CN117062404B - 电池模拟器控制方法、装置及存储介质 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种电池模拟器控制方法、装置及存储介质，通过采集壳内温度、冷却液温度，以及获取工作功率变化曲线，从而确定环境温度、冷却液温度、工作功率的变化趋势，进而利用这些变化趋势完成对短时间内温度变化的预测，从而根据预测结果实现对循环泵的转速调整以及对制冷组件功率的调整，从而使得壳内温度可一直处于预期的范围内，并且，通过间隔不断的更新预测结果，从而可以实现对壳内温度的持续调节，使得电池模拟器可以一直在正常温度范围内工作，从而实现对温度的精准控制，并且，因为温度调节是不断变化的，从而可以避免液冷系统会一直处于满功率工作状态，从而有效的节约了能源。
Description
技术领域
本发明涉及电池模拟器领域，尤其是涉及一种电池模拟器控制方法、装置及存储介质。
背景技术
电池模拟器的应用原理是在电子产品研发生产测试阶段取代电池，模拟真实电池的输出状态或者真实电池的充放电特性，并可以根据需要，编程控制电源输出、充放电模拟、电池SOC、内阻模拟、故障模拟等电池特性，并可以实现高精度电压电流测量，以快速验证待测产品在不同电池条件下的响应。
电池模拟器在工作过程中会散发较多的热量，而温度的升高不但会使得整个电池模拟器的使用寿命降低，同样也会导致电池模拟器的工作精度出现影响。现有解决方式，基本都是在电池模拟器中增加散热风扇，并且让散热风扇以一个固定的速度进行转动，完成散热，但是此种散热方式的散热效果一般，也容易因为风机将风引入课题被外部的灰尘侵入壳体内，存在一定安全风险，同时，因为是长时间以额定功率运行，也会浪费大量的能源；此外，风扇运行时噪音也会较大，存在影响测试人员工作效率的可能性。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种电池模拟器控制方法，解决了风冷散热带来的灰尘入侵、能源浪费的问题。
本发明还提出了一种电池模拟器控制装置和计算机可读存储介质。
根据本发明的第一方面实施例的电池模拟器控制方法，所述电池模拟器包括电池模拟器主体、散热底座、循环泵、制冷组件、传感器组件；所述电池模拟器主体包括外壳体和导热件；所述外壳体设置于散热底座上，所述散热器底座中设置冷却腔室，所述冷却腔室内灌注有冷却液；所述导热件的上端伸入所述外壳体的内部，所述导热件下端伸入所述散热底座内，所述循环泵用于控制所述冷却腔室内的冷却液循环流动，且循环流动的冷却液会流经所述导热件下端以降低所述导热件的温度；所述制冷组件设置于所述散热底座上，用于降低所述冷却液的温度；
所述电池模拟器控制方法包括：
通过所述传感器组件获取所述外壳体的当前壳内温度、当前冷却液温度；
获取所述电池模拟器的工作功率变化曲线，所述工作功率变化曲线根据所述电池模拟器中设定的工作参数确定；
利用所述当前壳内温度和历史壳内温度确定环境温度变化速度和环境温度变化加速度；
利用所述当前冷却液温度和历史冷却液温度确定冷却液温度变化速度和冷却液温度变化加速度；
根据所述环境温度变化速度和所述环境温度变化加速度确定预设调整时长后的所述外壳体内的壳内温度，并根据所述工作功率变化曲线进行修正，得到壳内推定温度；
根据所述冷却液温度变化速度和所述冷却液温度变化加速度确定所述预设调整时长后所述冷却液的冷却液推定温度；
根据所述壳内推定温度和壳内期望温度预设值调整所述循环泵的转速，并根据所述循环泵的转速和所述冷却液推定温度调整所述制冷组件的制冷功率，以使得经过所述预设调整时长后，所述外壳体的壳内温度与所述壳内期望温度预设值的差值小于温度误差预设阈值。
根据本发明实施例的电池模拟器控制方法，至少具有如下有益效果：
通过在外壳体内设置导热件，并在散热底座中设置液冷系统，完成对导热件的散热，从而可以将传统的风冷的散热模式，变化内液冷散热模式，可以不再需要设置散热风扇，从根本上解决了因为风扇引风导致灰尘侵入的问题，并且液冷系统不再需要吹风，从而可以在一定程度降低噪音。同时，为了进一步提高液冷效果，设置了制冷组件。本发明实施例的电池模拟器控制方法通过采集壳内温度、冷却液温度，以及获取工作功率变化曲线，从而确定环境温度、冷却液温度、工作功率的变化趋势，进而利用这些变化趋势完成对短时间内温度变化的预测，从而根据预测结果实现对循环泵的转速调整以及对制冷组件功率的调整，从而使得壳内温度可一直处于预期的范围内，并且，通过间隔不断的更新预测结果，从而可以实现对壳内温度的持续调节，使得电池模拟器可以一直在正常温度范围内工作，从而实现对温度的精准控制，并且，因为温度调节是不断变化的，从而可以避免液冷系统会一直处于满功率工作状态，从而有效的节约了能源。
根据本发明的一些实施例，所述壳内推定温度由以下步骤得到：
根据所述当前壳内温度、所述环境温度变化速度和所述环境温度变化加速度确定所述预设调整时长后的所述外壳体内的中间壳内温度；其中，所述预设调整时长根据预先测定的所述外壳体的壳内温度变化曲线得到，以使得每次计算的所述壳内推定温度与所述当前环境温度的差值小于过热调整预设温度；
利用所述预设调整时长和所述预设功率变化曲线确定当前工作功率和所述预设调整时长后的待进行工作功率；
根据所述待进行工作功率和所述当前工作功率得到推定温度修正系数；
根据所述推定温度修正系数对所述中间壳内温度进行修正，得到所述壳内推定温度。
根据本发明的一些实施例，所述根据所述壳内推定温度和壳内期望温度预设值调整所述循环泵的转速，包括：
确定所述壳内推定温度和壳内期望温度预设值的环境温度差值；
根据所述环境温度差值调整所述循环泵的转速，其中，所述循环泵的转速增减量与所述环境温度差值成正相关。
根据本发明的一些实施例，所述根据所述循环泵的转速和所述冷却液推定温度调整所述制冷组件的制冷功率，包括：
根据预先得到的转速制冷功率参数组和所述循环泵的转速确定待执行制冷功率；其中，所述转速制冷功率参数组包括多个制冷控制参数，多个所述制冷控制参数对应所述循环泵的不同阶段的转速；
根据所述冷却液推定温度对所述待执行制冷功率进行修正，其中，所述冷却液推定温度与对所述待执行制冷功率的修正量成正相关；
