CN117071796A - 一种铝单板幕墙及其安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种铝单板幕墙及其安装方法，其包括由纵梁和横梁交叉固接形成的框架状龙骨及若干铝单板，铝单板包括面板、垂直固接于面板四周边缘的翻边及由翻边朝面板内侧翻折形成的折边；若干铝单板铺设在龙骨表面，铝单板之间彼此相连，相邻四个铝单板的交点位于纵梁和横梁交叉点处，铝单板幕墙还包括设置在横梁上的连接组件，连接组件包括丝杠、第一螺母、第二螺母、第一压紧件及第二压紧件，第一压紧件和第二压紧件可相对平移以进入到面板和折边之间并对折边进行压紧。本发明在保证铝单板安装后无间隙的同时，可以将铝单板牢固固定在龙骨表面，避免通过压紧翻边引起铝单板变形导致铝单板从龙骨上脱落的风险，提高铝单板和龙骨连接结构稳定性。

Description

一种铝单板幕墙及其安装方法

技术领域

本发明涉及幕墙技术领域，尤其涉及一种铝单板幕墙及其安装方法。

背景技术

铝单板幕墙是一种采用拼接后的铝单板作为装饰主体的装饰墙体，常用于建筑物内外的墙面的装饰。

目前，现有的铝单板幕墙的安装时，通常是先在外墙上安装龙骨，再将铝单板通过螺钉或者螺栓连接到龙骨上。但是这种安装方式费时费力，且安装难度高，通常需要多人配合才能够安装，安装效率偏低。

在一些相关现有技术中，如公开号为CN110409680B的专利公开了一种铝单板幕墙，其是在四个铝单板的交点处对应的龙骨上设置连接部，并通过旋转转盘，通过主动锥齿轮带动多个传动丝杆同步转动，从而使滑块以及夹紧块做定心运动，进而将铝单板的翻边夹紧，达到将铝单板固定在龙骨上的作用。上述铝单板与龙骨安装方式，虽然可以提高安装效率，但其存在一定的缺陷。

第一、由于连接部处于四个铝单板的交点处，这就使得铝单板之间需要留出间隙以配合连接部的设置，从而导致铝单板之间存在间隙，相互之间没有紧密贴合，一方面会导致整个铝单板幕墙结构强度不够，另一方面，如果在相邻铝单板间隙中填充装饰条，这会导致安装工作量加大。

第二，由于连接部处于四个铝单板的交点处，会导致铝单板幕墙表面不平整，影响美观程度。其次，连接部中的夹紧块是对铝单板的翻边进行水平夹紧，这仅仅只能实现铝单板在龙骨上水平方向的位置固定，但铝单板垂直于龙骨的方向上并不能有效的固定，加之铝单板之间存在间隙，在铝单板幕墙长时间使用过程中，由于铝单板翻边长期承受较大的水平挤压力，会造成变形，导致铝单板和龙骨固定不牢固，从而发生铝单板从龙骨上脱落的风险。

发明内容

有鉴于此，本发明提出了一种铝单板幕墙及其安装方法，来解决现有技术中通过连接部实现铝单板与龙骨之间连接的安装方式，会造成铝单板之间存在间隙，以及铝单板和龙骨之间固定不牢固的问题。

本发明的技术方案是这样实现的：

一方面，本发明提供了一种铝单板幕墙，其包括由纵梁和横梁交叉固接形成的框架状龙骨及若干用于和龙骨相连接的铝单板，所述铝单板包括面板及垂直固接于面板四周边缘的翻边；

若干铝单板铺设在龙骨表面，铝单板之间彼此相连，相邻四个铝单板的交点位于纵梁和横梁交叉点处，所述铝单板还包括由翻边朝面板内侧翻折形成的折边，所述折边与面板平行，且折边与龙骨表面相连接；

所述铝单板幕墙还包括设置在横梁上的连接组件，所述连接组件包括丝杠、第一螺母、第二螺母、第一压紧件及第二压紧件，所述丝杠平行转动设置于横梁内，丝杠的一端延伸出横梁外侧，纵梁两侧的丝杠上设置有旋向相反的第一螺纹和第二螺纹，第一压紧件和第二压紧件对称布置在纵梁的两侧，第一压紧件通过第一螺母和第一螺纹相连接，第二压紧件通过第二螺母和第二螺纹相连接，第一压紧件和第二压紧件可相对靠近以进入到面板和折边之间并对折边进行压紧。

