CN117048924A - 一种配重设备及自动配重方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种配重设备及自动配重方法，其中，配重设备包括设置有称重组件的抓取组件、处理器和至少两个储料组件，储料组件用于盛放被抓取的待配重对象，称重组件用于检测待配重对象的重量，处理器用于控制抓取组件多次抓取并运送至对应的储料组件，以使各储料组件的待配重对象的总重量到达预设范围。通过采用本申请所提供的配重设备，不仅能够减少劳动力的需求，还能够提高配重的效率，而且相较于人工配重，自动配重的准确率更高，更加符合实际的使用需求。

Description

一种配重设备及自动配重方法

技术领域

本申请涉及货物装配技术领域，尤其涉及一种配重设备及自动配重方法。

背景技术

随着技术的发展，生鲜电商、社区团购等行业也来越发达，销售的产品通常为包装好的果蔬等商品，将大小重量存在差异的原料匹配成指定重量是商品加工过程中的关键环节，然而，该环节通常为人工作业，不仅效率较低，而且劳动力需求较大。

发明内容

本申请提供了一种配重设备及自动配重方法，用于提高产品配重的自动化程度，降低劳动力需求。

本申请实施例提供了一种配重设备，所述配重设备包括：

抓取组件，所述抓取组件用于抓取待配重对象；

处理器；

至少两个储料组件，所述储料组件分别用于盛放被抓取的待配重对象；

其中，所述抓取组件设置有称重组件，所述称重组件用于检测被所述抓取组件抓取的待配重对象的重量，所述处理器用于控制所述抓取组件多次抓取并运送至对应的所述储料组件，以使各所述储料组件的待配重对象的总重量到达预设范围。

在一种可能的实施方式中，所述配重设备还包括位置检测装置，所述位置检测装置用于检测待配重对象的位置，所述抓取组件根据所述位置检测装置的检测结果抓取待配重对象。

在一种可能的实施方式中，所述配重设备包括送料组件，所述送料组件用于运送未配重的待配重对象；

所述位置检测装置设置与所述送料组件。

在一种可能的实施方式中，所述储料组件包括至少一个第一储料部件和至少一个第二储料部件，所述抓取组件用于将待配重对象运送至所述第一储料部件；

当所述第一储料部件的待配重对象的重量到达预设质量时，所述第一储料部件能够将待配重对象运送至所述第二储料部件。

在一种可能的实施方式中，沿所述配重设备的高度方向，所述第一储料部件位于所述第二储料部件的上方；

所述第一储料部件的底部能够开启或关闭，当所述第一储料部件的底部开启时，待配重对象能够落入对应的所述第二储料部件。

在一种可能的实施方式中，所述第二储料部件能够相对于所述第一储料部件运动。

在一种可能的实施方式中，所述储料组件包括多个所述第一储料部件和多个所述第二储料部件，各所述第一储料部件和所述第二储料部件分别关于所述配重设备对称设置。

在一种可能的实施方式中，所述第二储料部件的数量多于所述第一储料部件的数量。

在一种可能的实施方式中，所述抓取组件包括柔性夹爪。

在一种可能的实施方式中，所述称重组件为拉力传感器，所述抓取组件还包括安装支架，所述柔性夹爪通过所述拉力传感器与所述安装支架连接，所述抓取组件通过所述安装支架安装于所述配重设备。