根据所述待执行制冷功率调整所述制冷组件的制冷功率。
根据本发明的一些实施例，所述电池模拟器控制方法，还包括：
当所述当前壳内温度超过预设温度上限值，控制所述循环泵以预设上限转速进行运行、控制所述制冷组件以预设上限功率运行。
根据本发明的一些实施例，所述电池模拟器控制方法，还包括：
当所述当前壳内温度超过预设温度上限值且持续时间超过高温时长预设值，发出报警和/或控制所述电池模拟器停止工作。
根据本发明的一些实施例，所述外壳体的底板向下延伸形成有支脚，所述支脚设有装配孔，所述装配孔贯穿所述外壳体的底板，所述导热件穿设于所述装配孔内，所述导热件的下端从所述支脚伸出，所述支脚设有从下至上螺旋延伸的冷却液通道；
所述散热底座包括底座本体、以及设置于所述底座本体内的凸台，所述凸台将所述底座本体的内部分隔出第一腔室和第二腔室，所述凸台设有安装孔，且所述凸台设有将所述安装孔与所述第一腔室连通的第一通道、以及将所述安装孔与所述第二腔室连通的第二通道，所述支脚穿设于所述安装孔内，并使所述导热件的底端穿设于所述安装孔内，所述冷却液通道的底端与所述第一通道连通，所述冷却液通道的顶端与所述第二通道连通；其中，所述第一腔室和所述第二腔室组成所述冷却腔室；
所述循环泵设置于所述底座本体上，所述循环泵的出水端与所述第一腔室连通，所述循环泵的抽水端与所述第二腔室连通。
根据本发明的一些实施例，所述制冷组件包括：
制冷导热部，具有导热面，所述制冷导热部从下往上贯穿所述底座本体设置，所述导热面位于所述第二腔室底部；
多个半导体制冷片，每个所述半导体制冷片的制冷面皆与所述制冷导热部下端接触；
制冷散热风机，固定在多个所述半导体制冷片的下端，用于将所述半导体制冷片发出的热量引导出所述电池模拟器。
根据本发明的第二方面实施例的电池模拟器控制装置，所述电池模拟器包括电池模拟器主体、散热底座、循环泵、制冷组件、传感器组件；所述电池模拟器主体包括外壳体和导热件；所述外壳体设置于散热底座上，所述散热器底座中设置冷却腔室，所述冷却腔室内灌注有冷却液；所述导热件的上端伸入所述外壳体的内部，所述导热件下端伸入所述散热底座内，所述循环泵用于控制所述冷却腔室内的冷却液循环流动，且循环流动的冷却液会流经所述导热件下端以降低所述导热件的温度；所述制冷组件设置于所述散热底座上，用于降低所述冷却液的温度；
所述电池模拟器控制装置，包括：
温度采集单元，用于通过所述传感器组件获取所述外壳体的当前壳内温度、当前冷却液温度；
功率获取单元，用于获取所述电池模拟器的工作功率变化曲线，所述工作功率变化曲线根据所述电池模拟器中设定的工作参数确定；
环境温度状态确定单元，用于利用所述当前壳内温度和历史壳内温度确定环境温度变化速度和环境温度变化加速度；
冷却温度状态确定单元，用于利用所述当前冷却液温度和历史冷却液温度确定冷却液温度变化速度和冷却液温度变化加速度；
环境推定温度确定单元，用于根据所述环境温度变化速度和所述环境温度变化加速度确定预设调整时长后的所述外壳体内的壳内温度，并根据所述工作功率变化曲线进行修正，得到壳内推定温度；
冷却温度推定单元，用于根据所述冷却液温度变化速度和所述冷却液温度变化加速度确定所述预设调整时长后所述冷却液的冷却液推定温度；
控制输出单元，用于根据所述壳内推定温度和壳内期望温度预设值调整所述循环泵的转速，并根据所述循环泵的转速和所述冷却液推定温度调整所述制冷组件的制冷功率，以使得经过所述预设调整时长后，所述外壳体的壳内温度与所述壳内期望温度预设值的差值小于温度误差预设阈值。
根据本发明实施例的电池模拟器控制装置，至少具有如下有益效果：
通过在外壳体内设置导热件，并在散热底座中设置液冷系统，完成对导热件的散热，从而可以将传统的风冷的散热模式，变化内液冷散热模式，可以不再需要设置散热风扇，从根本上解决了因为风扇引风导致灰尘侵入的问题，并且液冷系统不再需要吹风，从而可以在一定程度降低噪音。同时，为了进一步提高液冷效果，设置了制冷组件。本发明实施例的电池模拟器控制装置通过采集壳内温度、冷却液温度，以及获取工作功率变化曲线，从而确定环境温度、冷却液温度、工作功率的变化趋势，进而利用这些变化趋势完成对短时间内温度变化的预测，从而根据预测结果实现对循环泵的转速调整以及对制冷组件功率的调整，从而使得壳内温度可一直处于预期的范围内，并且，通过间隔不断的更新预测结果，从而可以实现对壳内温度的持续调节，使得电池模拟器可以一直在正常温度范围内工作，从而实现对温度的精准控制，并且，因为温度调节是不断变化的，从而可以避免液冷系统会一直处于满功率工作状态，从而有效的节约了能源。
根据本发明的第三方面实施例的计算机可读存储介质，存储有计算机可执行指令，所述计算机可执行指令用于执行如上述第一方面实施例所述的电池模拟器控制方法。由于计算机可读存储介质采用了上述实施例的电池模拟器控制方法的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果。
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1为本发明一种实施例的电池模拟器控制方法的流程图；
图2为本发明一种实施例的电池模拟器的结构示意图；
图3为本发明一种实施例的电池模拟器的剖视结构示意图；
图4为图2中A处的放大图；
图5为本发明一种实施例的散热底座的结构示意图；
图6为本发明一种实施例的制冷组件的结构示意图；
图7为本发明一种实施例的电池模拟器主体的局部结构示意图；
图8为本发明一种实施例的电池模拟器主体的结构示意图；
图9为图8中B处的放大图；
图10为本发明另一种实施例的电池模拟器的局部剖视结构示意图一；
图11为本发明另一种实施例的电池模拟器的局部剖视结构示意图二；
图12为本发明另一种实施例的导热件的结构示意图。
附图标号：
电池模拟器主体100、110、外壳体110；111、环形导槽111；112、散热孔112；120、导热件120；121、螺旋导热片121；122、盲孔122；123、挡片123；130、支脚130；131、冷却液通道131；132、装配孔132；140、弹性套140；141、密封凸起141；
