CN117090681B - 一种无钎焊缝的增压器润滑回油管总成及其加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种无钎焊缝的增压器润滑回油管总成，由回油管主体、回油管主体一端部插接式连接设置的回油口法兰以及回油管主体另一端部设置的用于与支撑铸件上法兰连接的连接管段；回油管主体上设有至少一段螺旋波波纹管段；螺旋波波纹管段位于回油管主体其靠近回油口法兰的端部处，或螺旋波波纹管段设置于靠近回油管主体其靠近回油口法兰的端部处。本发明还公开了无钎焊缝的增压器润滑回油管总成的加工工艺，依次经波纹管段成型、螺旋波波纹管段再加工、螺纹加工、折弯及插接安装工序。本发明可以允许原先的加工工艺加工出的这种存在应力集中的螺旋波波纹管段，而不像以往的回油管总成容易开裂失效。解决了最开始形成的波纹处的应力集中问题。

Description

一种无钎焊缝的增压器润滑回油管总成及其加工工艺

技术领域

本发明涉及工程元件或部件；一般绝热增压器润滑回油管总成；具体涉及一种无钎焊缝的增压器润滑回油管总成及其加工工艺。

背景技术

增压器应指发动机进气增压器，包括三种形式：废气涡轮增压器、机械涡轮增压器、电辅助涡轮增压器。通过增压器压缩空气，提高发动机的进气密度，从而可以提高发动机的升功率。增压器也可以看作空压机，通过旋转部件旋转后离心压缩空气，旋转部件需要润滑油润滑以保证良好的使用性能和较长的使用寿命。

南楠在《理化检验(物理分册)》2016年第52卷12期上发表的论文《发动机增压器回油管钎焊缝开裂失效分析》中提到：回油管钎焊缝开裂为高周疲劳开裂，钎焊时出现了铜钎料对304不锈钢母材的熔蚀，疲劳裂纹正是起源于这一钎焊缝熔蚀部位；同时钎焊工艺不当导致的母材基体奥氏体晶粒粗大、大量碳化物沿晶界连续析出和不锈钢基体硬度偏低等因素促进了疲劳裂纹的产生与扩展。采用的解决措施是：合理降低钎焊温度，缩短保温时间，适当减少钎料使用量，并控制装炉量。所以增压器润滑回油管上的钎焊缝是容易开裂的一个部位。崔友强在《柴油机设计与制造》2021年第27卷第4期上发表的论文《一种插接式增压器回油管的设计与应用》中提到，在现有空间紧促的基础上，新设计了一种插接式增压器回油管，并进行相关验证试验。试验结果表明：优化后的增压器回油管满足密封要求，有效地解决了布置空间紧促情况下增压器回油口法兰内部固定螺栓无法控制力矩以及增压器回油管整体难拆装的问题，提高了装机和维修效率。其采用插接式的增压器回油管总成，虽然解决的是难拆装和无法实现固定螺栓按照标准力矩拧紧的问题，但也可避免钎焊缝这一容易产生疲劳裂纹的部位。对解决存在钎焊缝的增压器回油管的开裂失效问题有一定启示。

唐行辉在《内燃机与配件》2022年第12期上发表的论文《某柴油发动机增压器回油管开裂失效分析及改进措施》中提到：受到发动机工作过程中增压器振动的作用，以及装配累积公差的影响，增压器回油管必须拥有一定的调节量对振动进行补偿，一般采用柔性连接结构来补偿增压器与机体之间振动差异，以及装配累积公差，比如采用螺旋波波纹管，国内螺旋波波纹管主要通过辊压工艺成形，管胚进入旋转模具后，轴向和径向的管胚受到模具和滚轮的挤压产生塑性变形，产生螺旋波结构。不同于车削螺纹，螺旋波波纹管的辊压成形工艺是一种非切削加工，属于冷挤压范畴。这就使得螺旋波波谷的内表面，在成形过程中，受到压应力，而波谷的外表面，则受到拉应力，并最终以塑性变形的形式，存在于螺旋波的波纹中。

国内螺旋波波纹管通过辊压工艺成形，最终形成的波纹，波谷处的曲率半径一般小于波峰处的曲率半径，且在最开始形成的几个波纹处，波谷与波峰处的曲率半径通常都较小，且随着波纹的形成，曲率半径逐渐增大。这就导致在螺旋波的前四个波谷处，容易产生应力集中的问题。与此同时，增压器的振动传递到增压器回油管处时，使得增压器回油管受到交变载荷，加速了增压器回油管在螺旋波起波处的疲劳损伤。其最终摒弃了螺纹波波纹管，采用环波波纹管，但加工工艺需随之改变，由原来滚压成形工艺改为水胀成形工艺，放弃了原来滚压成形工艺具有的工艺简单、工装制造容易、生产效率高的优点。