本申请还提供了一种自动配重方法，应用于以上任一项所述的配重设备，所述配重方法包括：

所述抓取组件抓取待配重对象；

所述称重组件对所述抓取组件抓取的待配重对象进行称重；

所述处理器根据所述称重组件的结果控制所述抓取组件将待配重对象运送至对应的所述储料组件；

重复以上步骤，直至各所述储料组件的待配重对象的总重量均到达预设范围。

在一种可能的实施方式中，当所述处理器根据所述称重组件的结果控制所述抓取组件将待配重对象运送至对应的所述储料组件时，所述自动配重方法包括：

所述处理器记录所述抓取组件抓取的待配重对象的重量以及对应的所述储料组件的位置。

在一种可能的实施方式中，当所述处理器根据所述称重组件的结果控制所述抓取组件将待配重对象运送至对应的所述储料组件时，所述自动配重方法包括：

处理器控制所述抓取组件将待配重对象运送至放置待配重对象后，总重量最接近预设范围的所述储料部件。

在一种可能的实施方式中，当所述抓取组件将待配重对象运送至放置待配重对象后，总重量最接近预设范围的所述储料部件时，所述自动配重方法包括：

当存在空的所述储料组件时，所述抓取组件将待配重对象运送至空的所述储料组件；

当不存在空的储料组件时，所述抓取组件将待配重对象运送至所述抓取组件将待配重对象运送至放置待配重对象后，总重量最接近预设范围的所述储料组件。

在一种可能的实施方式中，所述抓取组件抓取所述待配重对象之前，所述自动配重方法包括：

所述配重设备的位置检测装置检测待配重对象的位置，所述抓取组件根据所述位置检测装置的检测结果抓取待配重对象。

在一种可能的实施方式中，当所述配重设备的位置检测装置检测待配重对象的位置，所述抓取组件根据所述位置检测装置的检测结果抓取待配重对象时，所述自动配重方法包括：

所述位置检测装置对待配重对象进行拍照，并根据拍摄结果将待配重对象的位置转化为坐标。

在一种可能的实施方式中，记录所述抓取组件抓取的待配重对象的重量以及运送的所述储料组件后，所述自动配重方法还包括：

所述储料组件的第一储料部件接收所述抓取组件运送的待配重对象，当所述第一储料部件的待配重对象的总重量到达预设范围时，所述第一储料部件将待配重对象转运至对应的所述储料组件的第二储料部件。

在一种可能的实施方式中，所述储料组件的第一储料部件接收所述抓取组件运送的待配重对象，当所述第一储料部件的待配重对象的总重量到达预设范围时，所述第一储料部件将待配重对象转运至所述储料组件的第二储料部件后，所述自动配重方法还包括：

所述第二储料部件将待配重对象运送至指定位置。

本申请涉及一种配重设备及自动配重方法，其中，配重设备包括设置有称重组件的抓取组件、处理器和至少两个储料组件，储料组件用于盛放被抓取的待配重对象，称重组件用于检测待配重对象的重量，处理器用于控制抓取组件多次抓取并运送至对应的储料组件，以使各储料组件的待配重对象的总重量到达预设范围。通过采用本申请所提供的配重设备，不仅能够减少劳动力的需求，还能够提高配重的效率，而且相较于人工配重，自动配重的准确率更高，更加符合实际的使用需求。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本申请。

附图说明

图1为本申请所提供的配重设备的示意图；

图2为本申请所提供的抓取组件的结构示意图；

图3为本申请所提供的自动配重方法的流程图。

附图标记：

1-抓取组件；

11-称重组件；

12-柔性夹爪；

13-安装支架；

2-送料组件；

21-位置检测装置；

3-储料组件；

31-第一储料部件；

32-第二储料部件；

4-待配重对象。

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

具体实施方式

为了更好的理解本申请的技术方案，下面结合附图对本申请实施例进行详细描述。

应当明确，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请。在本申请实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。

应当理解，本文中使用的术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

需要注意的是，本申请实施例所描述的“上”、“下”、“左”、“右”等方位词是以附图所示的角度来进行描述的，不应理解为对本申请实施例的限定。此外，在上下文中，还需要理解的是，当提到一个元件连接在另一个元件“上”或者“下”时，其不仅能够直接连接在另一个元件“上”或者“下”，也可以通过中间元件间接连接在另一个元件“上”或者“下”。

如图1和图2所示，本申请实施例提供了一种配重设备，用于对待配重对象4进行配重，待配重对象4可以是果蔬，例如：番茄、土豆、糖果等，也可以是其他体积较小的物品。配重设备包括处理器、抓取组件1和至少两个储料组件3，抓取组件1设置有称重组件11，用于检测抓取的待配重对象4的质量，抓取组件1将抓取的待配重对象4运送至相应的储料组件3。处理器用于控制抓取组件1，多次抓取并运送至对应的储料组件3，以使各储料组件3的待配重对象4的总重量到达预设范围。

配重设备能够在处理器的控制下对待配重对象4进行自动配重，以代替人工配重，从而可以节省劳动力需求，提高配重效率，更加符合实际的使用需求。

如图1所示，在一种可能的实施方式中，配重设备还可以包括送料组件2和位置检测装置21，送料组件2用于运送未配重的待配重对象4，位置检测装置21用于检测待配重对象4的位置。送料组件2可以采用传送带，将待配重对象4放置于传送带的上料端，待配重对象4随传动带运动。处理器能够控制配重设备的各组件运动、启停等，并能够记录、处理相关数据。位置检测装置21可以是视觉传感器，通过对待配重对象4进行拍照以获取位置，并将待配重对象4的位置转化为坐标，抓取组件1能够根据位置检测装置21的检测结果抓取待配重对象4。