在上述技术方案的基础上，优选的，所述第一压紧件包括第一连接板及两条第一压紧板，两条第一压紧板对称位于横梁两侧，两条第一压紧板分别通过第一连接板与第一螺母固定连接，第一压紧板远离第一连接板的一端朝向纵梁方向延伸，用于对铝单板处于纵梁上的折边进行压紧；

所述第二压紧件包括第二连接板及两条第二压紧板，两条第二压紧板对称位于横梁两侧，且与第一压紧板相互对齐，两条第二压紧板分别通过第二连接板与第二螺母固定连接，第二压紧板远离第二连接板的一端朝向第一压紧板方向延伸，用于对铝单板处于纵梁上的折边进行压紧。

进一步，优选的，第一压紧板、第二压紧板底面与龙骨表面的间距和折边的厚度相适配，第一压紧板和第二压紧板相对的一端底面均设置第一导向部。

更进一步，优选的，所述横梁两侧对称设置有与丝杠平行的导向杆，导向杆穿过纵梁并与纵梁固定连接，第一压紧板底面设置有导向杆滑动连接的第一导向块，第二压紧板底面设置有与导向杆滑动连接的第二导向块。

在上述技术方案的基础上，优选的，所述铝单板纵向方向上的折边上分别开设有缺口，所述纵梁顶面设置与对缺口相连接的卡接件。

进一步，优选的，所述卡接件的中心位于相邻两条横梁中心线处，所述铝单板纵向方向上的折边中心到缺口上端的距离和卡接件长度尺寸的一半相等，所述铝单板纵向方向上的折边中心到缺口下端的距离大于卡接件长度尺寸的一半。

更进一步，优选的，所述卡接件包括卡接本体及卡接凸起，所述卡接本体的高度与折边的厚度相适配，卡接凸起位于卡接本体顶面一侧，用于对折边进行卡接，所述卡接凸起顶面向下倾斜设置有第二导向部，卡接凸起底面向上倾斜设置有第三导向部，第二导向部和第三导向部朝远离卡接本体的方向倾斜。

优选的，所述卡接本体内沿其长度方向开设有通孔。

在上述方案的基础上，优选的，所述横梁顶面长度方向开设有安装槽，安装槽内设置有转动座，所述转动座位于横梁和纵梁交叉处，所述丝杠平行设置于安装槽内并与转动座转动连接，丝杠的其中一端延伸出横梁外侧并固定连接有调节旋钮，第一螺母和第二螺母设置于安装槽内，并分别与丝杠上的第一螺纹和第二螺纹相连接，所述安装槽顶面固定设置有封盖，所述封盖的顶面与纵梁的顶面齐平，安装槽宽度方向两侧分别开设有供第一压紧件和第二压紧件穿过的滑槽，所述滑槽沿横梁长度方向设置。

另一方面，本发明提供了一种铝单板幕墙的安装方法，包括如下操作步骤：

S1、将龙骨固定安装在建筑物表面；

S2、通过铝单板上的缺口和纵梁上的卡接件实施卡接，使若干铝单板铺设在龙骨表面，铝单板之间彼此相连，相邻四个铝单板的交点位于纵梁和横梁交叉点处；

S3、通过驱使各个横梁上的丝杠转动，丝杠分别带动第一螺母和第二螺母相对平移，第一压紧件和第二压紧件分别在第一螺母和第二螺母的带动下相对靠近以进入到面板和折边之间并对铝单板的折边进行压紧。

本发明相对于现有技术具有以下有益效果：

(1)本发明公开的铝单板幕墙，通过将丝杠平行转动设置于横梁内，在纵梁两侧的丝杠上分别设置旋向相反的第一螺纹和第二螺纹，第一螺纹和第二螺纹上分别连接第一螺母和第二螺母，并在纵梁两侧对称布置第一压紧件和第二压紧件，第一压紧件和第一螺母连接，第二压紧件和第二螺母连接，以此构成设置在横梁上的连接组件，通过将铝单板的翻边朝面板内侧翻折形成的折边，并使折边与面板平行，在铝单板与龙骨安装时，将若干铝单板铺设在龙骨表面，铝单板之间彼此相连，相邻四个铝单板的交点位于纵梁和横梁交叉点处，当所有的铝单板在龙骨上铺设完成后，通过转动丝杠，可以驱使丝杠上的第一压紧件和第二压紧件相对靠近从而进入到面板和折边之间并对铝单板的折边进行压紧，由此实现铝单板上的折边四角压紧，在保证铝单板安装后无间隙的同时，可以将铝单板牢固固定在龙骨表面，避免通过压紧翻边引起铝单板变形导致铝单板从龙骨上脱落的风险，提高铝单板和龙骨安装结构的稳定性，另外，通过相邻两个横梁上的连接组件配合使用，可以一次性对两条横梁之间所有的铝单板进行安装固定，大大提升安装效率；

