CN117087072B - 一种托盘及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及托盘领域和固体废弃物处理技术领域，公开了一种托盘及其制备方法。制备托盘的方法包括以下步骤：搭建托盘框架、铺装以及热压。采用该方法制备的托盘具有良好的力学性能，其抗弯极限载荷最高可达4350kg，堆码极限载荷最高可达6332Kg，同时其原料基本来源于废旧风电叶片，环保且成本低廉，具有很好的应用前景。

Description

一种托盘及其制备方法
技术领域
本发明涉及托盘领域和固体废弃物处理技术领域，具体涉及一种托盘及其制备方法。
背景技术
随着快递物流等运输行业的快速发展，托盘的使用量也在快速提升。为了满足托盘市场的需求，出现了木托盘、塑料托盘及钢制托盘共存的现状。同时，塑料托盘因为不发霉及抗虫蛀等特点，已成为必不可少的物流设备之一，使用塑料托盘代替木托盘可减少木材的消耗，从而减少对树木的砍伐破坏，符合环保需要。因此，塑料托盘替代木托盘等其他托盘的进程正在加快，同时也对塑料托盘的性能提出了更高的要求。
专利CN202011178578.8公开了一种耐用型复合材料托盘及其生产方法，所述耐用型复合材料托盘通过高密度聚乙烯，共聚型聚丙烯，混合纤维，塑料再生料等物质制备得到，该制备方法简单，但其制备的托盘力学性能还有待提高，尤其是抗弯曲性能。
与此同时，随着新能源的快速发展，我国风电装置的用量迅速增长，随之而来的将是大规模的风电装置退役问题。废风电叶片传统的处理方式包括掩埋和燃烧，但是上述处理方式没有充分利用废风电叶片的力学性能和残余价值，同时还需要占用大量土地资源，且对地下水和空气造成了严重的污染。而废风电叶片含有大量的玻璃纤维，面对未来大量的废风电叶片，如何将废风电叶片与塑料托盘制造相结合，在实现托盘性能提升的同时解决废风电叶片的处置难题对于生态环境的改善和保护具有重要的意义。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术存在的塑料托盘性能不佳、废风电叶片处置困难、环境污染严重等问题，提供一种托盘，该托盘力学性能优良，成本低廉，同时，其制备方法绿色环保。
为了实现上述目的，本发明一方面提供一种制备托盘的方法，该方法包括以下步骤：
S1搭建托盘框架：所述托盘框架包括呈矩阵状排列的九个支架和设置在九个支架上的上板，所述支架包括呈矩阵状排列的若干废风电叶片立柱，所述上板为若干废风电叶片横片编织的网格结构；
S2铺装：将步骤S1得到的托盘框架放置在热压模具的上方，所述热压模具的底部设置有呈矩阵状排列的九个矩形开口槽，所述废风电叶片立柱的底部与开口槽的底部不接触，然后向热压模具中加入30-50重量%的混料B，再加入混料A，最后加入剩余的混料B；
S3热压：对步骤S2中铺装好的物料进行热压；
所述混料A含有热固性树脂和废风电叶片屑C；
所述混料B含有热固性树脂、废风电叶片粉料D、废风电叶片粉料E和脱模剂；
所述废风电叶片粉料D的粒度为5-20目；
所述废风电叶片粉料E的粒度为20-120目。
优选地，步骤S1中，所述上板包括至少6个废风电叶片横片；和/或
所述废风电叶片横片的形状为长方体；和/或
所述废风电叶片横片的尺寸为长700-900mm、宽8-20mm、高3-6mm。
优选地，步骤S1中，所述废风电叶片立柱的形状为长方体；和/或
所述废风电叶片立柱的尺寸为长65-95mm、宽3-6mm、高3-6mm。
优选地，步骤S2中，所述上板与热压模具底部的高度为所述废风电叶片立柱长度的0.25-0.75倍；和/或
所述废风电叶片立柱的底部与开口槽的底部的高度为所述废风电叶片立柱长度的0.25-1.5倍。
优选地，步骤S2中，废风电叶片屑C、废风电叶片粉料D、废风电叶片粉料E、热固性树脂和脱模剂的用量的重量比为100:20-75:20-60:6-30:0.5-3；和/或
步骤S2中，废风电叶片屑C、废风电叶片粉料D和废风电叶片粉料E的用量的重量比为100:20-75:25-50。
优选地，步骤S2中，所述废风电叶片屑C的形状为长方体；和/或