通过这样的设计能够提高抓取装置抓取的准确性，从而能够提高配重效率，更加符合实际的使用需求。

具体地，位置检测装置21可以设置与送料组件2，例如可以设置于传送带的上方，以便于对待配重对象4进行拍摄。

如图1所示，在一种可能的实施方式中，储料组件3包括至少一个第一储料部件31和至少一个第二储料部件32，抓取组件1将抓取的待配重对象4运送至第一储料部件31，当第一储料部件31的待配重对象4到达预设重量时，第一储料部件31将待配重对象4运送至第二储料部件32。

第一储料部件31用于接收抓取组件1抓取的待配重对象4以完成配重，当某个第一储料部件31完成配重时，可以将待配重对象4转运至第二储料部件32，以使第一储料部件31能够继续用于配重。这样的设计可以使第一储料部件31重复应用于同一批配重，可以减少第一储料部件31的总体数量，从而可以简化结构，更加符合实际的使用需求。

在一种可能的实施方式中，沿配重设备的高度方向，第一储料部件31位于第二储料部件32的上方，且第一储料部件31的底部能够开启或关闭，当第一储料部件31的底部打开时，第一储料部件31的待配重对象4能够落入对应的第二储料部件32，以完成转运，从而可以是第一储料部件31继续用于配重。

这样的设计可以省去转运组件，直接对已经配重完成的待配重对象4进行转运，更加符合实际的使用需求。

在一种可能的实施方式中，第二储料部件32能够相对于第一储料部件31运动。

通过这样的设计可以使第二储料部件32能够将配重完成的待配重对象4运送至指定位置，以便于完成后续的工序，例如打包等。

如图1所示，在一种可能的实施方式中，储料组件3可以包括多个第一储料部件31和多个第二储料部件32，且各第一储料部件31和第二储料部件32分别关于配重设备的送料组件2对称设置。

通过这样的设计可以使储料组件3的分布更加均匀，结构更加合理。

如图1所示，在一种可能的实施方式中，第二储料部件32的数量多于第一储料部件31的数量。

当前一对应的第二储料部件32将待配重对象4转运后，第一储料部件31可以将配重完成的待配重对象4转运至新的第二储料部件32，从而可以减少配重完成后的等待时间，有利于提高配重效率。

在一种可能的实施方式中，抓取组件1为柔性夹爪12。

相较于传统的刚性夹爪，柔性夹爪12在抓取待配重对象4时能够更好的包覆待配重对象4，且能够适应不同尺寸的待配重对象4，在抓取过程中，对于待抓取对象的损伤较小，尤其在果蔬等食材的配重过程中，由于樱桃、番茄等果蔬产品的表皮较为脆弱，采用柔性夹爪12能够降低损伤果蔬表皮的效果，更加符合实际的使用需求。

如图2所示，在一种可能的实施方式中，称重组件11可以为拉力传感器，抓取组件1还包括安装支架13，柔性夹爪12通过拉力传感器与安装支架13连接，抓取组件1通过所述安装支架13安装于配重设备。

通过这样的设计能够便于称重组件11对抓取的待配重对象进行称重。

基于以上各实施例所涉及的配重设备，本申请实施例还提供了一种配重系统，包括以上任一实施例所涉及的配重设备，配重系统还可以包括打包设备等。由于配重设备具有以上的技术效果，因此，包括该配重设备的配重系统也具有相应的技术效果，此处不再赘述。

如图3所示，本申请实施例还提供了一种自动配重方法，能够应用于上述实施例所涉及的配重设备。配重方法包括：

S1，抓取组件1抓取待配重对象4。

S2，称重组件11对抓取组件1抓取的待配重对象4进行称重。

S3，处理器根据称重组件11的称重结果控制抓取组件1将待配重对象4运送至对应的储料组件3。

S4，重复步骤S1至S3，直至各储料组件3的待配重对象4的总重量到达预设范围。

配重过程即为将一批待配重对象4，按照预定的质量分为成相应的份数，例如，将10千克的樱桃分成500克一份，即需要分成20份。通过人工分配的方式不仅对劳动力需求较大，而且工作效率较低，通过采用本申请实施例所提供的自动配重方法，不仅能够减少劳动力的需求，还能够提高配重的效率，而且相较于人工配重，自动配重的准确率更高，更加符合实际的使用需求。