200、散热底座200；210、底座本体210；211、第一腔室211；212、第二腔室212；213、第一通孔213；214、第二通孔214；220、凸台220；221、安装孔221；222、第一通道222；223、第二通道223；
300、循环泵300、
制冷导热部410、导热面411、半导体制冷片420、制冷散热风机430。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，如果有描述到第一、第二等只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，以下所描述的实施例是本发明一部分实施例，并非全部实施例。
参见图1所示，图1是本发明一个实施例提供的电池模拟器控制方法的流程图，该电池模拟器控制方法包括但不限于以下步骤：
通过传感器组件获取外壳体110的当前壳内温度、当前冷却液温度；
获取电池模拟器的工作功率变化曲线，工作功率变化曲线根据电池模拟器中设定的工作参数确定；
利用当前壳内温度和历史壳内温度确定环境温度变化速度和环境温度变化加速度；
利用当前冷却液温度和历史冷却液温度确定冷却液温度变化速度和冷却液温度变化加速度；
根据环境温度变化速度和环境温度变化加速度确定预设调整时长后的外壳体110内的壳内温度，并根据工作功率变化曲线进行修正，得到壳内推定温度；
根据冷却液温度变化速度和冷却液温度变化加速度确定预设调整时长后冷却液的冷却液推定温度；
根据壳内推定温度和壳内期望温度预设值调整循环泵300的转速，并根据循环泵300的转速和冷却液推定温度调整制冷组件的制冷功率，以使得经过预设调整时长后，外壳体110的壳内温度与壳内期望温度预设值的差值小于温度误差预设阈值。
参考图2至图6，首先这里对本申请中所描述的电池模拟器的结构进行描述。电池模拟器主体100包括外壳体110和导热件120，外壳体110安装在散热底座200上，导热件120的一端设置在外壳体110内，另一端设置在散热底座200内，可以理解的是，导热件120设置在外壳体110内的一端需要存在一定的与空气接触的面积，从而可以将外壳体110内的热量穿导致导热件120的另一端。散热底座200中设置有冷却腔室，冷却腔室内设置有冷却液，冷却液可以在循环泵300的驱动下进行流动，并且会流进导热件120伸入散热底座200的一端，从而带走导热件120在外壳体110中吸收的热量。制冷组件则可以对冷却腔室中冷却液进行降温，避免冷却液温度过高导致失去降温效果。传感器组件则包括多个温度传感器，多个温度传感器布置在电池模拟器的不同位置，从而实现对不同区域温度的采集，本实施例中，至少需要检测外壳体110内的壳内温度和冷却液的冷却液温度。需要说明的是，为了减少电路的布置，可以在散热底座200中设置独立的控制器，该控制器可以用于执行本实施例的控制方法，可以理解的是，如果不考虑布线复杂度，可以直接使用电池模拟器自身的控制器执行本实施例的控制方法，当使用独立控制器时，只需要在独立控制器和电池模拟控制器之间设置一个可拆卸连接的接头皆可，从而既可以保证电气功能的实现，也可以保证模块化拆卸的需求。
待电池模拟器主体100、散热底座200循环泵300组装完成后，则可以启动电池模拟器，本实施例的电池模拟器的控制方法可以开始执行。控制器会持续通过传感器组件读取壳内温度和冷却液温度，当前读取的壳内温度和冷却温度会记作当前壳内温度和当前冷却液温度，而之前记录的壳内温度数据和冷却液温度则会成为历史数据，历史数据不会直接丢弃，而会进行保留，在得到当前壳内温度之后，则可以利用历史壳内温度数据和当前壳内温度数据确定出壳内温度变化的趋势，该趋势至少包括环境温度变化速度和环境温度变化加速度，进而可以利用环境温度变化速度和环境温度变化加速度计算出预设调整时长后的中间壳内温度，该温度表示在继续以当前功率进行运行的前提下，壳内温度在预设调整时长后到达的温度，但是，电池模拟器本申请并非是功率不会出现变化的设备，其本身可能会因为测试需求，功率存在变化，甚至突变的可能性，但是，测试需求会提前在电池模拟器内完成预设，因此，可以通过读取预设参数，来完成对工作功率变化曲线的绘制，进而可以确定预设调整时长后的工作功率，无论工作功率出现增加还是降低都需要对中间壳内温度极性修正，以便得到更加接近真实值的温度，特别是在出现工作功率剧增时，该修正步骤尤为重要，需要说明的是，确定的工作功率与当前的工作功率差值越大，则需要对中间壳内温度调整的就越大，以避免温度骤升的情况出现。
确定壳内推定温度后，便需要完成对壳内温度的调节，以便壳内温度骤升。需要说明的是，每个电子设备都有其期望的工作温度范围，因此，可以直接确定一个壳内期望温度预设值，当壳内推定温度与壳内期望温度预设值差值越大，则说明当前需要提供的温度调节能力就越大，因此，循环泵300的转速就需要越高，从而可以使得冷却液加快流动，带走导热件120上的更多热量，同时，随着带走的热量越多，冷却液的温度也会越高，散热效果越差，因此，为了保证电池模拟的长时间运行，还需要对冷却液进行降温。
冷却液的降温由制冷组件完成，理论上来说冷却液温度越低降温效果，但是维持交底的冷却液温度却需要消耗更多的能量，因此，可以冷却液温度维持在一个与室温相近的水平的即可。本实施例中，对冷却液温度同样做了预测，利用当前冷却液温度和历史冷却液温度确定了冷却液温度变化速度和冷却液温度变化加速度，并进一步利用冷却液温度变化速度和冷却液温度变化加速度确定预设调整时长后冷却液的冷却液推定温度；需要说明的是，当循环泵300转速越高时，则说明当前液冷系统需要带走的热量越多，应当提供制冷组件的制冷功率，避免冷却液升温也可以保证制冷效果，但是，在测试中还需要考虑冷却液当前温度、环境温度等等参数的影响，因此，不能直接设定一个固定不变的调节关系，避免出现过冷或者偏热，此时，可以对根据循环泵300转速确定的制冷功率调节结果利用冷却液推定温度进行修正，从而可以使得制冷功率更加符合现场使用的需求。
需要说明的是，历史数据并不需要一直保留，只需要保留每次进行预测计算时所需数据量即可，即，只需保留一个窗口的数据长度，当有新数据采集时，最早的一个数据便会被顶替，这样可以保证每次预测的结果都可以得到更新。可以理解的是，窗口长度不宜过长，通常可以选取1S、3S等较短时间内采集的数据，并且预设调整时长也可以选取同样的长度。