所述废风电叶片屑C的尺寸为长15-55mm、宽2-12mm、高2-6mm。
优选地，步骤S2中，混料A由废风电叶片屑C和30-60重量%的热固性树脂混合而成；和/或
混合的条件包括：温度为0-40℃，时间为30-50s。
优选地，步骤S2中，混料B由剩余的热固性树脂、废风电叶片粉料D、废风电叶片粉料E和脱模剂混合而成；和/或
混合的条件包括：温度为0-40℃，时间为30-50s。
优选地，步骤S3中，热压的温度为145-170℃；和/或
热压的时间为240-400s；和/或
热压的压力为16-20MPa。
本发明第二方面提供一种上述方法制备的托盘。
本发明与现有技术相比具有如下优点：
在本发明中，制备所述托盘的原料含有废风电叶片，成本低廉，可以解决废风电叶片的处置难题，增加了废风电叶片的消纳量，绿色环保。其中，废风电叶片的使用可以提升托盘的整体性能，尤其是大大提升了托盘的承载能力，其抗弯极限载荷最高可达4350kg，堆码极限载荷最高可达6332Kg。
附图说明
图1是根据本发明一个具体实施例的托盘框架的俯视图；
图2是根据本发明一个具体实施例的托盘框架的正视图。
附图标记说明
1 废风电叶片立柱2 废风电叶片横片
具体实施方式
以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包括接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
另外，“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系的术语，是基于附图所示的方位或相对位置关系描述的，仅是为了便于描述本申请的简化描述，而不是指示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。
此外，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，或是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
本发明一方面提供一种制备托盘的方法，该方法包括以下步骤：
S1搭建托盘框架：所述托盘框架包括呈矩阵状排列的九个支架和设置在九个支架上的上板，所述支架包括呈矩阵状排列的若干废风电叶片立柱1，所述上板为若干废风电叶片横片2编织的网格结构；
S2铺装：将步骤S1得到的托盘框架放置在热压模具的上方，所述热压模具的底部设置有呈矩阵状排列的九个矩形开口槽，所述废风电叶片立柱1的底部与开口槽的底部不接触，然后向热压模具中加入30-50重量%的混料B，再加入混料A，最后加入剩余的混料B；
S3热压：对步骤S2中铺装好的物料进行热压；
所述混料A含有热固性树脂和废风电叶片屑C；
所述混料B含有热固性树脂、废风电叶片粉料D、废风电叶片粉料E和脱模剂；
所述废风电叶片粉料D的粒度为5-20目；
所述废风电叶片粉料E的粒度为20-120目。
在本发明中，废风电叶片立柱1和废风电叶片横片2可以通过将废风电叶片进行切割得到。
在本发明中，废风电叶片屑C可以通过将废风电叶片进行破碎得到。
在本发明中，废风电叶片粉料D和废风电叶片粉料E可以通过将废风电叶片进行破碎然后过筛得到。
例如：“所述废风电叶片粉料D的粒度为5-20目”是指将废风电叶片进行破碎以后依次经5目筛网过筛取筛下物然后经20目筛网过筛取筛上物得到的粉料。
本发明中，所述脱模剂为本领域常规的脱模剂；具体的，可以为KC 201 G2脱模剂。
本发明中，九个支架采用本领域常规方法进行困扎，若干废风电叶片立柱1同样采用本领域常规方法进行困扎。
在优选的实施方式中，步骤S1中，所述支架包括至少4个废风电叶片立柱1。
在优选的实施方式中，步骤S1中，所述上板包括至少6个废风电叶片横片2。
在具体的实施方式中，结合参阅图1，步骤S1中，所述托盘框架包括九个支架和垂直设置在九个支架上的上板，九个支架在横向和纵向上均匀分布成三列与三行，每个所述支架包括4个废风电叶片立柱1，4个废风电叶片立柱1在横向和纵向上均匀分布成两列与两行，所述上板为6个废风电叶片横片2编织的3*3网格结构，任意交错的两个废风电叶片横片2垂直相交。