(2)通过使第一压紧板、第二压紧板底面与龙骨表面的间距和折边的厚度相适配，可以实现第一压紧板及第二压紧板将铝单板上的折边紧密的与龙骨表面进行压紧，避免铝单板与龙骨之间存在安装间隙，造成铝单板在龙骨上安装后出现松动；

(3)通过在横梁两侧对称设置有与丝杠平行的导向杆，并使第一压紧板通过第一导向块与导向杆滑动连接，第二压紧板通过第二导向块与导向杆滑动连接，可以保证第一压紧板和第二压紧板相对平移过程中更加稳定，从而在水平方向有效的进入面板和折边之间，进而实现对折边可靠压紧；

(4)通过在铝单板纵向方向上的折边上分别开设有缺口，并在纵梁顶面设置与对缺口相连接的卡接件，可以通过卡接件和缺口的卡接配合，可以将铝单板挂载在龙骨表面，一方面可以实现铝单板在龙骨表面位置定位，另一方面，铝单板初步固定在龙骨表面，无需人工将铝单板按压在龙骨表面，从而方便通过连接组件实现铝单板和龙骨之间的快速固定；

(5)通过使卡接件的中心设置于相邻两条横梁中心线处，并使铝单板纵向方向上的折边中心到缺口上端的距离和卡接件长度尺寸的一半相等，同时使铝单板纵向方向上的折边中心到缺口下端的距离大于卡接件长度尺寸的一半。由此设置，可以轻松实现铝单板与卡接件的卡接，确保铝单板的中心处于两条横梁和两条纵梁组成的框架中心处，保证四个铝单板的交点位于横梁和纵梁交叉点处，进而实现四个铝单板两两之间的翻边相互连接，保证铝单板之间无间隙；

(6)通过卡接件上的卡接凸起可以实现对折边表面进行卡接，实现铝单板和龙骨之间的初步固定，方便通过连接组件实现铝单板和龙骨之间更加紧固的连接，通过第一导向部的设置，方便折边上的缺口顺利越过卡接凸起顶面，实现折边与卡接凸起的底面卡接，通过第二导向部的设置，方便在铝单板拆卸过程中，通过向龙骨表面外侧拉动铝单板时，折边上的缺口可以顺利越过卡接凸起底面，方便实现铝单板与卡接件的脱离。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明公开的铝单板幕墙正面立体结构示意图；

图2为本发明公开的铝单板幕墙背面立体结构示意图；

图3为本发明公开的铝单板的立体结构示意图；

图4为本发明公开的龙骨与连接组件中装配结构示意图；

图5为图4中A处局部放大图；

图6为本发明公开的铝单板幕墙的平面结构示意图；

图7为图6中B-B处平面剖视图；

图8为图6中C-C处平面剖视图；

图9为图8中D处局部放大图；

图10为本发明公开的龙骨结构示意图；

图11为图10中E处局部放大图；

附图标记：

1、龙骨；11、纵梁；12、横梁；2、铝单板；21、面板；22、翻边；23、折边；3、连接组件；31、丝杠；311、第一螺纹；312、第二螺纹；32、第一螺母；33、第二螺母；34、第一压紧件；35、第二压紧件；341、第一连接板；342、第一压紧板；351、第二连接板；352、第二压紧板；S、第一导向部；36、导向杆；343、第一导向块；353、第二导向块；230、缺口；13、卡接件；131、卡接本体；132、卡接凸起；1321、第二导向部；1322、第三导向部；1311、通孔；120、安装槽；121、转动座；122、封盖；1201、滑槽；37、调节旋钮。

具体实施方式

下面将结合本发明实施方式，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，结合图2-4，本发明公开了一种铝单板幕墙，包括由纵梁11和横梁12交叉固接形成的框架状龙骨1及若干用于和龙骨1相连接的铝单板2。