发明内容

本发明的目的在于，克服现有技术中存在的缺陷，提供一种无钎焊缝的增压器润滑回油管总成，螺旋波波纹管段其前四个波纹不再容易疲劳损伤，有效避免了增压器回油管开裂失效问题。滚压成型后针对螺旋波两端第１～４个波谷加上旋压成形的步骤，一方面释放应力，另一方面解决了最开始形成的几个波纹处的波谷与波峰处的曲率半径通常都较小的问题。

为实现上述目的，本发明的技术方案是设计一种无钎焊缝的增压器润滑回油管总成，由回油管主体、回油管主体一端部插接式连接设置的回油口法兰以及回油管主体另一端部设置的用于与支撑铸件上法兰连接的连接管段；回油管主体上设有至少一段螺旋波波纹管段；螺旋波波纹管段位于回油管主体其靠近回油口法兰的端部处，或螺旋波波纹管段设置于靠近回油管主体其靠近回油口法兰的端部处。插接式设置，将螺旋波两端第１～４个波谷的位置变成位于法兰内（回油口法兰的厚度或凸台的厚度满足可以容纳螺旋波波纹管段其前四个波纹，保证螺旋波波纹管段其前四个波纹不外露，而是位于法兰内或位于凸台内），（回油口）法兰适当增厚或增设容纳螺旋波回油管端部的凸台。支撑铸件位于增压器润滑油回油管下方，支撑铸件上设置上法兰用于与回油管相连，这是本领域所熟知的，不赘述。

进一步的技术方案是，回油口法兰上设有用于容纳螺旋波波纹管段其前四个波谷的凸台。由于回油口法兰的凸台可以容纳螺旋波波纹管段其前四个波谷（或者说波纹），所以在回油管主体其插接连接段与回油口法兰插接连接后，本来容易产生应力集中的部位（也即螺旋波波纹管段其前四个波谷/波纹）则位于凸台内（凸台起到有效地保护作用），所以这种结构上的改变甚至可以允许原先的加工工艺加工出的这种存在应力集中的螺旋波波纹管段，而不像以往的回油管总成容易开裂失效。即使出现增压器回油管受到交变载荷的情况，但由于应力集中的位置已经被凸台所 “包裹”（或者说保护起来），所以螺旋波波纹管段其前四个波纹不再容易疲劳损伤，有效避免了增压器回油管开裂失效问题。

进一步的技术方案是，螺旋波波纹管段设置于靠近回油管主体其靠近回油口法兰的端部处，回油管主体其靠近回油口法兰的端部处为一段光管段及一段插接连接段；光管段、插接连接段及螺旋波波纹管段沿回油管主体长度方向逐渐向连接管段靠近。光管段的长度较短，以尽可能减少回油口法兰的厚度或者尽可能减小凸台的高度。螺旋波波纹管段设置于靠近回油管主体的端部，便于将容易疲劳损伤的螺旋波波纹管段其前四个波纹置于凸台（或法兰）内。光管段的设置便于回油管主体插入回油口法兰内。