在优选的实施方式中，步骤S1中，所述废风电叶片横片2的形状为长方体。
在具体的实施方式中，步骤S1中，所述废风电叶片横片2的尺寸为长700-900mm、宽8-20mm、高3-6mm。
在优选的实施方式中，步骤S1中，所述废风电叶片立柱1的形状为长方体。
在具体的实施方式中，所述废风电叶片立柱1的尺寸为长65-95mm、宽3-6mm、高3-6mm。
在具体的实施方式中，步骤S2中，通过细线将所述托盘框架悬挂放置于热压模具上方。
在优选的实施方式中，步骤S2中，所述上板与热压模具底部的高度为所述废风电叶片立柱1长度的0.25-0.75倍。
在优选的实施方式中，步骤S2中，所述废风电叶片立柱1的底部与开口槽的底部的高度为所述废风电叶片立柱1长度的0.25-1.5倍。
在优选的实施方式中，步骤S2中，废风电叶片屑C、废风电叶片粉料D、废风电叶片粉料E、热固性树脂和脱模剂的用量的重量比为100:20-75:20-60:6-30:0.5-3。
在具体的实施方式中，废风电叶片屑C和废风电叶片粉料D的用量的重量比可以为100:20、100:30、100:37.5、100:45、100:50、100:60、100:62.5或100:75。
在具体的实施方式中，废风电叶片屑C和废风电叶片粉料E的用量的重量比可以为100:20、100:30、100:32.5、100:37.5、100:40、100:50或100:60。
在具体的实施方式中，废风电叶片屑C和热固性树脂的用量的重量比可以为100:5、100:10、100:11.25、100:15、100:20、100:25或100:30。
在具体的实施方式中，废风电叶片屑C和脱模剂的用量的重量比可以为100:0.5、100:1、100:1.25、100:1.5、100:2、100:2.5或100:3。
在优选的实施方式中，为了增强托盘的承载性能，废风电叶片屑C、废风电叶片粉料D和废风电叶片粉料E的用量的重量比为100:20-75:25-50。
在优选的实施方式中，所述热固性树脂选自异氰酸酯、不饱和聚酯树脂、环氧树脂、聚氨酯树脂或酚醛树脂。
在具体的实施方式中，所述热固性树脂为二苯基甲烷二异氰酸酯。
在优选的实施方式中，步骤S2中，所述废风电叶片屑C的形状为长方体。
在具体的实施方式中，所述废风电叶片屑C的尺寸为长15-55mm、宽2-12mm、高2-6mm。
在优选的实施方式中，步骤S2中，混料A由废风电叶片屑C和30-60重量%的热固性树脂混合而成。
在具体的实施方式中，混料A的混合在拌胶机中进行。
在优选的实施方式中，混料A混合的条件包括：温度为0-40℃，时间为30-50s。
在优选的实施方式中，步骤S2中，混料B由剩余的热固性树脂、废风电叶片粉料D、废风电叶片粉料E和脱模剂混合而成。
在具体的实施方式中，混料B的混合在拌胶机中进行。
在优选的实施方式中，混料B混合的条件包括：温度为0-40℃，时间为30-50s。
在具体的实施方式中，为了进一步增强托盘的承载性能，步骤S2中，将步骤S1得到的托盘框架放置在热压模具的上方，所述热压模具的底部设置有九个矩形开口槽，九个矩形开口槽在横向和纵向上均匀分布成三列与三行，所述废风电叶片立柱1伸入所述开口槽中且废风电叶片立柱1的底部与开口槽的底部不接触，其中，上板与热压模具底部的高度为所述废风电叶片立柱1长度的0.5倍，废风电叶片立柱1的底部与开口槽的底部的高度为所述废风电叶片立柱1长度的0.8倍，然后向热压模具中加入50重量%的混料B，再加入混料A，最后加入剩余的混料B，其中，混料A由废风电叶片屑C和60重量%的热固性树脂混合而成，混料B由剩余的热固性树脂、废风电叶片粉料D、废风电叶片粉料E和脱模剂混合而成。
在优选的实施方式中，步骤S3中，热压的温度为145-170℃，更优选150-155℃；具体的，热压的温度可以为150℃、151℃、152℃、153℃、154℃或155℃。