本发明实施例的电池模拟器控制方法通过在外壳体110内设置导热件120，并在散热底座200中设置液冷系统，完成对导热件120的散热，从而可以将传统的风冷的散热模式，变化内液冷散热模式，可以不再需要设置散热风扇，从根本上解决了因为风扇引风导致灰尘侵入的问题，并且液冷系统不再需要吹风，从而可以在一定程度降低噪音。同时，为了进一步提高液冷效果，设置了制冷组件。本发明实施例的电池模拟器控制方法通过采集壳内温度、冷却液温度，以及获取工作功率变化曲线，从而确定环境温度、冷却液温度、工作功率的变化趋势，进而利用这些变化趋势完成对短时间内温度变化的预测，从而根据预测结果实现对循环泵300的转速调整以及对制冷组件功率的调整，从而使得壳内温度可一直处于预期的范围内，并且，通过间隔不断的更新预测结果，从而可以实现对壳内温度的持续调节，使得电池模拟器可以一直在正常温度范围内工作，从而实现对温度的精准控制，并且，因为温度调节是不断变化的，从而可以避免液冷系统会一直处于满功率工作状态，从而有效的节约了能源。
在一些实施例中，壳内推定温度由以下步骤得到：
根据当前壳内温度、环境温度变化速度和环境温度变化加速度确定预设调整时长后的外壳体110内的中间壳内温度；其中，预设调整时长根据预先测定的外壳体110的壳内温度变化曲线得到，以使得每次计算的壳内推定温度与当前环境温度的差值小于过热调整预设温度；
利用预设调整时长和预设功率变化曲线确定当前工作功率和预设调整时长后的待进行工作功率；
根据待进行工作功率和当前工作功率得到推定温度修正系数；
根据推定温度修正系数对中间壳内温度进行修正，得到壳内推定温度。
环境温度变化速度和环境温度变化加速度确定了变化的趋势，在知晓当前壳内温度的基础上，可以直接确定预设调整时长后的中间壳内温度，可以理解的是，预设调整时长不宜过长，以避免预测的结果会与实际误差较大，在实际工程中，则可以通过监测电池模拟器在多种工况下的温度变化趋势，然后在考虑每次温度变化不宜过大的基础上，确定出预设调整时长。
确定出中间壳体温度在电池模拟器工作功率不变的前提下，是较为准确的，但是在实际测试中，存在工作功率会因为测试的需求按照预设的条件进行不断的变化，因此，需要利用预设功率变化曲线来确定出预设调整时长后的待进行工作功率，之后再根据待进行工作功率，完成对中间壳内温度的调整，得到最终的壳内推定温度。需要说明的是，待进行工作功率和当前工作功率确定推定温度修正系数，与待进行工作功率和当前工作功率的差值有关，且修正量与差值成正相关，例如，当确定待进行工作功率即将出现突增时，则需要将壳内推定温度调整至更大，以避免功率增加导致降温不及时，引起温度波动。
在一些实施例中，根据壳内推定温度和壳内期望温度预设值调整循环泵300的转速，包括：
确定壳内推定温度和壳内期望温度预设值的环境温度差值；
根据环境温度差值调整循环泵300的转速，其中，循环泵300的转速增减量与环境温度差值成正相关。
对于循环泵300的控制，并没有采用温度与转速直接对应的控制方式，而采用了增量控制的方式，本实施例中，通过确定壳内推定温度和壳内期望温度预设值的环境温度差值，皆可确定预期的转速增加量，从而可以让循环泵300根据温差的出现，不断的进行增减。
在一些实施例中，根据循环泵300的转速和冷却液推定温度调整制冷组件的制冷功率，包括：
根据预先得到的转速制冷功率参数组和循环泵300的转速确定待执行制冷功率；其中，转速制冷功率参数组包括多个制冷控制参数，多个制冷控制参数对应循环泵300的不同阶段的转速；
根据冷却液推定温度对待执行制冷功率进行修正，其中，冷却液推定温度与对待执行制冷功率的修正量成正相关；
根据待执行制冷功率调整制冷组件的制冷功率。
循环泵300与待执行制冷功率会预先构建一个转速制冷功率参数组，因此，利用转速制冷功率参数组可以直接在获得循环泵300转速之后确定出一个基本制冷功率，即待执行制冷功率，但是该转速制冷功率参数组并不会考虑环境变化等因素的影响，因此，需要利用冷却液推定温度对该待执行制冷功率进行修正，可以理解的是，如果预测到冷却液温度会升高，则应当要将待执行制冷功率向变大方向调整，反之，如果预测到冷却液温度会降低，则应当要将待执行制冷功率向变小方向调整，避免冷却液温度过低。在得到修正后的待执行制冷功率后，便可以直接利用该待执行制冷功率控制制冷组件工作即可。
在一些实施例中，电池模拟器控制方法，还包括：
当当前壳内温度超过预设温度上限值，控制循环泵300以预设上限转速进行运行、控制制冷组件以预设上限功率运行。
当当前壳内温度超过预设温度上限值时，则无需再对循环泵300和制冷组件按照智能控制逻辑进行控制，则可以直接以最大功率，即预设上限功率，控制循环泵300和制冷组件工作即可，以尽快将温度降低至预设温度上限值以内，在实际工程中，还会设定一个过温恢复阈值，该阈值会小于预设温度上限值，以便电池模拟器在预设温度上限值附近出现温度振荡的情况。
在一些实施例中，电池模拟器控制方法，还包括：
当当前壳内温度超过预设温度上限值且持续时间超过高温时长预设值，发出报警和/或控制电池模拟器停止工作。
在出现故障或者工作环境而略时，则会导致温度长时间得不到控制，此时温度会持续升高，如果电池模拟器长时间处于超温环境工作，则会导致电池模拟器寿命极大的缩短，甚至出现火情，因此，在超过高温时长预设值温度仍然没有得到控制时，则会触发报警，或者控制停止模拟控制操作，以避免险情出现。
在一些实施例中，传感器组件包括多个温度传感器，多个温度传感器设置在不同位置，以实现对多个电池模拟器不同位置进行温度检测。
在一些实施例中，结合图3与图4，电池模拟器主体100包括外壳体110以及导热件120，外壳体110的底板向下延伸形成有支脚130，支脚130设有装配孔132，且装配孔132贯穿外壳体110的底板，导热件120穿设于装配孔132内，且导热件120的上端伸入至外壳体110的内部，导热件120的下端从支脚130伸出。