进一步的技术方案为，插接连接段其表面设置外螺纹，凸台上设置与前述外螺纹适配的内螺孔；与光管段适配套设垫片及密封圈；

回油管主体上还套设有回油管固定卡扣。回油管固定卡扣又叫油管固定锁喉箍；用于将回油管主体部分固定，避免行驶过程中晃动。

本发明还提供的技术方案为，加工无钎焊缝的增压器润滑回油管总成的工艺，由如下工艺步骤依次构成：

S1：波纹管段成型：将作为回油管主体的钢管管胚经滚压成型后形成螺旋波波纹管段；

S2：螺旋波波纹管段再加工：针对S1步骤形成的螺旋波波纹管段两端的最开始四个波纹采用旋压成形加工；

S3：螺纹加工：采用套丝机在钢管管胚的端部加工出插接连接段的外螺纹作为回油管主体上的插接连接段；

S4：折弯：采用折弯机对钢管管胚折弯，由此形成回油管主体；

S5：插接安装：将回油管主体其插接连接段与回油口法兰插接相连。滚压成型后针对螺旋波两端第１～４个波谷加上旋压成形的步骤，一方面释放应力，另一方面解决了最开始形成的几个波纹处的波谷与波峰处的曲率半径通常都较小的问题。回油管主体其插接连接段与回油口法兰相连后，再将回油管主体的连接管段与支撑铸件上法兰连接。本无钎焊缝的增压器润滑回油管总成则安装完成。还有另一种加工所述无钎焊缝的增压器润滑回油管总成的工艺，由如下工艺步骤依次构成：S1：波纹管段成型：将作为回油管主体的钢管管胚经滚压成型后形成螺旋波波纹管段；S2：螺纹加工：采用套丝机在钢管管胚的端部加工出插接连接段的外螺纹作为回油管主体上的插接连接段； S3：折弯：采用折弯机对钢管管胚折弯，由此形成回油管主体；S4：插接安装：将回油管主体其插接连接段与回油口法兰插接相连。这样滚压成型（采用现有的滚压成型加工工艺，工艺简单、工装制造容易、生产效率高）后的螺旋波波纹管段其最开始的1~4个波纹存在应力集中的情况，但配合增厚的（回油口）法兰或配合增设的容纳螺旋波回油管端部的凸台可以有效避免回油管开裂（尤其是在螺旋波波纹管段的最开的前4个波纹处裂开）的问题。

进一步的技术方案为，在S1步骤中，当滚压成型加工至钢管管胚的后半段时针对最开始形成的四个波纹进行螺旋波波纹管段再加工也即在对钢管管胚后半段滚压成型的同时对钢管管胚前半段进行旋压成形加工。在对钢管管胚后半段滚压成型的同时对钢管管胚前半段进行旋压成形加工，一方面提高了效率，避免滚压成型后再进行旋压成形带来的工时过长、效率过低的问题；另一方面，由于旋压和滚压都是需要管胚旋转，所以旋压时可以采取适当降低模具和隔套的旋转速度（相比于现有技术的模具和隔套需要高速旋转的旋压过程，本工艺降低了能耗）钢管管胚采用0Cr18Ni9奥氏体不锈钢制成。

进一步的技术方案为，旋压成形与滚压成型的转动方向相反；

在所述S1步骤中，采用滚压成型机进行滚压成型的工作；在所述S2步骤中，采用旋压成形机构进行旋压成形的工作。由于旋压成形这一工序设置在滚压成型这一工序之中（具体地说，是在滚压成型开始一段时间也即加工出前4个波纹之后），所以旋压成形采用与滚压成型相反的转动方向的方式，可以采用不高的转速，起到节约能耗的目的，并且在滚压成型结束时（一般在滚压成型结束前）旋压成形加工已经结束，所以还提高了效率，无需在滚压成型后再进行旋压成形加工，在一个工序的工时内完成了两个工序的加工。

本发明的优点和有益效果在于：插接式设置，将螺旋波两端第１～４个波谷的位置变成位于法兰内（回油口法兰的厚度或凸台的厚度满足可以容纳螺旋波波纹管段其前四个波纹，保证螺旋波波纹管段其前四个波纹不外露，而是位于法兰内或位于凸台内），（回油口）法兰适当增厚或增设容纳螺旋波回油管端部的凸台。

由于回油口法兰的凸台可以容纳螺旋波波纹管段其前四个波谷（或者说波纹），所以在回油管主体其插接连接段与回油口法兰插接连接后，本来容易产生应力集中的部位（也即螺旋波波纹管段其前四个波谷/波纹）则位于凸台内（凸台起到有效地保护作用），所以这种结构上的改变甚至可以允许原先的加工工艺加工出的这种存在应力集中的螺旋波波纹管段，而不像以往的回油管总成容易开裂失效。即使出现增压器回油管受到交变载荷的情况，但由于应力集中的位置已经被凸台所 “包裹”（或者说保护起来），所以螺旋波波纹管段其前四个波纹不再容易疲劳损伤，有效避免了增压器回油管开裂失效问题。