在优选的实施方式中，步骤S3中，热压的时间为240-400s，更优选250-280s；具体的，热压的时间可以为250s、260s、270s或280s。
在优选的实施方式中，步骤S3中，热压的压力为16-20MPa，更优选17-19MPa；具体的，热压的压力可以为17MPa、18MPa或19MPa。
在具体的实施方式中，所述托盘的制备方法还包括后处理，所述后处理包括脱模、冷却和修边。
本发明第二方面提供一种上述方法制备的托盘。
采用上述方法制备的托盘性能优异，其抗弯极限载荷最高可达4350kg，堆码极限载荷最高可达6332Kg，这可能是由于制备的托盘框架确保的托盘的基础性能，而外层采用热固性树脂、废风电叶片粉料D、废风电叶片粉料E和脱模剂制备的混料B进行热压成型可以增加托盘的融合度，内层采用热固性树脂和废风电叶片屑C制备的混料A进行热压成型可提升托盘的承载能力。
下面通过实施例来进一步说明本发明所述的一种托盘及其制备方法。实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体操作过程，但本发明的保护范围不限于下述实施例。
以下实施例和对比例中的实验方法，如无特殊说明，均为本领域常规方法。下述实施例和对比例中所用的实验材料，如无特殊说明，均可商购得到。
实施例1
制备托盘M1的原料含有：36个废风电叶片立柱1、6个废风电叶片横片2、40重量份的废风电叶片屑C、20重量份的废风电叶片粉料D、15重量份的废风电叶片粉料E、4.5重量份的热固性树脂和0.5重量份的脱模剂，即废风电叶片屑C、废风电叶片粉料D、废风电叶片粉料E、热固性树脂和脱模剂的用量的重量比为100:50:37.5:11.25:1.25；
所述废风电叶片立柱1的尺寸为长80mm、宽4mm、高4mm；
所述废风电叶片横片2的尺寸为长800mm、宽8mm、高4mm；
所述废风电叶片屑C的尺寸为长35mm、宽6mm、高4mm；
所述废风电叶片粉料D的粒度为10-20目；
所述废风电叶片粉料E的粒度为60-120目；
所述热固性树脂为二苯基甲烷二异氰酸酯（MDI）；
所述脱模剂为KC 201 G2脱模剂。
制备托盘M1的方法，包括以下步骤：
S1搭建托盘框架：如图1所示，所述托盘框架包括九个支架和垂直设置在九个支架上的上板，九个支架在横向和纵向上均匀分布成三列与三行，每个所述支架包括4个废风电叶片立柱1，4个废风电叶片立柱1在横向和纵向上均匀分布成两列与两行，所述上板为6个废风电叶片横片2编织的3*3网格结构，任意交错的两个废风电叶片横片2垂直相交；
S2铺装：将步骤S1得到的托盘框架放置在热压模具的上方，所述热压模具的底部设置有九个矩形开口槽，九个矩形开口槽在横向和纵向上均匀分布成三列与三行，所述废风电叶片立柱1伸入所述开口槽中且废风电叶片立柱1的底部与开口槽的底部不接触，其中，上板与热压模具底部的高度为所述废风电叶片立柱1长度的0.25倍，废风电叶片立柱1的底部与开口槽底部的高度为所述废风电叶片立柱1长度的0.5倍，然后向热压模具中加入40重量%的混料B，再加入混料A，最后加入剩余的混料B，其中，混料A由废风电叶片屑C和30重量%的热固性树脂混合而成，所述混合在拌胶机1中进行，混合的温度为40℃，时间为30s，混料B由剩余的热固性树脂、废风电叶片粉料D、废风电叶片粉料E和脱模剂混合而成，所述混合在拌胶机2中进行，混合的温度为40℃，时间为30s；
S3热压：对步骤S2中铺装好的物料进行热压，热压的温度为155℃，热压的时间为280s，热压的压力为18MPa；
S4后处理：对步骤S3得到的物料进行脱模、冷却和修边，得托盘M1。
实施例2
制备托盘M2的原料含有：54个废风电叶片立柱1、8个废风电叶片横片2、40重量份的废风电叶片屑C、18重量份的废风电叶片粉料D、13重量份的废风电叶片粉料E、4.5重量份的热固性树脂和0.5重量份的脱模剂，即废风电叶片屑C、废风电叶片粉料D、废风电叶片粉料E、热固性树脂和脱模剂的用量的重量比为100:45:32.5:11.25:1.25；