结合图4与图6，具体地，外壳体110具有底板以及与底板连接的多个侧板，多个侧板设置在底板的周围。支脚130设置在底板的下方，并且，支脚130设有装配孔132，装配孔132的底端贯穿支脚130的底端，装配孔132的顶端贯穿外壳体110的底板。导热件120采用金属材料制成，例如铜，其具有良好的导热性，导热件120穿设于装配孔132内并与支脚130固定连接，且导热件120的上端伸入至外壳体110的内部，导热件120的下端从支脚130伸出。
进一步结合图8与图9，进一步地，支脚130设有从下至上螺旋延伸的冷却液通道131，冷却液通道131围绕在导热件120的周围。
具体地，冷却液通道131呈螺旋状，由于导热件120穿设在支脚130的装配孔132内，如此，导热件120会被冷却液通道131包围。
更具体地，冷却液通道131贯穿装配孔132的孔壁和支脚130的外侧壁。
如图3所示，散热底座200包括底座本体210、以及设置于底座本体210内的凸台220，凸台220将底座本体210的内部分隔出第一腔室211和第二腔室212。如图3所示，凸台220设有安装孔221，且凸台220设有将安装孔221与第一腔室211连通的第一通道222、以及将安装孔221与第二腔室212连通的第二通道223。
具体地，底座本体210设有腔室，且底座本体210的顶部敞口，凸台220设置于底座本体210的腔室内，并将腔室分隔出第一腔室211和第二腔室212，凸台220上的安装孔221自凸台220的顶部向下开设，并且，凸台220靠近第一腔室211的一侧设有将安装孔221与第一腔室211连通的第一通道222，凸台220靠近第二腔室212的一侧设有将安装孔221与第二腔室212连通的第二通道223；其中，第一腔室211和第二腔室212组成冷却腔室。
进一步地，支脚130穿设于安装孔221内，并使导热件120的底端穿设于安装孔221内，冷却液通道131的底端与第一通道222连通，冷却液通道131的顶端与第二通道223连通。
结合图2与图3，循环泵300设置于底座本体210上，循环泵300的出水端与第一腔室211连通，循环泵300的抽水端与第二腔室212连通。
具体地，底座本体210设有与第一腔室211连通的第一通孔213、以及与第二腔室212连通的第二通孔214，循环泵300的出水端通过一管道与第一通孔213连通，循环泵300的抽水端通过一管道与第二通孔214连通。可以理解的是，第一通孔213和第二通孔214皆靠近第一腔室211和第二腔室212的底部设置，从而可以更好让制冷组件制冷的冷却液进行循环；
可以理解的是，第一腔室211和第二腔室212内用于装载冷却液，其中，冷却液可以是水。制冷组件可以对第一腔室211和/或第二腔室212中的冷却进行冷却。
结合图3与图4，本发明的电池模拟器在运行时，其内部产生的热量会传递至导热件120上，而当循环泵300启动后，循环泵300将第二腔室212内的冷却液抽入至第一腔室211内，第一腔室211内的冷却液会先进入至安装孔221内，然后再流入至冷却液通道131，之后再流入至第二腔室212内。其中，进入至安装孔221内的冷却液以及进入在冷却液通道131内的冷却液可以对导热件120起到冷却作用，如此，可以提高电池模拟器的散热效果。
在一些实施例中，制冷组件包括制冷导热部410、多个半导体制冷片420和制冷散热风机430；制冷导热部410，具有导热面411，制冷导热部410从下往上贯穿底座本体210设置，导热面411位于第二腔室212底部；多个半导体制冷片420，每个半导体制冷片420的制冷面皆与制冷导热部410下端接触；制冷散热风机430，固定在多个半导体制冷片420的下端，用于将半导体制冷片420发出的热量引导出电池模拟器。
参考图5、图6，图中所示为制冷导热部410的导热面411，多个半导体制冷片420制冷之后可以通过导热件120传导至导热面411然后对第二腔室212内的冷却液进行降温。可以理解的是，通过调整多个半导体制冷片420的工作状态，便可以完成对制冷功率的调整，极端情况下，可以直接通过调整半导体制冷片420的启停状态完成对功率调节。半导体制冷片420的发热面会被使用环绕结构形成包围，然后通过安装在环绕结构上的制冷散热风机430进行散热，以便局部温度过高的情况出现。
如图4所示，在一些实施例中，导热件120伸入外壳体110的内部的一端设有螺旋导热片121。
可以理解的是，螺旋导热片121具有更大的吸热面积，能够吸收更多的热量，从而提高散热速度。
如图3所示，进一步地，导热件120伸入安装孔221的一端设有盲孔122。
可以理解的是，当冷却液进入安装孔221后，冷却液也能够进入盲孔122内，提高导热件120与冷却液的接触面积，改善散热效果。
如图3所示，在一些实施例中，位于冷却液通道131的上侧的支脚130与导热件120密封配合。
可以理解的是，支脚130的上端未开设有冷却液通道131，支脚130的上端的内侧壁与导热件120的外侧壁贴合并形成密封，如此，可以降低安装孔221内的冷却液通过支脚130的内侧壁与导热件120的外侧壁之间的间隙渗入至外壳体110内的风险。
在一些实施例中，底座本体210上设置有用于向第一腔室211内散发冷量的冷却件未示出。
可以理解的是，冷却件可以是冰块或者风扇等。冷却件用于对第一腔室211内的冷却液进行冷却，以保证冷却液的冷却效果。
如图4所示，在一些实施例中，导热件120具有螺纹段，装配孔132的孔壁设有内螺纹，螺纹段的外螺纹与内螺纹配合。
可以理解的是，导热件120与支脚130通过螺纹连接的方式固定，并且，转动导热件120，可以调整导热件120伸出支脚130的长度。
具体地，电池模拟器主体100与散热底座200可拆卸连接，当将散热底座200从电池模拟器主体100上拆下后，导热件120可以提供支撑，并且，通过转动导热件120，可以调整导热件120伸出支脚130的长度，从而调整电池模拟器主体100的高度。
如图10至图12所示，进一步地，导热件120的侧壁连接有挡片123，挡片123位于外壳体110的内部，挡片123的下侧连接有套设于导热件120外的弹性套140，弹性套140的底部设置有密封凸起141；外壳体110的底板设有散热孔112，散热孔112位于弹性套140的下方，导热件120可操作地转动并使密封凸起141封堵散热孔112或者避开散热孔112。