作为现有技术，纵梁11和横梁12之间可以通过螺栓连接，也可以一体成型。

铝单板2包括面板21及垂直固接于面板21四周边缘的翻边22，在本实施例中，铝单板2的面板21为方形结构。

在相关现有技术中，是通过在纵梁11和横梁12的交叉处设置连接部，来实现对四个铝单板2的相邻的翻边22进行水平压紧，由于连接部的设置，会导致铝单板2之间出现间隙，影响美观，在铝单板2幕墙长时间使用过程中，由于铝单板2的翻边22长期承受较大的水平挤压力，加之铝单板2之间的间隙在风吹雨打过程中，会造成翻边22变形，导致翻边22无法有效的被水平夹紧，进而出现铝单板2和龙骨1固定不牢固，从而发生铝单板2从龙骨1上脱落的风险。

为此，本发明一方面对铝单板2进行了结构改进，另一方面，通过在横梁12上设置连接组件3来解决上述技术问题。

具体的，铝单板2还包括由翻边22朝面板21内侧翻折形成的折边23，折边23与面板21平行，在铝单板2和龙骨1安装过程中，是将若干铝单板2铺设在龙骨1表面，铝单板2之间彼此相连，相邻四个铝单板2的交点位于纵梁11和横梁12交叉点处，同时使折边23与龙骨1表面相连接。

值得注意的是，面板21的面积大于相邻两条横梁12和两条纵梁11围成的框架面积，由此，可以使得铝单板2在放置到龙骨1表面时，铝单板2的两条折边23分别贴在横梁12表面，另外两条折边23分别贴在纵梁11表面。在本实施例中，作为优选的，纵梁11的宽度要大于两条折边23的总宽度，这是为了使折边23能够充分与纵梁11进行接触，同时方便下文所述的连接件与折边23进行连接。

由于铝单板2处于框架顶面，为了实现将铝单板2固定在龙骨1上，本实施例通过设置在横梁12上的连接组件3来予以实现，具体的，连接组件3包括丝杠31、第一螺母32、第二螺母33、第一压紧件34及第二压紧件35。

丝杠31平行转动设置于横梁12内，丝杠31的一端延伸出横梁12外侧，方便在横梁12的一端对丝杠31进行转动。

纵梁11两侧的丝杠31上分别设置有旋向相反的第一螺纹311和第二螺纹312，第一螺纹311和第二螺纹312上分别连接第一螺母32和第二螺母33，在本实施例中，第一螺纹311为右旋螺纹，第二螺纹312为左旋螺纹，由此一来，丝杠31在转动过程中，第一螺母32和第二螺母33相对靠近或相对分离。

在本实施例中，整个横梁12内设置一条丝杠31，并在每条纵梁11的两侧的丝杠31上分别设置第一螺纹311和第二螺纹312，作为一些其他实施方式，每条纵梁11两侧分别设置一条丝杠31，并在丝杠31上对应设置一定旋向的螺纹，然后将所有的丝杠31顺次固定连接。

第一压紧件34和第二压紧件35对称布置在纵梁11两侧，第一压紧件34和第一螺母32连接，第二压紧件35和第二螺母33连接，以此构成设置在横梁12上的连接组件3。

在铝单板2与龙骨1安装时，将若干铝单板2铺设在龙骨1表面，铝单板2之间彼此相连，相邻四个铝单板2的交点位于纵梁11和横梁12交叉点处，当所有的铝单板2在龙骨1上铺设完成后，通过转动丝杠31，可以驱使丝杠31上的第一压紧件34和第二压紧件35相对靠近从而进入到面板21和折边23之间并对铝单板2的折边23进行压紧，由此实现铝单板2上的折边23四角压紧，保证铝单板2安装后无间隙的同时，可以将铝单板2牢固固定在龙骨1表面，避免通过压紧翻边22引起铝单板2变形导致铝单板2从龙骨1上脱落的风险，提高铝单板2和龙骨1安装结构的稳定性，另外，通过相邻两个横梁12上的连接组件3配合使用，可以一次性对两条横梁12之间所有的铝单板2进行安装固定，大大提升安装效率。

另外，本发明公开的铝单板幕墙，可以实现铝单板2在龙骨1上安装后无间隙，无需后期进行装饰条的嵌入，保证铝单板2表面平整美观。连接组件3设置在横梁上，可以实现龙骨和铝单板之间完成暗连接，相对于现有技术在铝单板交点处设置连接部的方式而言，可以大大提高铝单板表面平整性和美观性。

本发明具体还通过如下技术方案进行实现。

为了实现纵梁11和横梁12交叉点上的四个铝单板2边角处的折边23均能够通过连接组件3和龙骨1进行压紧固定，参照附图5所示，本实施例示出了第一压紧件34和第二压紧件35一种较佳实施方式。