所述废风电叶片立柱1的尺寸为长80mm、宽4mm、高4mm；
所述废风电叶片横片2的尺寸为长800mm、宽10mm、高4mm；
所述废风电叶片屑C的尺寸为长35mm、宽6mm、高4mm；
所述废风电叶片粉料D的粒度为10-20目；
所述废风电叶片粉料E的粒度为60-120目；
所述热固性树脂为二苯基甲烷二异氰酸酯（MDI）；
所述脱模剂为KC 201 G2脱模剂。
制备托盘M2的方法，包括以下步骤：
S1搭建托盘框架：所述托盘框架包括九个支架和垂直设置在九个支架上的上板，九个支架在横向和纵向上均匀分布成三列与三行，每个所述支架包括6个废风电叶片立柱1，6个废风电叶片立柱1在横向分布成两列，纵向均匀分布成三行，所述上板为8个废风电叶片横片2编织的4*4网格结构，任意交错的两个废风电叶片横片2垂直相交；
S2铺装：将步骤S1得到的托盘框架放置在热压模具的上方，所述热压模具的底部设置有九个矩形开口槽，九个矩形开口槽在横向和纵向上均匀分布成三列与三行，所述废风电叶片立柱1伸入所述开口槽中且废风电叶片立柱1的底部与开口槽的底部不接触，其中，上板与热压模具底部的高度为所述废风电叶片立柱1长度的0.5倍，废风电叶片立柱1的底部与开口槽底部的高度为所述废风电叶片立柱1长度的0.8倍，然后向热压模具中加入30重量%的混料B，再加入混料A，最后加入剩余的混料B，其中，混料A由废风电叶片屑C和40重量%的热固性树脂混合而成，所述混合在拌胶机1中进行，混合的温度为30℃，时间为40s，混料B由剩余的热固性树脂、废风电叶片粉料D、废风电叶片粉料E和脱模剂混合而成，所述混合在拌胶机2中进行，混合的温度为30℃，时间为40s；
S3热压：对步骤S2中铺装好的物料进行热压，热压的温度为155℃，热压的时间为280s，热压的压力为18MPa。
S4后处理：对步骤S3得到的物料进行脱模、冷却和修边，得托盘M2。
实施例3
制备托盘M3的原料含有：81个废风电叶片立柱1、10个废风电叶片横片2、40重量份的废风电叶片屑C、25重量份的废风电叶片粉料D、20重量份的废风电叶片粉料E、4.5重量份的热固性树脂和0.5重量份的脱模剂，即废风电叶片屑C、废风电叶片粉料D、废风电叶片粉料E、热固性树脂和脱模剂的用量的重量比为100:62.5:50:11.25:1.25；
所述废风电叶片立柱1的尺寸为长80mm、宽4mm、高4mm；
所述废风电叶片横片2的尺寸为长800mm、宽12mm、高4mm；
所述废风电叶片屑C的尺寸为长35mm、宽6mm、高4mm；
所述废风电叶片粉料D的粒度为10-20目；
所述废风电叶片粉料E的粒度为60-120目；
所述热固性树脂为二苯基甲烷二异氰酸酯（MDI）；
所述脱模剂为KC 201 G2脱模剂。
制备托盘M3的方法，包括以下步骤：
S1搭建托盘框架：所述托盘框架包括九个支架和垂直设置在九个支架上的上板，九个支架在横向和纵向上均匀分布成三列与三行，每个所述支架包括9个废风电叶片立柱1，9个废风电叶片立柱1在横向和纵向上均匀分布成三列与三行，所述上板为10个废风电叶片横片2编织的5*5网格结构，任意交错的两个废风电叶片横片2垂直相交；
S2铺装：将步骤S1得到的托盘框架放置在热压模具的上方，所述热压模具的底部设置有九个矩形开口槽，九个矩形开口槽在横向和纵向上均匀分布成三列与三行，所述废风电叶片立柱1伸入所述开口槽中且废风电叶片立柱1的底部与开口槽的底部不接触，其中，上板与热压模具底部的高度为所述废风电叶片立柱1长度的0.75倍，废风电叶片立柱1的底部与开口槽底部的高度为所述废风电叶片立柱1长度的1.2倍，然后向热压模具中加入50重量%的混料B，再加入混料A，最后加入剩余的混料B，其中，混料A由废风电叶片屑C和50重量%的热固性树脂混合而成，所述混合在拌胶机1中进行，混合的温度为35℃，时间为40s，混料B由剩余的热固性树脂、废风电叶片粉料D、废风电叶片粉料E和脱模剂混合而成，所述混合在拌胶机2中进行，混合的温度为35℃，时间为40s；
S3热压：对步骤S2中铺装好的物料进行热压，热压的温度为155℃，热压的时间为280s，热压的压力为18MPa；