通过采用上述的自动配重方法，能够实现对配重设备的自动控制，控制抓取组件1进行多次抓取，从而自动对待配重对象进行配重，可以减少劳动力需求，并提高配重效率。

如图3所示，在进行步骤S3时，自动配重方法还可以包括：

S31，处理器记录抓取组件1抓取的待配重对象4的重量以及对应的储料组件3的位置。

通过处理器分别记录待配重对象4的质量以及放置的位置，将所记录的数据进行整合，能够得到各储料组件3中待配重对象4的总质量，可以通过一个称重组件11获取多个储料组件3中待配重对象4的质量，有利于减少称重组件11的数量，简化配重设备的整体结构。

如图3所示，在进行步骤S3时，自动配重方法还可以包括：

S32，处理器控制抓取组件1将待配重对象4运送至放置待配重对象4后，总重量最接近预设范围的储料组件3。

通过这样的设计能够提高配重效率。

以将10千克樱桃分为每份495克至505克为例，单个樱桃的质量较小，每份需包括多个樱桃，且各个樱桃的大小、质量存在一定的差别，因此，每份的樱桃数量也会略有不同。处理器控制抓取组件1进行多次抓取以及放置，根据记录可以获取当前各储料组件3中的樱桃的总质量，当储料组件3中的樱桃总质量与当前抓取组件1抓取的樱桃总质量之和不超过505克时，处理器可以控制抓取组件1将樱桃放置于该储料组件3，当储料组件3中的樱桃总质量与当前抓取组件1抓取的樱桃总质量之和超过505克时，处理控制储抓取组件1将抓取的樱桃放置于其他未超过范围的储料组件3。

当储料组件3中的樱桃总质量低于495克时，处理器可以将对应的储料组件3标记为需要配重，当储料组件3中的樱桃重质量高于495克且低于505克时，可以将对应的储料组件3标记为配重完成，在抓取组件1运送樱桃时，优先运送至需要配重的储料组件3，当所有储料组件3均处于495克至505克范围内，处理器根据实际情况选择储料组件3，只要满足放置后樱桃总重不超过505克即可。

如图3所示，在进行步骤S32时，自动配重方法还可以包括：

S321，当存在空的储料组件3时，抓取组件1将待配重对象4运送至孔的储料组件3；

S322，当不存在空的储料组件3时，抓取组件1将待配重对象4运送至放置待配重对象4后，总重量最接近预设范围的储料组件3。

通过这样的设计能够使配重过程更加合理，以同时通过多个储料组件3进行配重，当有空的储料组件3时，能够将空的储料组件3利用起来，当没有空的储料组件3时，可以优先将最接近预设范围储料组件3完成配重，从而有利于提高配重效率。

如图3所示，在进行步骤S1之前，自动配重方法还可以包括：

S01，配重设备的位置检测装置21检测待配重对象4的位置，抓取组件1根据位置检测装置21的检测结果抓取待配重对象4。

通过检测待配重对象4的位置能够提高抓取组件1抓取的精度，更加符合实际的使用需求。

如图3所示，步骤S01还可以包括：

S02，位置检测装置21对待配重对象4进行拍照，并根据拍摄结果将待配重对象4的位置转化为坐标。

具体地，可以以送料组件2的上表面作为标准面，并以送料组件2的长度方向和宽度方向作为x轴和y轴，通过位置检测装置21进行拍照，从而获取待配重对象4在标准面内的x，y坐标，从而便于处理器控制抓取组件1运动，以使抓取组件1能够较为精准的抓取待配重对象4。在生成坐标时，还可以沿配重设备的高度方向生成z轴的坐标，从而能够更加精准的得到待配重对象4的位置，同时还能够便于检测待配重对象4的形状以及实际大小，能够更加便于处理器控制抓取组件1抓取待配重对象4，提升抓取的准确性以及稳定性。