具体的，第一压紧件34包括第一连接板341及两条第一压紧板342，两条第一压紧板342对称位于横梁12两侧，两条第一压紧板342分别通过第一连接板341与第一螺母32固定连接，第一压紧板342远离第一连接板341的一端朝向纵梁11方向延伸，用于对铝单板2处于纵梁11上的折边23进行压紧。在本实施例中，第一压紧板342的长度方向和纵梁11的长度方向垂直。

相应的，第二压紧件35包括第二连接板351及两条第二压紧板352，两条第二压紧板352对称位于横梁12两侧，且与第一压紧板342相互对齐，两条第二压紧板352分别通过第二连接板351与第二螺母33固定连接，第二压紧板352远离第二连接板351的一端朝向第一压紧板342方向延伸，用于对铝单板2处于纵梁11上的折边23进行压紧。

通过第一压紧件34和第二压紧件35对称布置在纵梁11的两侧，两条第一压紧板342对称位于横梁12两侧，两条第二压紧板352对称位于横梁12两侧，当丝杠31进行转动过程中，两条第一压紧板342和两条第二压紧板352同步相对平移靠近，从而分别水平进入对应的铝单板2中，实现对第一压紧板342及第二压紧板352对纵梁11左右两侧的四个铝单板2上的折边23进行压紧。

通过第一压紧板342和第二压紧板352水平移动，除了能够对折边23进行压紧外，第一压紧板342和第二压紧板352相对配合，可以对相邻两个铝单板2之间的两条翻边22内壁进行水平夹紧，进而实现对铝单板2两个方形的固定。另外，铝单板2在垂直于龙骨1表面的方向进行压紧固定的同时，实现多个铝单板2彼此之间在水平方向相互夹紧，使多个铝单板2组成的整体与龙骨1固定连接后，结构强度更加稳定，进一步避免铝单板2从龙骨1上脱落的风险。

作为一些较佳实施方式，参照附图6和7所示，通过使第一压紧板342、第二压紧板352底面与龙骨1表面的间距和折边23的厚度相适配，可以实现第一压紧板342及第二压紧板352将铝单板2上的折边23紧密的与龙骨1表面进行压紧，避免铝单板2与龙骨1之间存在安装间隙，造成铝单板2在龙骨1上安装后出现松动。

为了方便第一压紧板342和第二压紧板352水平进入到折边23和面板21之间，本实施例在第一压紧板342和第二压紧板352相对的一端底面均设置第一导向部S，作为优选的，第一导向部S呈倾斜设置或圆弧设置，第一导向部S朝远离纵梁11的方向向下倾斜。由此，通过第一导向部S的设置，可以避免压紧板端部与折边23边缘剐蹭，使得第一压紧板342和第二压紧板352通过第一导向部S顺利越过折边23表面，以实现对折边23的压紧。

作为一些可选实施方式，横梁12两侧对称设置有与丝杠31平行的导向杆36，导向杆36穿过纵梁11并与纵梁11固定连接，第一压紧板342底面设置有导向杆36滑动连接的第一导向块343，第二压紧板352底面设置有与导向杆36滑动连接的第二导向块353。由此设置，可以保证第一压紧板342和第二压紧板352相对平移过程中更加稳定，避免第一压紧板342和第二压紧移动过程中摆动，从而在水平方向有效的进入面板21和折边23之间，进而实现对折边23可靠压紧。

在上述实施例中，铝单板2在龙骨1上安装过程中，首先需要将第一压紧件34和第二压紧件35相互分开，方便铝单板2安装在龙骨1的框架上，然而在铝单板2安装在龙骨1表面时，是通过将铝单板2扣在框架四周的两个第一压紧板342和两个第二压紧板352外侧，而此时，由于第一压紧板342和第二压紧板352并不能对折边23进行压紧，仅仅只能依靠上侧的横梁12上第一压紧板342和第二压紧板352为铝单板2提供向上支撑力，但铝单板2并不能处于框架的合适位置，需要在水平方向对多个铝单板2进行摆放，然后将多个铝单板2彼此连接，并保持相邻四个铝单板2的交点处于横梁12和纵梁11的交叉点，这样的操作需要人工逐个对铝单板2进行调试，费事费力，同时，还无法保证铝单板2在龙骨1表面定位。

为此，参照附图3、6、8、9及11所示，本实施例通过在铝单板2纵向方向上的折边23上分别开设有缺口230，并在纵梁11顶面设置与对缺口230相连接的卡接件13，可以通过卡接件13和缺口230的卡接配合，可以将铝单板2挂载在龙骨1表面，一方面可以实现铝单板2在龙骨1表面位置定位，另一方面，铝单板2初步固定在龙骨1表面，无需人工将铝单板2按压在龙骨1表面，从而方便通过连接组件3实现铝单板2和龙骨1之间的快速固定。