需要说明的是，在电池模拟器主体100与散热底座200装配在一起的情况下，导热件120从装配孔132的下方伸出并伸入至安装孔221内，可以借助冷却液进行散热，在这种情况下，应当保证密封凸起141封堵散热孔112，以避免冷却液通过散热孔112进入至外壳体110内。
当散热底座200从电池模拟器主体100上拆下后，通过转动导热件120，可以使得导热件120向上移动，且导热件120在向上移动的过程中，弹性套140慢慢复原，并且弹性套140随导热件120一起转动，可以使得密封凸起141避开散热孔112，从而使得散热孔112导通，如此，在不利用散热底座200对电池模拟器主体100进行散热时，外壳体110内部的热量可以通过散热孔112排出，可以防止热量堆积在导热件120上。
进一步地，散热孔112的数量为多个，多个散热孔112沿装配孔132的周向间隔设置，弹性套140的底部设置有多个密封凸起141，多个密封凸起141与多个散热孔112对应。如此，通过转动导热件120，可以使得所有密封凸起141分别封堵所有散热孔112，也可以使得所有密封凸起141避开所有的散热孔112。
更进一步地，外壳体110的底板的内侧设有环形导槽111，环形导槽111位于密封凸起141的下方，散热孔112开设于环形导槽111的底壁，环形导槽111可以引导密封凸起141转动。
进一步地，密封凸起141的底部为弧面，如此，可以降低其密封凸起141与外壳体110的底板之间的摩擦力。
本发明实施例还提供了一种电池模拟器控制装置，该电池模拟器控制装置包括：温度采集单元、功率获取单元、环境温度状态确定单元、冷却温度状态确定单元、环境推定温度确定单元、冷却温度推定单元和控制输出单元；
温度采集单元，用于通过传感器组件获取外壳体110的当前壳内温度、当前冷却液温度；
功率获取单元，用于获取电池模拟器的工作功率变化曲线，工作功率变化曲线根据电池模拟器中设定的工作参数确定；
环境温度状态确定单元，用于利用当前壳内温度和历史壳内温度确定环境温度变化速度和环境温度变化加速度；
冷却温度状态确定单元，用于利用当前冷却液温度和历史冷却液温度确定冷却液温度变化速度和冷却液温度变化加速度；
环境推定温度确定单元，用于根据环境温度变化速度和环境温度变化加速度确定预设调整时长后的外壳体110内的壳内温度，并根据工作功率变化曲线进行修正，得到壳内推定温度；
冷却温度推定单元，用于根据冷却液温度变化速度和冷却液温度变化加速度确定预设调整时长后冷却液的冷却液推定温度；
控制输出单元，用于根据壳内推定温度和壳内期望温度预设值调整循环泵300的转速，并根据循环泵300的转速和冷却液推定温度调整制冷组件的制冷功率，以使得经过预设调整时长后，外壳体110的壳内温度与壳内期望温度预设值的差值小于温度误差预设阈值。
参考图，首先这里对本申请中所描述的电池模拟器的结构进行描述。电池模拟器主体100包括外壳体110和导热件120，外壳体110安装在散热底座200上，导热件120的一端设置在外壳体110内，另一端设置在散热底座200内，可以理解的是，导热件120设置在外壳体110内的一端需要存在一定的与空气接触的面积，从而可以将外壳体110内的热量穿导致导热件120的另一端。散热底座200中设置有冷却腔室，冷却腔室内设置有冷却液，冷却液可以在循环泵300的驱动下进行流动，并且会流进导热件120伸入散热底座200的一端，从而带走导热件120在外壳体110中吸收的热量。制冷组件则可以对冷却腔室中冷却液进行降温，避免冷却液温度过高导致失去降温效果。传感器组件则包括多个温度传感器，多个温度传感器布置在电池模拟器的不同位置，从而实现对不同区域温度的采集，本实施例中，至少需要检测外壳体110内的壳内温度和冷却液的冷却液温度。需要说明的是，为了减少电路的布置，可以在散热底座200中设置独立的控制器，该控制器可以用于执行本实施例的控制方法，可以理解的是，如果不考虑布线复杂度，可以直接使用电池模拟器自身的控制器执行本实施例的控制方法，当使用独立控制器时，只需要在独立控制器和电池模拟控制器之间设置一个可拆卸连接的接头皆可，从而既可以保证电气功能的实现，也可以保证模块化拆卸的需求。
待电池模拟器主体100、散热底座200循环泵300组装完成后，则可以启动电池模拟器，本实施例的电池模拟器的控制方法可以开始执行。控制器会持续通过传感器组件读取壳内温度和冷却液温度，当前读取的壳内温度和冷却温度会记作当前壳内温度和当前冷却液温度，而之前记录的壳内温度数据和冷却液温度则会成为历史数据，历史数据不会直接丢弃，而会进行保留，在得到当前壳内温度之后，则可以利用历史壳内温度数据和当前壳内温度数据确定出壳内温度变化的趋势，该趋势至少包括环境温度变化速度和环境温度变化加速度，进而可以利用环境温度变化速度和环境温度变化加速度计算出预设调整时长后的中间壳内温度，该温度表示在继续以当前功率进行运行的前提下，壳内温度在预设调整时长后到达的温度，但是，电池模拟器本申请并非是功率不会出现变化的设备，其本身可能会因为测试需求，功率存在变化，甚至突变的可能性，但是，测试需求会提前在电池模拟器内完成预设，因此，可以通过读取预设参数，来完成对工作功率变化曲线的绘制，进而可以确定预设调整时长后的工作功率，无论工作功率出现增加还是降低都需要对中间壳内温度极性修正，以便得到更加接近真实值的温度，特别是在出现工作功率剧增时，该修正步骤尤为重要，需要说明的是，确定的工作功率与当前的工作功率差值越大，则需要对中间壳内温度调整的就越大，以避免温度骤升的情况出现。
确定壳内推定温度后，便需要完成对壳内温度的调节，以便壳内温度骤升。需要说明的是，每个电子设备都有其期望的工作温度范围，因此，可以直接确定一个壳内期望温度预设值，当壳内推定温度与壳内期望温度预设值差值越大，则说明当前需要提供的温度调节能力就越大，因此，循环泵300的转速就需要越高，从而可以使得冷却液加快流动，带走导热件120上的更多热量，同时，随着带走的热量越多，冷却液的温度也会越高，散热效果越差，因此，为了保证电池模拟的长时间运行，还需要对冷却液进行降温。