同样以前文所提到的樱桃配重为例，配重时，需要20个储料组件3，当储料组件3中存在空闲的储料组件3时，处理器控制抓取组件1将抓取的樱桃放置于空闲的储料组件3。当储料组件3均已放置樱桃时，处理器根据已记录的数据进行计算，抓取组件1抓取的樱桃质量为m，储料组件3中已盛放的樱桃总质量为nX，各储料组件3的樱桃总质量分别对应记为n1、n2、n3至n20，处理器分别计算各组m+nX之和，根据计算结果，优先将抓取的樱桃放置于m+nX之和处于495克至505克之间的储料组件3，当存在多个储料组件3的m+nX之和均处于495克至505克之间时，优先将抓取的樱桃放置于m+nX之和最接近495克的储料组件3，如果优先将抓取的樱桃放置于m+nX之和最接近505克的储料组件3，容易导致其他储料组件3出现总质量低于495克的可能，导致配重失败。

如图3所示，自动配重方法还可以包括：

S5，储料组件3的第一储料部件31接收抓取组件1运送的待配重对象4，当第一储料部件31的待配重对象4的总重量到达预设范围时，第一储料部件31能够将待配重对象4转运至对应的储料组件3的第二储料部件32。

通过这样的设计有利于节省储料组件3的数量，同样以前文所提到的樱桃配重为例，将10千克樱桃分为每份495克至505克，需要分成19或20份，即通常情况下需要20个托盘，在配重时，由于同时对20个托盘进行配重，因此，需要等20个托盘均配重完成后，才能进行下一步工序，例如包装、打标等，导致整体的加工效率较低，而本申请实施例所提供的方案，通过设置第一储料部件31和第二储料部件32可以减少储料组件3的数量，例如可以设置10个储料组件3，对10个储料组件3进行配重，在配重过程中，当某一储料组件3到达预设质量范围时，将第一储料部件31的樱桃运送至第二储料部件32，以便在配重的同时进行可以进行包装、打标等工作，从而有利于提升加工效率，同时还有利于减少配重设备的部件，能够减少配重设备的结构，减小配重设备的体积，更加符合实际的使用需求。

如图3所示，在进行步骤S5后，自动配重方法还可以包括：

S6，第二储料部件32将待配重对象4运送至指定位置。

当待配重对象4完成配重后，可以通过第二储料部件32将配重对象运送至下一工序，例如包装、打标等工序。通过这样的设计能够进一步提升配重的自动化程度，有利于提高产品加工效率。

通过采用本申请实施例所提供的自动配重方法能够提高配重效率，节省劳动力，更加符合实际生产需求。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (18)

1.一种配重设备，其特征在于，所述配重设备包括：

抓取组件(1)，所述抓取组件(1)用于抓取待配重对象(4)；

处理器；

至少两个储料组件(3)，所述储料组件(3)分别用于盛放被抓取的待配重对象(4)；

其中，所述抓取组件(1)设置有称重组件(11)，所述称重组件(11)用于检测被所述抓取组件(1)抓取的待配重对象(4)的重量，所述处理器用于控制所述抓取组件(1)多次抓取并运送至对应的所述储料组件(3)，以使各所述储料组件(3)的待配重对象(4)的总重量到达预设范围。

2.根据权利要求1所述的配重设备，其特征在于，所述配重设备还包括位置检测装置(21)，所述位置检测装置(21)用于检测待配重对象(4)的位置，所述抓取组件(1)根据所述位置检测装置(21)的检测结果抓取待配重对象(4)。

3.根据权利要求2所述的配重设备，其特征在于，所述配重设备包括送料组件(2)，所述送料组件(2)用于运送未配重的待配重对象(4)；

所述位置检测装置(21)设置于所述送料组件(2)。

4.根据权利要求1所述的配重设备，其特征在于，所述储料组件(3)包括至少一个第一储料部件(31)和至少一个第二储料部件(32)，所述抓取组件(1)用于将待配重对象(4)运送至所述第一储料部件(31)；

当所述第一储料部件(31)的待配重对象(4)的重量到达预设重量时，所述第一储料部件(31)能够将待配重对象(4)运送至所述第二储料部件(32)。

5.根据权利要求4所述的配重设备，其特征在于，沿所述配重设备的高度方向，所述第一储料部件(31)位于所述第二储料部件(32)的上方；

所述第一储料部件(31)的底部能够开启或关闭，当所述第一储料部件(31)的底部开启时，待配重对象(4)能够落入对应的所述第二储料部件(32)。

6.根据权利要求5所述的配重设备，其特征在于，所述第二储料部件(32)能够相对于所述第一储料部件(31)运动。

7.根据权利要求5所述的配重设备，其特征在于，所述储料组件(3)包括多个所述第一储料部件(31)和多个所述第二储料部件(32)，各所述第一储料部件(31)和所述第二储料部件(32)分别关于所述配重设备对称设置。