值得注意的是，相邻两条纵梁11之间的卡接件13之间的间距比铝单板2相对的两个折边23上的缺口230之间的间距略大，这样一来，可以实现卡接件13和铝单板2上的缺口230卡接。

为了实现铝单板2上的缺口230和纵梁11上的卡接件13卡接后，能够保证铝单板2的中心处于相邻两条横梁12和两条纵梁11组成的框架中心处。

本实施采用的方案是：通过使卡接件13的中心设置于相邻两条横梁12中心线处，卡接件13的长度方向和纵梁11长度方向平行，并使铝单板2纵向方向上的折边23中心到缺口230上端的距离和卡接件13长度尺寸的一半相等，同时使铝单板2纵向方向上的折边23中心到缺口230下端的距离大于卡接件13长度尺寸的一半。由此设置，由于缺口230的长度大于卡接件13的长度，可以轻松实现铝单板2与卡接件13的卡接，卡接件13在卡接到缺口230上后，由于铝单板2自身重力，卡接件13的顶端对缺口230顶端进行支撑，能够刚好确保铝单板2的中心处于两条横梁12和两条纵梁11组成的框架中心处，保证四个铝单板2的交点位于横梁12和纵梁11交叉点处，进而实现四个铝单板2两两之间的翻边22相互连接，保证铝单板2之间无间隙。

当铝单板2上的缺口230通过纵梁11上的卡接件13进行定位后，可以快速实现多个铝单板2在龙骨1表面进行初步固定，确保多个铝单板2在龙骨1表面初步固定后，无需人工扶持校正，同时方便后续通过连接组件3高效率实现对铝单板2上折边23进行压紧。

另外，值得注意的是，在铝单板2向龙骨表面安装时，铝单板2采用在龙骨表面从下往上依次安装。这是方便在下层铝单板安装后，铝单板上的缺口通过卡接件在竖直方向予以支撑，确保铝单板在龙骨竖直方向定位精准，在上层铝单板安装时，由于缺口和卡接件间隙配合，可以轻松实现铝单板在竖直方向通过缺口和卡接件卡接，铝单板从下往上安装，一方面方便安装，另一方面，安装完后，铝单板在龙骨表面竖直方向定位准确。

本实施例示出了卡接件13一种较佳实施方式，具体的，卡接件13包括卡接本体131及卡接凸起132，卡接本体131的高度与折边23的厚度相适配，卡接凸起132位于卡接本体131顶面一侧，用于对折边23进行卡接，在本实施例中，相邻两条纵梁11上的两个卡接件13上的卡接本体131外边缘之间的间距和铝单板2上的两个缺口230之间的间距相适配，由此，当缺口230越过卡接凸起132后，两个缺口230在水平方向位于两个卡接本体131之间，由此实现铝单板2在龙骨1表面水平方向限位，避免铝单板2沿横梁12方向平移，同时由于卡接件13对缺口230顶部支撑，可以实现铝单板2在龙骨1纵向方向限位，避免铝单板2沿纵梁11向下平移。

作为一些较佳实施方式，参照附图9和11所示，卡接凸起132顶面向下倾斜设置有第二导向部1321，卡接凸起132底面向上倾斜设置有第三导向部1322，第二导向部1321和第三导向部1322朝远离卡接本体131的方向倾斜。通过第一导向部S的设置，方便折边23上的缺口230顺利越过卡接凸起132顶面，实现折边23与卡接凸起132的底面卡接，通过第二导向部1321的设置，方便在铝单板2拆卸过程中，通过向龙骨1表面外侧拉动铝单板2时，折边23上的缺口230可以顺利越过卡接凸起132底面，方便实现铝单板2与卡接件13的脱离。

值得注意的是，卡接凸起132仅仅只是对铝单板2的折边23进行初步卡接，卡接强度是不够的，但可以保证铝单板2在龙骨1上初步固定后，在启动连接组件3之前，铝单板2不会在龙骨1上掉落或错位，从而方便连接组件3后续高效率将铝单板2上的折边23和龙骨1表面压紧。

为了方便在后期拆卸过程中，铝单板2能够轻松与纵梁11上的卡接件13脱离，本实施例在卡接本体131内沿其长度方向开设有通孔1311。这样一来，减少卡接本体131的刚性，使其具有应力挤压时的形变，从而方便实现铝单板2的缺口230从卡接凸起132中脱出。