冷却液的降温由制冷组件完成，理论上来说冷却液温度越低降温效果，但是维持交底的冷却液温度却需要消耗更多的能量，因此，可以冷却液温度维持在一个与室温相近的水平的即可。本实施例中，对冷却液温度同样做了预测，利用当前冷却液温度和历史冷却液温度确定了冷却液温度变化速度和冷却液温度变化加速度，并进一步利用冷却液温度变化速度和冷却液温度变化加速度确定预设调整时长后冷却液的冷却液推定温度；需要说明的是，当循环泵300转速越高时，则说明当前液冷系统需要带走的热量越多，应当提供制冷组件的制冷功率，避免冷却液升温也可以保证制冷效果，但是，在测试中还需要考虑冷却液当前温度、环境温度等等参数的影响，因此，不能直接设定一个固定不变的调节关系，避免出现过冷或者偏热，此时，可以对根据循环泵300转速确定的制冷功率调节结果利用冷却液推定温度进行修正，从而可以使得制冷功率更加符合现场使用的需求。需要说明的是，历史数据并不需要一直保留，只需要保留每次进行预测计算时所需数据量即可，即，只需保留一个窗口的数据长度，当有新数据采集时，最早的一个数据便会被顶替，这样可以保证每次预测的结果都可以得到更新。可以理解的是，窗口长度不宜过长，通常可以选取1S、3S等较短时间内采集的数据，并且预设调整时长也可以选取同样的长度。
本发明实施例的电池模拟器控制装置通过在外壳体110内设置导热件120，并在散热底座200中设置液冷系统，完成对导热件120的散热，从而可以将传统的风冷的散热模式，变化内液冷散热模式，可以不再需要设置散热风扇，从根本上解决了因为风扇引风导致灰尘侵入的问题，并且液冷系统不再需要吹风，从而可以在一定程度降低噪音。同时，为了进一步提高液冷效果，设置了制冷组件。本发明实施例的电池模拟器控制装置通过采集壳内温度、冷却液温度，以及获取工作功率变化曲线，从而确定环境温度、冷却液温度、工作功率的变化趋势，进而利用这些变化趋势完成对短时间内温度变化的预测，从而根据预测结果实现对循环泵300的转速调整以及对制冷组件功率的调整，从而使得壳内温度可一直处于预期的范围内，并且，通过间隔不断的更新预测结果，从而可以实现对壳内温度的持续调节，使得电池模拟器可以一直在正常温度范围内工作，从而实现对温度的精准控制，并且，因为温度调节是不断变化的，从而可以避免液冷系统会一直处于满功率工作状态，从而有效的节约了能源。
在一些实施例中，壳内推定温度由以下步骤得到：
根据当前壳内温度、环境温度变化速度和环境温度变化加速度确定预设调整时长后的外壳体110内的中间壳内温度；其中，预设调整时长根据预先测定的外壳体110的壳内温度变化曲线得到，以使得每次计算的壳内推定温度与当前环境温度的差值小于过热调整预设温度；
利用预设调整时长和预设功率变化曲线确定当前工作功率和预设调整时长后的待进行工作功率；
根据待进行工作功率和当前工作功率得到推定温度修正系数；
根据推定温度修正系数对中间壳内温度进行修正，得到壳内推定温度。
环境温度变化速度和环境温度变化加速度确定了变化的趋势，在知晓当前壳内温度的基础上，可以直接确定预设调整时长后的中间壳内温度，可以理解的是，预设调整时长不宜过长，以避免预测的结果会与实际误差较大，在实际工程中，则可以通过监测电池模拟器在多种工况下的温度变化趋势，然后在考虑每次温度变化不宜过大的基础上，确定出预设调整时长。
确定出中间壳体温度在电池模拟器工作功率不变的前提下，是较为准确的，但是在实际测试中，存在工作功率会因为测试的需求按照预设的条件进行不断的变化，因此，需要利用预设功率变化曲线来确定出预设调整时长后的待进行工作功率，之后再根据待进行工作功率，完成对中间壳内温度的调整，得到最终的壳内推定温度。需要说明的是，待进行工作功率和当前工作功率确定推定温度修正系数，与待进行工作功率和当前工作功率的差值有关，且修正量与差值成正相关，例如，当确定待进行工作功率即将出现突增时，则需要将壳内推定温度调整至更大，以避免功率增加导致降温不及时，引起温度波动。
此外，本发明的一个实施例还提供了一种计算机可读存储介质，该计算机可读存储介质存储有计算机可执行指令，该计算机可执行指令被一个处理器或控制模块执行，可使得上述处理器执行上述实施例中的电池模拟器控制方法，例如，执行以上描述的方法。
本领域普通技术人员可以理解，上文中所公开方法中的全部或某些步骤、系统可以被实施为软件、固件、硬件及其适当的组合。某些物理组件或所有物理组件可以被实施为由处理器，如中央处理器、数字信号处理器或微处理器执行的软件，或者被实施为硬件，或者被实施为集成电路，如专用集成电路。这样的软件可以分布在计算机可读介质上，计算机可读介质可以包括计算机存储介质或非暂时性介质和通信介质或暂时性介质。如本领域普通技术人员公知的，术语计算机存储介质包括在用于存储信息诸如计算机可读指令、数据结构、程序模块或其他数据的任何方法或技术中实施的易失性和非易失性、可移除和不可移除介质。计算机存储介质包括但不限于RAM、ROM、EEPROM、闪存或其他存储器技术、CD-ROM、数字多功能盘DVD或其他光盘存储、磁盒、磁带、磁盘存储或其他磁存储装置、或者可以用于存储期望的信息并且可以被计算机访问的任何其他的介质。此外，本领域普通技术人员公知的是，通信介质通常包含计算机可读指令、数据结构、程序模块或者诸如载波或其他传输机制之类的调制数据信号中的其他数据，并且可包括任何信息递送介质。
上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。
Claims (10)
1.一种电池模拟器控制方法，其特征在于，所述电池模拟器包括电池模拟器主体、散热底座、循环泵、制冷组件、传感器组件；所述电池模拟器主体包括外壳体和导热件；所述外壳体设置于散热底座上，所述散热器底座中设置冷却腔室，所述冷却腔室内灌注有冷却液；所述导热件的上端伸入所述外壳体的内部，所述导热件下端伸入所述散热底座内，所述循环泵用于控制所述冷却腔室内的冷却液循环流动，且循环流动的冷却液会流经所述导热件下端以降低所述导热件的温度；所述制冷组件设置于所述散热底座上，用于降低所述冷却液的温度；
所述电池模拟器控制方法包括：
通过所述传感器组件获取所述外壳体的当前壳内温度、当前冷却液温度；
获取所述电池模拟器的工作功率变化曲线，所述工作功率变化曲线根据所述电池模拟器中设定的工作参数确定；
利用所述当前壳内温度和历史壳内温度确定环境温度变化速度和环境温度变化加速度；