光管段的长度较短，以尽可能减少回油口法兰的厚度或者尽可能减小凸台的高度。

螺旋波波纹管段设置于靠近回油管主体的端部，便于将容易疲劳损伤的螺旋波波纹管段其前四个波纹置于凸台（或法兰）内。光管段的设置便于回油管主体插入回油口法兰内。

滚压成型后针对螺旋波两端第１～４个波谷加上旋压成形的步骤，一方面释放应力，另一方面解决了最开始形成的几个波纹处的波谷与波峰处的曲率半径通常都较小的问题。

滚压成型（采用现有的滚压成型加工工艺，工艺简单、工装制造容易、生产效率高）后的螺旋波波纹管段其最开始的1~4个波纹存在应力集中的情况，但配合增厚的（回油口）法兰或配合增设的容纳螺旋波回油管端部的凸台可以有效避免回油管开裂（尤其是在螺旋波波纹管段的最开的前4个波纹处裂开）的问题。

在对钢管管胚后半段滚压成型的同时对钢管管胚前半段进行旋压成形加工，一方面提高了效率，避免滚压成型后再进行旋压成形带来的工时过长、效率过低的问题；另一方面，由于旋压和滚压都是需要管胚旋转，所以旋压时可以采取适当降低模具和隔套的旋转速度（相比于现有技术的模具和隔套需要高速旋转的旋压过程，本工艺降低了能耗）。

由于旋压成形这一工序设置在滚压成型这一工序之中（具体地说，是在滚压成型开始一段时间也即加工出前4个波纹之后），所以旋压成形采用与滚压成型相反的转动方向的方式，可以采用不高的转速，起到节约能耗的目的，并且在滚压成型结束时（一般在滚压成型结束前）旋压成形加工已经结束，所以还提高了效率，无需在滚压成型后再进行旋压成形加工，在一个工序的工时内完成了两个工序的加工。

附图说明

图1是本发明一种无钎焊缝的增压器润滑回油管总成实施例一的分解示意图；

图2是图1的剖面图；

图3是图2中部分螺旋波波纹管段的局部放大示意图；

图4是本发明实施例二中滚压成型机的示意图；

图5是图4去除底座后的立体示意图；

图6是穿过图5的滚压成型滚轮旋转轴线的横剖图；

图7是图4增示出液压缸、第二减速电机、钢管管胚后的示意图；

图8是图7中A处的放大示意图；

图9是本发明实施例二中旋压成形机的示意图；

图10是旋压成形机的工作状态示意图；

图11是图10中旋压成形机的放大示意图；

图12是本发明实施例三的示意图；

图13是图12中B处的放大示意图。

图中：1、回油管主体；2、回油口法兰；3、连接管段；4、螺旋波波纹管段；5、凸台；6、光管段；7、插接连接段；8、回油管固定卡扣；9、密封圈；10、底座；11、机体；12、减速电机；13、链轮链条机构；14、滚压成型滚轮；15、液压缸；16、第二减速电机；17、从动齿轮；18、钢管管胚；19、拉板；20、挡板；21、紧固螺栓；22、减速机；23、模具；24、机架；25、第二液压缸；26、气缸；27、旋压轮；28、竖杆；29、弹性敲打杆；30、第三减速电机；31、摩擦轮；32、弹性折杆。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

实施例一

如图1至图3所示，本发明是一种无钎焊缝的增压器润滑回油管总成，由回油管主体1、回油管主体1一端部插接式连接设置的回油口法兰2以及回油管主体1另一端部设置的用于与支撑铸件上法兰连接的连接管段3；回油管主体1上设有至少一段螺旋波波纹管段4；回油口法兰2上设有用于容纳螺旋波波纹管段4其前四个波谷的凸台5。螺旋波波纹管段4设置于靠近回油管主体1其靠近回油口法兰2的端部处，回油管主体1其靠近回油口法兰2的端部处为一段光管段6及一段插接连接段7；光管段6、插接连接段7及螺旋波波纹管段4沿回油管主体1长度方向逐渐向连接管段3靠近。插接连接段7其表面设置外螺纹，凸台5上设置与前述外螺纹适配的内螺孔；与光管段6适配套设垫片及密封圈9；回油管主体1上还套设有回油管固定卡扣8。