为了实现连接组件3在横梁12上的安装，本实施例在横梁12顶面长度方向开设有安装槽120，安装槽120内设置有转动座121，转动座121位于横梁12和纵梁11交叉处，丝杠31平行设置于安装槽120内并与转动座121转动连接，丝杠31的其中一端延伸出横梁12外侧并固定连接有调节旋钮37，第一螺母32和第二螺母33设置于安装槽120内，并分别与丝杠31上的第一螺纹311和第二螺纹312相连接，由此设置，通过旋转调节旋钮37，可以实现丝杠31在安装槽120内进行转动，转动座121可以为丝杠31提供转动支撑力。

参照附图10所示，安装槽120顶面固定设置有封盖122，封盖122的顶面与纵梁11的顶面齐平，由此设置，可以将丝杠31封闭在安装槽120内，避免外部雨水进入安装槽120对丝杠31造成腐蚀。安装槽120宽度方向两侧分别开设有供第一压紧件34和第二压紧件35穿过的滑槽1201，滑槽1201沿横梁12长度方向设置。通过滑槽1201，方便将第一压紧板342和第二压紧板352从安装槽120内沿滑槽1201伸长横梁12外侧。

本发明还公开了一种铝单板幕墙的安装方法，包括如下操作步骤：

S1、将龙骨1固定安装在建筑物表面；该步骤可以通过螺栓或其他紧固件实现龙骨1与建筑物表面固定连接；

S2、通过铝单板2上的缺口230和纵梁11上的卡接件13实施卡接，使若干铝单板2铺设在龙骨1表面，铝单板2之间彼此相连，相邻四个铝单板2的交点位于纵梁11和横梁12交叉点处；

S3、通过驱使各个横梁12上的丝杠31转动，丝杠31分别带动第一螺母32和第二螺母33相对平移，第一压紧件34和第二压紧件35分别在第一螺母32和第二螺母33的带动下相对靠近以进入到面板21和折边23之间并对铝单板2的折边23进行压紧。

本发明通过公开的铝单板幕墙及其安装方法，在保证铝单板2安装后无间隙的同时，可以将铝单板2牢固固定在龙骨1表面，避免通过压紧翻边22引起铝单板2变形导致铝单板2从龙骨1上脱落的风险，同时能够实现多个铝单板2彼此之间在水平方向相互夹紧，使多个铝单板2组成的整体与龙骨1固定连接后，结构强度更加稳定。另外，通过相邻两个横梁12上的连接组件3配合使用，可以一次性对两条横梁12之间所有的铝单板2进行安装固定，大大提升安装效率。

以上所述仅为本发明的较佳实施方式而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铝单板幕墙，其特征在于：包括由纵梁(11)和横梁(12)交叉固接形成的框架状龙骨(1)及若干用于和龙骨(1)相连接的铝单板(2)，所述铝单板(2)包括面板(21)及垂直固接于面板(21)四周边缘的翻边(22)；

若干铝单板(2)铺设在龙骨(1)表面，铝单板(2)之间彼此相连，相邻四个铝单板(2)的交点位于纵梁(11)和横梁(12)交叉点处，所述铝单板(2)还包括由翻边(22)朝面板(21)内侧翻折形成的折边(23)，所述折边(23)与面板(21)平行，且折边(23)与龙骨(1)表面相连接；

所述铝单板幕墙还包括设置在横梁(12)上的连接组件(3)，所述连接组件(3)包括丝杠(31)、第一螺母(32)、第二螺母(33)、第一压紧件(34)及第二压紧件(35)，所述丝杠(31)平行转动设置于横梁(12)内，丝杠(31)的一端延伸出横梁(12)外侧，纵梁(11)两侧的丝杠(31)上设置有旋向相反的第一螺纹(311)和第二螺纹(312)，第一压紧件(34)和第二压紧件(35)对称布置在纵梁(11)的两侧，第一压紧件(34)通过第一螺母(32)和第一螺纹(311)相连接，第二压紧件(35)通过第二螺母(33)和第二螺纹(312)相连接，第一压紧件(34)和第二压紧件(35)可相对靠近以进入到面板(21)和折边(23)之间并对折边(23)进行压紧。

2.如权利要求1所述的铝单板幕墙，其特征在于：所述第一压紧件(34)包括第一连接板(341)及两条第一压紧板(342)，两条第一压紧板(342)对称位于横梁(12)两侧，两条第一压紧板(342)分别通过第一连接板(341)与第一螺母(32)固定连接，第一压紧板(342)远离第一连接板(341)的一端朝向纵梁(11)方向延伸，用于对铝单板(2)处于纵梁(11)上的折边(23)进行压紧；