利用所述当前冷却液温度和历史冷却液温度确定冷却液温度变化速度和冷却液温度变化加速度；
根据所述环境温度变化速度和所述环境温度变化加速度确定预设调整时长后的所述外壳体内的壳内温度，并根据所述工作功率变化曲线进行修正，得到壳内推定温度；
根据所述冷却液温度变化速度和所述冷却液温度变化加速度确定所述预设调整时长后所述冷却液的冷却液推定温度；
根据所述壳内推定温度和壳内期望温度预设值调整所述循环泵的转速，并根据所述循环泵的转速和所述冷却液推定温度调整所述制冷组件的制冷功率，以使得经过所述预设调整时长后，所述外壳体的壳内温度与所述壳内期望温度预设值的差值小于温度误差预设阈值。
2.根据权利要求1所述的电池模拟器控制方法，其特征在于，所述壳内推定温度由以下步骤得到：
根据所述当前壳内温度、所述环境温度变化速度和所述环境温度变化加速度确定所述预设调整时长后的所述外壳体内的中间壳内温度；其中，所述预设调整时长根据预先测定的所述外壳体的壳内温度变化曲线得到，以使得每次计算的所述中间壳内温度与所述当前壳内温度的差值小于过热调整预设温度；
利用所述预设调整时长和所述工作功率变化曲线确定当前工作功率和所述预设调整时长后的待进行工作功率；
根据所述待进行工作功率和所述当前工作功率得到推定温度修正系数；
根据所述推定温度修正系数对所述中间壳内温度进行修正，得到所述壳内推定温度。
3.根据权利要求1所述的电池模拟器控制方法，其特征在于，所述根据所述壳内推定温度和壳内期望温度预设值调整所述循环泵的转速，包括：
确定所述壳内推定温度和壳内期望温度预设值的环境温度差值；
根据所述环境温度差值调整所述循环泵的转速，其中，所述循环泵的转速增减量与所述环境温度差值成正相关。
4.根据权利要求3所述的电池模拟器控制方法，其特征在于，所述根据所述循环泵的转速和所述冷却液推定温度调整所述制冷组件的制冷功率，包括：
根据预先得到的转速制冷功率参数组和所述循环泵的转速确定待执行制冷功率；其中，所述转速制冷功率参数组包括多个制冷控制参数，多个所述制冷控制参数对应所述循环泵的不同阶段的转速；
根据所述冷却液推定温度对所述待执行制冷功率进行修正，其中，所述冷却液推定温度与对所述待执行制冷功率的修正量成正相关；
根据所述待执行制冷功率调整所述制冷组件的制冷功率。
5.根据权利要求4所述的电池模拟器控制方法，其特征在于，所述电池模拟器控制方法，还包括：
当所述当前壳内温度超过预设温度上限值，控制所述循环泵以预设上限转速进行运行、控制所述制冷组件以预设上限功率运行。
6.根据权利要求1所述的电池模拟器控制方法，其特征在于，所述电池模拟器控制方法，还包括：
当所述当前壳内温度超过预设温度上限值且持续时间超过高温时长预设值，发出报警和/或控制所述电池模拟器停止工作。
7.根据权利要求1所述的电池模拟器控制方法，其特征在于，所述外壳体的底板向下延伸形成有支脚，所述支脚设有装配孔，所述装配孔贯穿所述外壳体的底板，所述导热件穿设于所述装配孔内，所述导热件的下端从所述支脚伸出，所述支脚设有从下至上螺旋延伸的冷却液通道；
所述散热底座包括底座本体、以及设置于所述底座本体内的凸台，所述凸台将所述底座本体的内部分隔出第一腔室和第二腔室，所述凸台设有安装孔，且所述凸台设有将所述安装孔与所述第一腔室连通的第一通道、以及将所述安装孔与所述第二腔室连通的第二通道，所述支脚穿设于所述安装孔内，并使所述导热件的底端穿设于所述安装孔内，所述冷却液通道的底端与所述第一通道连通，所述冷却液通道的顶端与所述第二通道连通；其中，所述第一腔室和所述第二腔室组成所述冷却腔室；
所述循环泵设置于所述底座本体上，所述循环泵的出水端与所述第一腔室连通，所述循环泵的抽水端与所述第二腔室连通。
8.根据权利要求7所述的电池模拟器控制方法，其特征在于，所述制冷组件包括：
制冷导热部，具有导热面，所述制冷导热部从下往上贯穿所述底座本体设置，所述导热面位于所述第二腔室底部；
多个半导体制冷片，每个所述半导体制冷片的制冷面皆与所述制冷导热部下端接触；
制冷散热风机，固定在多个所述半导体制冷片的下端，用于将所述半导体制冷片发出的热量引导出所述电池模拟器。
9.一种电池模拟器控制装置，其特征在于，所述电池模拟器包括电池模拟器主体、散热底座、循环泵、制冷组件、传感器组件；所述电池模拟器主体包括外壳体和导热件；所述外壳体设置于散热底座上，所述散热器底座中设置冷却腔室，所述冷却腔室内灌注有冷却液；所述导热件的上端伸入所述外壳体的内部，所述导热件下端伸入所述散热底座内，所述循环泵用于控制所述冷却腔室内的冷却液循环流动，且循环流动的冷却液会流经所述导热件下端以降低所述导热件的温度；所述制冷组件设置于所述散热底座上，用于降低所述冷却液的温度；
所述电池模拟器控制装置，包括：
温度采集单元，用于通过所述传感器组件获取所述外壳体的当前壳内温度、当前冷却液温度；
功率获取单元，用于获取所述电池模拟器的工作功率变化曲线，所述工作功率变化曲线根据所述电池模拟器中设定的工作参数确定；
环境温度状态确定单元，用于利用所述当前壳内温度和历史壳内温度确定环境温度变化速度和环境温度变化加速度；
冷却温度状态确定单元，用于利用所述当前冷却液温度和历史冷却液温度确定冷却液温度变化速度和冷却液温度变化加速度；
环境推定温度确定单元，用于根据所述环境温度变化速度和所述环境温度变化加速度确定预设调整时长后的所述外壳体内的壳内温度，并根据所述工作功率变化曲线进行修正，得到壳内推定温度；
冷却温度推定单元，用于根据所述冷却液温度变化速度和所述冷却液温度变化加速度确定所述预设调整时长后所述冷却液的冷却液推定温度；
控制输出单元，用于根据所述壳内推定温度和壳内期望温度预设值调整所述循环泵的转速，并根据所述循环泵的转速和所述冷却液推定温度调整所述制冷组件的制冷功率，以使得经过所述预设调整时长后，所述外壳体的壳内温度与所述壳内期望温度预设值的差值小于温度误差预设阈值。
10.一种计算机可读存储介质，其特征在于：所述计算机可读存储介质存储有计算机可执行指令，所述计算机可执行指令用于使计算机执行如权利要求1至8任一所述的电池模拟器控制方法。
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