S4后处理：对步骤S3得到的物料进行脱模、冷却和修边，得托盘M3。
实施例4
制备托盘M4的原料含有：81个废风电叶片立柱1、12个废风电叶片横片2、40重量份的废风电叶片屑C、25重量份的废风电叶片粉料D、20重量份的废风电叶片粉料E、4.5重量份的热固性树脂和0.5重量份的脱模剂，即废风电叶片屑C、废风电叶片粉料D、废风电叶片粉料E、热固性树脂和脱模剂的用量的重量比为100:62.5:50:11.25:1.25；
所述废风电叶片立柱1的尺寸为长60mm、宽5mm、高5mm；
所述废风电叶片横片2的尺寸为长700mm、宽15mm、高4mm；
所述废风电叶片屑C的尺寸为长35mm、宽4mm、高4mm；
所述废风电叶片粉料D的粒度为15-20目；
所述废风电叶片粉料E的粒度为80-120目；
所述热固性树脂为二苯基甲烷二异氰酸酯（MDI）；
所述脱模剂为KC 201 G2脱模剂。
制备托盘M4的方法，包括以下步骤：
S1搭建托盘框架：所述托盘框架包括九个支架和垂直设置在九个支架上的上板，九个支架在横向和纵向上均匀分布成三列与三行，每个所述支架包括9个废风电叶片立柱1，9个废风电叶片立柱1在横向和纵向上均匀分布成两列与两行，所述上板为12个废风电叶片横片2编织的6*6网格结构，任意交错的两个废风电叶片横片2垂直相交；
S2铺装：将步骤S1得到的托盘框架放置在热压模具的上方，所述热压模具的底部设置有九个矩形开口槽，九个矩形开口槽在横向和纵向上均匀分布成三列与三行，所述废风电叶片立柱1伸入所述开口槽中且废风电叶片立柱1的底部与开口槽的底部不接触，其中，上板与热压模具底部的高度为所述废风电叶片立柱1长度的0.75倍，废风电叶片立柱1的底部与开口槽底部的高度为所述废风电叶片立柱1长度的1.2倍，然后向热压模具中加入50重量%的混料B，再加入混料A，最后加入剩余的混料B，其中，混料A由废风电叶片屑C和60重量%的热固性树脂混合而成，所述混合在拌胶机1中进行，混合的温度为20℃，时间为50s，混料B由剩余的热固性树脂、废风电叶片粉料D、废风电叶片粉料E和脱模剂混合而成，所述混合在拌胶机2中进行，混合的温度为20℃，时间为50s；
S3热压：对步骤S2中铺装好的物料进行热压，热压的温度为150℃，热压的时间为290s，热压的压力为17MPa；
S4后处理：对步骤S3得到的物料进行脱模、冷却和修边，得托盘M4。
对比例1
按照实施例1的方式进行实施，与之不同的是，步骤S2中，将混料A和混料B混合后投入热压模具中，得托盘M5。
对比例2
制备托盘M6的原料含有：40重量份的废风电叶片屑C、18重量份的废风电叶片粉料D、13重量份的废风电叶片粉料E、4.5重量份的热固性树脂和0.5重量份的脱模剂，即废风电叶片屑C、废风电叶片粉料D、废风电叶片粉料E、热固性树脂和脱模剂的用量的重量比为100:45:32.5:11.25:1.25；
所述废风电叶片屑C的尺寸为长35mm、宽6mm、高4mm；
所述废风电叶片粉料D的粒度为10-20目；
所述废风电叶片粉料E的粒度为60-120目；
所述热固性树脂为二苯基甲烷二异氰酸酯（MDI）；
所述脱模剂为KC 201 G2脱模剂。
制备托盘M6的方法，包括以下步骤：
S1铺装：向热压模具中加入30重量%的混料B，再加入混料A，最后加入剩余的混料B，其中，混料A由废风电叶片屑C和40重量%的热固性树脂混合而成，所述混合在拌胶机1中进行，混合的温度为30℃，时间为40s，混料B由剩余的热固性树脂、废风电叶片粉料D、废风电叶片粉料E和脱模剂混合而成，所述混合在拌胶机2中进行，混合的温度为30℃，时间为40s；
S2热压：对步骤S2中铺装好的物料进行热压，热压的温度为155℃，热压的时间为280s，热压的压力为18MPa。
S3后处理：对步骤S3得到的物料进行脱模、冷却和修边，得托盘M6。
测试例
对上述实施例和对比例制备的托盘进行性能测试，测试指标为抗弯极限载荷和堆码极限载荷，测试结果如表1所示：
表1