加工无钎焊缝的增压器润滑回油管总成的工艺，由如下工艺步骤依次构成：

S1：波纹管段成型：将作为回油管主体1的钢管管胚经滚压成型后形成螺旋波波纹管段4；

S2：螺旋波波纹管段4再加工：针对S1步骤形成的螺旋波波纹管段4两端的最开始四个波纹采用旋压成形加工；

S3：螺纹加工：采用套丝机在钢管管胚的端部加工出插接连接段7的外螺纹作为回油管主体1上的插接连接段7；

S4：折弯：采用折弯机对钢管管胚折弯，由此形成回油管主体1；

S5：插接安装：将回油管主体1其插接连接段7与回油口法兰2插接相连。在S1步骤中，当滚压成型加工至钢管管胚的后半段时针对最开始形成的四个波纹进行螺旋波波纹管段4再加工也即在对钢管管胚后半段滚压成型的同时对钢管管胚前半段进行旋压成形加工。旋压成形与滚压成型的转动方向相反；在所述S1步骤中，采用滚压成型机进行滚压成型的工作；在所述S2步骤中，采用旋压成形机构进行旋压成形的工作。凸台的内侧壁的下半段可以配合设置密封圈9，一旦螺旋波波纹管段其前四个波谷（或者说波纹）处出现断裂，可以避免漏油，延长了本增压器润滑回油管总成的使用寿命。

实施例二

与实施例一的不同在于，如图4至图11所示（为便于图示，图4未示出液压缸、第二减速电机、钢管管胚），

加工无钎焊缝的增压器润滑回油管总成的工艺，由如下工艺步骤依次构成：

S1：螺纹加工：采用套丝机在钢管管胚18的端部加工出插接连接段7的外螺纹作为回油管主体1上的插接连接段7；

S2：波纹管段成型：将作为回油管主体1的钢管管胚18经滚压成型后形成螺旋波波纹管段4；

S3：螺旋波波纹管段4再加工：针对S1步骤形成的螺旋波波纹管段4两端的最开始四个波纹采用旋压成形加工；

S4：折弯：采用折弯机对钢管管胚18折弯，由此形成回油管主体1；

S5：插接安装：将回油管主体1其插接连接段7与回油口法兰2插接相连。

滚压成型机包括底座10、机体11、与机体11侧壁固定设置的减速电机12，减速电机12通过链轮链条机构13与一根滚压成型滚轮14相连，两根相对设置的滚压成型滚轮14通过轮轴的相互啮合的齿轮传动相连，滚压成型机还包括固定在机体11上的液压缸15，液压缸15的活塞杆上固定连接有第二减速电机16，第二减速电机16的输出轴上固定连接有驱动齿轮，与驱动齿轮啮合设有从动齿轮17，从动齿轮17为无轮轴设计，从动齿轮17的中心孔的孔侧壁设有与插接连接段7的外螺纹相适配的内螺纹（这样可以在滚压成型也即波纹管段成型工序时直接将从动齿轮17通过螺纹连接的方式与钢管管胚18相连，改变整个回油管总成的加工工序，能够在波纹管段成型加工和再加工时直接利用先加工出的螺纹实现从动齿轮17与钢管管胚18的连接），这样设计后钢管管胚18可以随第二减速电机16的驱动而旋转，液压缸15动作则钢管管胚18一边旋转一边进给，在这过程中减速电机12也启动，则通过链轮链条机构13带动滚压成型滚轮14转动，这一复合过程完成了钢管管胚表面的螺旋波波纹段的加工（为保证螺纹连接的方式连接的稳定性，第二减速电机16的转动方向应为使从动齿轮17更紧拧紧在钢管管胚插接连接段7的外螺纹上的方向），另外，为避免钢管管胚进给也即横向移动时驱动齿轮与从动齿轮17脱离啮合状态，在第二减速电机16的输出轴的轴端面还固定设置延伸柱，延伸柱上固定设置拉板19，与拉板19配合设置挡板20，挡板20与从动齿轮17通过紧固螺栓21紧固，这样液压缸15的活塞杆外伸时拉板19抵靠着挡板20带动从动齿轮17横向移动，则钢管管胚也被带着横向移动。

旋压成形机构包括驱动电机、与驱动电机相连的减速机22，减速机22的输出轴固定连接用于伸入钢管管胚内的模具23，驱动电机、减速机22固定设置在机架24上，机架24固定连接在第二液压缸25的活塞杆上，机架24上还固定设置气缸26，气缸26的活塞杆上固定连接有旋压轮27。这样在滚压成型机加工出前四个波纹后，第二液压缸25动作，使得机架24向钢管靠拢，随着机架24的移动，模具23伸入钢管管胚内（模具23到达滚压成型的波纹处），驱动电机动作（在这一过程中滚压成型机保持其动作不变），驱动电机转动方向与钢管管胚转动方向相反，模具23在波纹管段内部进一步旋压成型。待前四个波纹再加工后第二液压缸25及减速机22不再动作，使得机架24随着钢管管胚的继续进给而随之横移。

