设置，或一体地连接、设置。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本专利中的具体含义。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

一种电池，具有图4-6示出的电池盖板，所述的电池盖板包括光铝板1、设置在所述的光铝板下方的下塑胶5、设置在所述的光铝板上方的上塑胶3、设置在所述的上塑胶上方的极柱2、设置在下塑胶的下方的连接片6、以及密封圈4；所述的上塑胶3、密封圈4、光铝板1、下塑胶5、以及连接片6上分别设置有上塑胶安装孔31、密封圈安装孔42、光铝板安装孔12、下塑胶安装孔52、以及连接片安装孔61；所述的极柱设置有凸起21，极柱2的凸起21穿过上塑胶安装孔31、密封圈安装孔42、光铝板安装孔12、下塑胶安装孔52将极柱2与连接片6连接。所述的密封圈4设置在凸起21与上塑胶安装孔31以及光铝板安装孔12之间；极柱的凸起21直径比密封圈安装孔42略小；极柱的凸起21将上塑胶3、下塑胶5、密封圈4、下塑胶5和连接片6装配光铝板1上。

所述的密封圈4包括密封圈本体、以及设置在所所述的密封圈本体内的密封圈安装孔42；所述的密封圈本体包括密封圈凸起43以及密封圈止挡段44；所述的密封圈凸起43自上而下镶嵌在所述的光铝板安装孔12内；上塑胶3设上塑胶安装孔31，装配至密封圈止挡段44，密封圈4材质通常选用氟橡胶或PFA等弹性密封材质，密封圈4因受到直径方向上的压力，使本身达到压缩密封的效果，在电池盖板中起密封与绝缘作用(图6示出)。

所述的极柱2包括极柱本体23以及凸起21；所述的上塑胶3的上表面积大于极柱本体23的下表面积，防止极柱2与光铝板1接触，形成短路。

所述的下塑胶5上设置有注液孔挡板53，且位置与光铝板1上注液孔14匹配设置。所述的注液孔挡板包括与所述的注液孔连接的空槽、设置在所述的空槽底部的挡板以及设置在所述的空槽环周的围板；所述的围板上设置有空隙供电解液分流；该种设置防止电芯注液过程中，电解液直接冲刷极片，导致极片不良；增加注液孔挡板53，可有效的使电解液分流。

所述的下塑胶5的厚度为0.6mm-1.0mm。

极柱的凸起21的铆接面22略高于连接片的下表面，通过铆接工艺，使极柱的凸起21纵向方向上缩短，此时，铆接面22与连接片6平齐，极柱2在直径方向上尺寸变大完成装配；

所述的光铝板上设置有防爆阀安装孔13；防爆阀7通过激光焊接，焊接在防爆阀安装孔13下方。

本申请的技术方案还包括一种所述的电池盖板的制作方法，包括下述步骤：

1)将上塑胶3、密封圈4、光铝板1、以及下塑胶5对齐后将凸起21依次穿过上塑胶安装孔31、密封圈安装孔42、光铝板安装孔12、下塑胶安装孔52；

2)连接片6装配到下塑胶5上，凸起21的铆接面22高于连接片6的下表面，通过铆接工艺，使凸起21纵向方向上缩短，铆接面22与连接片6下表面平齐完成电池盖板的装配；连接片安装孔61与凸起21装配处，进行激光焊接使连接片6存在更好的强度。

综上所述，1.本发明的电池盖板，较传统的铆接盖板，取消了压板，减少了电池盖板的零部件，降低了制作过程的不良率；2.由于极柱的凸起在电池盖板的底部，相应的电池盖板顶部与汇流排焊接的面积增大；3.极柱将下塑胶与连接片铆接在一起，并进行激光焊接固定。将原极柱与压板焊接、极柱与连接片焊接步骤合并，简化了工艺流程。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种电池盖板，其特征在于，包括光铝板、设置在所述的光铝板下方的下塑胶、设置在所述的光铝板上方的上塑胶、设置在所述的上塑胶上方的极柱、设置在下塑胶的下方的连接片、以及密封圈；所述的上塑胶、密封圈、光铝板、下塑胶、以及连接片上分别设置有上塑胶安装孔、密封圈安装孔、光铝板安装孔、下塑胶安装孔、以及连接片安装孔；所述极柱设置有凸起，所述凸起穿过上塑胶安装孔、密封圈安装孔、光铝板安装孔、下塑胶安装孔、连接片安装孔将极柱与连接片连接；所述的密封圈设置在凸起与上塑胶安装孔以及光铝板安装孔之间。

2.根据权利要求1所述的电池盖板，其特征在于，所述的密封圈包括密封圈本体、以及设置在所述的密封圈本体内的密封圈安装孔；所述的密封圈本体包括密封圈凸起以及密封圈止挡段；所述的密封圈凸起设置在所述的光铝板安装孔内；所述的密封圈止挡段设置在所述的上塑胶安装孔内。

3.根据权利要求1所述的电池盖板，其特征在于，所述的极柱的凸起将上塑胶、下塑胶、密封圈、下塑胶以及连接片装配到光铝板上。

4.根据权利要求1所述的电池盖板，其特征在于，所述的极柱包括极柱本体以及凸起；所述的上塑胶的上表面积大于极柱本体的下表面积。

5.根据权利要求1所述的电池盖板，其特征在于，所述的下塑胶上设置有注液孔挡板，且位置与光铝板上的注液孔匹配设置。

6.根据权利要求5所述的电池盖板，其特征在于，所述的注液孔挡板包括与所述的注液孔连接的空槽、设置在所述的空槽底部的挡板以及设置在所述的空槽环周的围板；所述的围板上设置有空隙。

7.根据权利要求1所述的电池盖板，其特征在于，所述的下塑胶的厚度为0.6mm-1.0mm。

8.根据权利要求1所述的电池盖板，其特征在于，所述的光铝板上设置有防爆阀安装孔；防爆阀设置在防爆阀安装孔下方。

9.一种权利要求1-8任一项所述的电池盖板的制作方法，其特征在于，包括下述步骤：

1)将上塑胶、密封圈、光铝板、以及下塑胶对齐后将极柱下表面设置的凸起穿过上塑胶安装孔、密封圈安装孔、光铝板安装孔、以及下塑胶安装孔；

2)连接片装配到下塑胶上，凸起的铆接面高于连接片的下平面，通过铆接工艺，使凸起纵向方向上缩短，铆接面与连接片下表面平齐完成电池盖板的装配；

优选的，步骤2)中连接片安装孔与凸起装配处，进行激光焊接。

10.一种电池，具有权利要求1-8任一项所述的电池盖板。