通过表1的结果可以看出，采用本发明所述的方法制备的托盘具有良好的力学性能，其抗弯极限载荷最高可达4350Kg，堆码极限载荷最高可达6332Kg，其性能完全满足现在市场对于托盘的使用要求，同时，制备该托盘的原料基本来源于废旧风电叶片，环保且成本低廉，具有较大的应用前景。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (11)

1.一种制备托盘的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
S1搭建托盘框架：所述托盘框架包括呈矩阵状排列的九个支架和设置在九个支架上的上板，所述支架包括呈矩阵状排列的若干废风电叶片立柱（1），所述上板为若干废风电叶片横片（2）编织的网格结构；
S2铺装：通过细线将步骤S1得到的托盘框架悬挂放置在热压模具的上方，所述热压模具的底部设置有呈矩阵状排列的九个矩形开口槽，所述废风电叶片立柱（1）的底部与开口槽的底部不接触，然后向热压模具中加入30-50重量%的混料B，再加入混料A，最后加入剩余的混料B；
S3热压：对步骤S2中铺装好的物料进行热压；
所述混料A含有热固性树脂和废风电叶片屑C；
所述混料B含有热固性树脂、废风电叶片粉料D、废风电叶片粉料E和脱模剂；
所述废风电叶片粉料D的粒度为5-20目；
所述废风电叶片粉料E的粒度为20-120目；
所述废风电叶片屑C的形状为长方体；
所述热固性树脂选自异氰酸酯、不饱和聚酯树脂、环氧树脂、聚氨酯树脂或酚醛树脂。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S1中，所述上板包括至少6个废风电叶片横片（2）；
所述废风电叶片横片（2）的形状为长方体；
所述废风电叶片横片（2）的尺寸为长700-900mm、宽8-20mm、高3-6mm。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，步骤S1中，所述废风电叶片立柱（1）的形状为长方体；
所述废风电叶片立柱（1）的尺寸为长65-95mm、宽3-6mm、高3-6mm。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S2中，所述上板与热压模具底部的高度为所述废风电叶片立柱（1）长度的0.25-0.75倍；
所述废风电叶片立柱（1）的底部与开口槽的底部的高度为所述废风电叶片立柱（1）长度的0.25-1.5倍。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S2中，废风电叶片屑C、废风电叶片粉料D、废风电叶片粉料E、热固性树脂和脱模剂的用量的重量比为100:20-75:20-60:6-30:0.5-3。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，步骤S2中，废风电叶片屑C、废风电叶片粉料D和废风电叶片粉料E的用量的重量比为100:20-75:25-50。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S2中，所述废风电叶片屑C的尺寸为长15-55mm、宽2-12mm、高2-6mm。
8.根据权利要求1或5所述的方法，其特征在于，步骤S2中，混料A由废风电叶片屑C和30-60重量%的热固性树脂混合而成；
混合的条件包括：温度为0-40℃，时间为30-50s。
9.根据权利要求1或5所述的方法，其特征在于，步骤S2中，混料B由剩余的热固性树脂、废风电叶片粉料D、废风电叶片粉料E和脱模剂混合而成；
混合的条件包括：温度为0-40℃，时间为30-50s。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S3中，热压的温度为145-170℃；
热压的时间为240-400s；
热压的压力为16-20MPa。
11.一种如权利要求1-10中任意一项所述的方法制备的托盘。
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