8.根据权利要求5所述的配重设备，其特征在于，所述第二储料部件(32)的数量多于所述第一储料部件(31)的数量。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的配重设备，其特征在于，所述抓取组件(1)包括柔性夹爪(12)。

10.根据权利要求9所述的配重设备，其特征在于，所述称重组件(11)为拉力传感器，所述抓取组件(1)还包括安装支架(13)，所述柔性夹爪(12)通过所述拉力传感器与所述安装支架(13)连接，所述抓取组件(1)通过所述安装支架(13)安装于所述配重设备。

11.一种自动配重方法，应用于权利要求1至10中任一项所述的配重设备，其特征在于，所述配重方法包括：

所述抓取组件(1)抓取待配重对象(4)；

所述称重组件(11)对所述抓取组件(1)抓取的待配重对象(4)进行称重；

所述处理器根据所述称重组件(11)的结果控制所述抓取组件(1)将待配重对象(4)运送至对应的所述储料组件(3)；

重复以上步骤，直至各所述储料组件(3)的待配重对象(4)的总重量均到达预设范围。

12.根据权利要求11所述的自动配重方法，其特征在于，当所述处理器根据所述称重组件(11)的结果控制所述抓取组件(1)将待配重对象(4)运送至对应的所述储料组件(3)时，所述自动配重方法包括：

所述处理器记录所述抓取组件(1)抓取的待配重对象(4)的重量以及对应的所述储料组件(3)的位置。

13.根据权利要求12所述的自动配重方法，其特征在于，当所述处理器根据所述称重组件(11)的结果控制所述抓取组件(1)将待配重对象(4)运送至对应的所述储料组件(3)时，所述自动配重方法包括：

处理器控制所述抓取组件(1)将待配重对象(4)运送至放置待配重对象(4)后，总重量最接近预设范围的所述储料部件(3)。

14.根据权利要求13所述的自动配重方法，其特征在于，当所述抓取组件(1)将待配重对象(4)运送至放置待配重对象(4)后，总重量最接近预设范围的所述储料部件(3)时，所述自动配重方法包括：

当存在空的所述储料组件(3)时，所述抓取组件(1)将待配重对象(4)运送至空的所述储料组件(3)；

当不存在空的储料组件(3)时，所述抓取组件(1)将待配重对象(4)运送至放置待配重对象(4)后，总重量最接近预设范围的所述储料组件(3)。

15.根据权利要求11至14中任一项所述的自动配重方法，其特征在于，所述抓取组件(1)抓取所述待配重对象(4)之前，所述自动配重方法包括：

所述配重设备的位置检测装置(21)检测待配重对象(4)的位置，所述抓取组件(1)根据所述位置检测装置(21)的检测结果抓取待配重对象(4)。

16.根据权利要求15所述的自动配重方法，其特征在于，当所述配重设备的位置检测装置(21)检测待配重对象(4)的位置，所述抓取组件(1)根据所述位置检测装置(21)的检测结果抓取待配重对象(4)时，所述自动配重方法包括：

所述位置检测装置(21)对待配重对象(4)进行拍照，并根据拍摄结果将待配重对象(4)的位置转化为坐标。

17.根据权利要求11至14中任一项所述的自动配重方法，其特征在于，记录所述抓取组件(1)抓取的待配重对象(4)的重量以及运送的所述储料组件(3)后，所述自动配重方法还包括：

所述储料组件(3)的第一储料部件(31)接收所述抓取组件(1)运送的待配重对象(4)，当所述第一储料部件(31)的待配重对象(4)的总重量到达预设范围时，所述第一储料部件(31)将待配重对象(4)转运至对应的所述储料组件(3)的第二储料部件(32)。

18.根据权利要求17所述的自动配重方法，其特征在于，所述储料组件(3)的第一储料部件(31)接收所述抓取组件(1)运送的待配重对象(4)，当所述第一储料部件(31)的待配重对象(4)的总重量到达预设范围时，所述第一储料部件(31)将待配重对象(4)转运至所述储料组件(3)的第二储料部件(32)后，所述自动配重方法还包括：

所述第二储料部件(32)将待配重对象(4)运送至指定位置。