所述第二压紧件(35)包括第二连接板(351)及两条第二压紧板(352)，两条第二压紧板(352)对称位于横梁(12)两侧，且与第一压紧板(342)相互对齐，两条第二压紧板(352)分别通过第二连接板(351)与第二螺母(33)固定连接，第二压紧板(352)远离第二连接板(351)的一端朝向第一压紧板(342)方向延伸，用于对铝单板(2)处于纵梁(11)上的折边(23)进行压紧。

3.如权利要求2所述的铝单板幕墙，其特征在于：第一压紧板(342)、第二压紧板(352)底面与龙骨(1)表面的间距和折边(23)的厚度相适配，第一压紧板(342)和第二压紧板(352)相对的一端底面均设置第一导向部(S)。

4.如权利要求2所述的铝单板幕墙，其特征在于：所述横梁(12)两侧对称设置有与丝杠(31)平行的导向杆(36)，导向杆(36)穿过纵梁(11)并与纵梁(11)固定连接，第一压紧板(342)底面设置有导向杆(36)滑动连接的第一导向块(343)，第二压紧板(352)底面设置有与导向杆(36)滑动连接的第二导向块(353)。

5.如权利要求1所述的铝单板幕墙，其特征在于：所述铝单板(2)纵向方向上的折边(23)上分别开设有缺口(230)，所述纵梁(11)顶面设置与对缺口(230)相连接的卡接件(13)。

6.如权利要求5所述的铝单板幕墙，其特征在于：所述卡接件(13)的中心位于相邻两条横梁(12)中心线处，所述铝单板(2)纵向方向上的折边(23)中心到缺口(230)上端的距离和卡接件(13)长度尺寸的一半相等，所述铝单板(2)纵向方向上的折边(23)中心到缺口(230)下端的距离大于卡接件(13)长度尺寸的一半。

7.如权利要求6所述的铝单板幕墙，其特征在于：所述卡接件(13)包括卡接本体(131)及卡接凸起(132)，所述卡接本体(131)的高度与折边(23)的厚度相适配，卡接凸起(132)位于卡接本体(131)顶面一侧，用于对折边(23)进行卡接，所述卡接凸起(132)顶面向下倾斜设置有第二导向部(1321)，卡接凸起(132)底面向上倾斜设置有第三导向部(1322)，第二导向部(1321)和第三导向部(1322)朝远离卡接本体(131)的方向倾斜。

8.如权利要求7所述的铝单板幕墙，其特征在于：所述卡接本体(131)内沿其长度方向开设有通孔(1311)。

9.如权利要求1所述的铝单板幕墙，其特征在于：所述横梁(12)顶面长度方向开设有安装槽(120)，安装槽(120)内设置有转动座(121)，所述转动座(121)位于横梁(12)和纵梁(11)交叉处，所述丝杠(31)平行设置于安装槽(120)内并与转动座(121)转动连接，丝杠(31)的其中一端延伸出横梁(12)外侧并固定连接有调节旋钮(37)，第一螺母(32)和第二螺母(33)设置于安装槽(120)内，并分别与丝杠(31)上的第一螺纹(311)和第二螺纹(312)相连接；

所述安装槽(120)顶面固定设置有封盖(122)，所述封盖(122)的顶面与纵梁(11)的顶面齐平，安装槽(120)宽度方向两侧分别开设有供第一压紧件(34)和第二压紧件(35)穿过的滑槽(1201)，所述滑槽(1201)沿横梁(12)长度方向设置。

10.一种如权利要求5所述的铝单板幕墙的安装方法，其特征在于，包括如下操作步骤：

S1、将龙骨(1)固定安装在建筑物表面；

S2、通过铝单板(2)上的缺口(230)和纵梁(11)上的卡接件(13)实施卡接，使若干铝单板(2)铺设在龙骨(1)表面，铝单板(2)之间彼此相连，相邻四个铝单板(2)的交点位于纵梁(11)和横梁(12)交叉点处；

S3、通过驱使各个横梁(12)上的丝杠(31)转动，丝杠(31)分别带动第一螺母(32)和第二螺母(33)相对平移，第一压紧件(34)和第二压紧件(35)分别在第一螺母(32)和第二螺母(33)的带动下相对靠近以进入到面板(21)和折边(23)之间并对铝单板(2)的折边(23)进行压紧。