实施例三

与实施例二的不同在于，如图12、图13所示，液压缸15的活塞杆上等距固定连接有若干竖杆28，机体上固定设置弹性敲打杆29，弹性敲打杆29与竖直方向呈一定角度，倾斜方向为向机钢管管胚18靠近，这样竖杆28随液压缸15的活塞杆横移时断续挤压弹性敲打杆29使得弹性敲打杆29断续敲打钢管管胚。竖杆28的中间高度位置设有第三减速电机30，第三减速电机30的输出轴上固定连接有摩擦轮31，这样设置后起到敲打及辅助传输的作用，敲打可以一定程度上释放应力，辅助传输可避免只通过液压缸15带动而引起的钢管管胚有受拉严重的问题。第三减速电机30驱动时起到辅助传输的作用，第三减速电机30与竖杆28固定相连，所在竖杆28随液压缸15的活塞杆横移时第三减速电机30也同步同速横移，这时第三减速电机30再驱动使得摩擦轮31与钢管管胚接触，而摩擦轮的转速为使得钢管管胚进给的方向，所以摩擦轮的设置适当加速了传输，这种接触也避免了钢管管胚有受拉严重的问题。更为优选的方式是第三减速电机30与竖杆28滑动设置，滑动方向为由外向内靠近钢管管胚的方向，向内滑动的极限位置满足摩擦轮与钢管管胚表面相抵靠接触，相对应地，在机体上固定设置弹性折杆32，当竖杆28移动至弹性折杆32位置时，由于第三减速电机30设置在竖杆滑槽（竖杆上设置滑槽以便于第三减速电机30滑动）的较为靠外（指相对于钢管管胚距离较远的位置）的位置（滑槽可以设置成外低内高，便于实现在竖杆28未到达弹性折杆32时第三减速电机30位于较为靠外的位置），所以被弹性折杆32挤压了靠向钢管管胚，使得旋转的摩擦轮接触到钢管管胚，实现辅助传输的作用（由于竖杆与钢管管胚同速，所以两者相对静止，再配合设置的摩擦轮，则钢管管胚沿进给方向进一步前进）。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (3)

1.加工无钎焊缝的增压器润滑回油管总成的工艺，所述无钎焊缝的增压器润滑回油管总成，由回油管主体、回油管主体一端部插接式连接设置的回油口法兰以及回油管主体另一端部设置的用于与支撑铸件上法兰连接的连接管段；回油管主体上设有至少一段螺旋波波纹管段；

回油口法兰上设有用于容纳螺旋波波纹管段其前四个波谷的凸台；

螺旋波波纹管段设置于靠近回油管主体其靠近回油口法兰的端部处，回油管主体其靠近回油口法兰的端部处为一段光管段及一段插接连接段；光管段、插接连接段及螺旋波波纹管段沿回油管主体长度方向逐渐向连接管段靠近；

插接连接段其表面设置外螺纹，凸台上设置与前述外螺纹适配的内螺孔；与光管段适配套设垫片及密封圈；

回油管主体上还套设有回油管固定卡扣，其特征在于，由如下工艺步骤依次构成：

S1：波纹管段成型：将作为回油管主体的钢管管胚经滚压成型后形成所述螺旋波波纹管段；

S2：螺旋波波纹管段再加工：针对S1步骤形成的所述螺旋波波纹管段两端的最开始四个波纹采用旋压成形加工；

S3：螺纹加工：采用套丝机在钢管管胚的端部加工出插接连接段的外螺纹作为所述回油管主体上的插接连接段；

S4：折弯：采用折弯机对钢管管胚折弯，由此形成所述回油管主体；

S5：插接安装：将回油管主体其插接连接段与回油口法兰插接相连。

2.根据权利要求1所述的一种无钎焊缝的增压器润滑回油管总成的加工工艺，其特征在于，在所述S1步骤中，当滚压成型加工至钢管管胚的后半段时针对最开始形成的四个波纹进行螺旋波波纹管段再加工也即在对钢管管胚后半段滚压成型的同时对钢管管胚前半段进行旋压成形加工。

3.根据权利要求2所述的一种无钎焊缝的增压器润滑回油管总成的加工工艺，其特征在于，旋压成形与滚压成型的转动方向相反；

在所述S1步骤中，采用滚压成型机进行滚压成型的工作；在所述S2步骤中，采用旋压成形机构进行旋压成形的工作。