CN117047406A - 天线断缝的加工方法、中框及终端设备 - Google Patents
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Abstract
本公开是关于天线断缝的加工方法、中框及终端设备,方法包括:控制预设直径的刀具在中框的预设区域处,沿垂直中框的厚度方向加工预设深度,并沿所述厚度方向移动,以形成沿所述厚度方向延伸的断缝;在所述断缝处注塑成型。本公开的加工方法中,调整了刀具的加工方向,并且利用移动刀具获得具有一定长度的断缝,降低了对刀具加工深度的要求。从而有利于提升天线断缝与金属中框间的一致性,进而有利于提升终端设备外形的精致度。
Description
技术领域
本公开涉及终端领域,尤其涉及一种天线断缝的加工方法、中框及终端设备。
背景技术
在终端设备产品中,通常利用终端设备的金属中框集成天线功能,并在金属中框的上设置天线断缝。天线断缝处为注塑的塑胶材料,与所在的金属中框的颜色差异较大。而天线断缝越宽,颜色差异就会越明显,严重影响了整机终端设备的外观精致度。
发明内容
为克服相关技术中存在的问题,本公开提供一种天线断缝的加工方法、中框及终端设备。
根据本公开实施例的第一方面,提出了一种天线断缝的加工方法,包括:
控制预设直径的刀具在中框的预设区域处,沿垂直中框的厚度方向加工预设深度,并沿所述厚度方向移动,以形成沿所述厚度方向延伸的断缝;
在所述断缝处注塑成型。
在一些实施方式中,所述预设区域位于所述中框的目标侧面上,所述方法还包括:
将所述中框的目标侧面朝向所述刀具放置,其中,所述目标侧面的宽度方向与所述中框的厚度方向相同。
在一些实施方式中,在所述将所述中框的目标侧面朝向所述刀具放置之前,所述方法还包括:
在所述中框第一表面上所述预设区域的第一端加工出第一延伸块,在所述中框第二表面上所述预设区域的第二端加工出第二延伸块;
其中,所述第一表面和第二表面分别位于所述目标侧面的两侧。
在一些实施方式中,所述方法还包括:
在加工获得所述断缝的过程中,或者在获得所述断缝之后,控制所述刀具在所述第一延伸块和/或所述第二延伸块上,垂直加工出与所述断缝连通的通孔结构;
其中,所述通孔结构作为第一冷料井,在所述第一延伸块和/或所述第二延伸块上所述通孔结构的周向结构形成连料结构。
在一些实施方式中,所述在所述断缝处注塑成型,包括:
在所述断缝处注塑液料并成型,所述液料的余料在所述第一冷料井中冷却成型。
在一些实施方式中,在所述断缝处注塑成型之前,所述方法还包括:
在注塑模具的与所述预设区域贴合的部位设置第二冷料井,所述第二冷料井与所述断缝连通。
在一些实施方式中,所述在所述断缝处注塑成型,包括:
在所述断缝处注塑液料,所述液料的余料在所述第二冷料井处冷却成型。
在一些实施方式中,所述方法还包括:
在所述断缝处注塑成型之后,去除所述第一延伸块和所述第二延伸块。
在一些实施方式中,所述断缝的宽度小于设定阈值。
在一些实施方式中,所述断缝的宽度为0.5mm。
在一些实施方式中,所述预设深度为2~3mm。
根据本公开实施例的第二方面,提出了一种中框,包括:根据如上任一项所述的天线断缝的加工方法所获得的天线断缝。
根据本公开实施例的第三方面,提出了一种终端设备,包括如上所述的中框。
本公开的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果:
本公开的加工方法中,刀具加工的方向采用垂直中框厚度方向的方向,并且通过沿厚度方向移动获得具有一定长度的断缝,降低了对刀具加工深度的要求。从而采用小直径刀具加工时,既可以利用刀具所能实现的加工深度进行有效加工,又可以获得宽度小于设定阈值的天线断缝,有利于提升天线断缝与金属中框间的一致性,进而有利于提升终端设备外形的精致度。
应当理解的是,以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的,并不能限制本公开。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分,示出了符合本发明的实施例,并与说明书一起用于解释本发明的原理。
图1是相关技术中断缝加工方式示意图。
图2是相关技术中断缝加工方式的局部示意图。
图3是相关技术中小直径刀具的加工深度示意图。
图4是相关技术中加工方式的侧面连料示意图。
图5是根据一示例性实施例示出的方法的流程图。
图6是根据一示例性实施例示出的中框加工过程中加工方式示意图。
图7是根据一示例性实施例示出的中框加工过程中局部结构示意图。
图8是根据一示例性实施例示出的中框加工过程中刀具加工示意图。
图9是根据一示例性实施例示出的中框加工过程中刀具加工深度示意图。
图10是根据一示例性实施例示出的注塑模具上设置冷料井示意图。
具体实施方式
这里将详细地对示例性实施例进行说明,其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时,除非另有表示,不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本发明相一致的所有实施方式。相反,它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本发明的一些方面相一致的装置和方法的例子。
相关技术中,由于中框加工工艺的限制,难以获得宽度小的天线断缝。
结合图1至图4所示,相关技术在加工中框时需将基板或称中框11’平放,刀具20’垂直中框11’表面即沿中框的厚度方向加工,从而加工出天线断缝12’。如图1所示厚度方向的标注,现有终端设备的中框厚度一般在7mm以上,因此刀具20’在垂直加工时实际加工深度需大于厚度,通常在7.8mm以上。按目前加工工艺,只有采用大直径的刀具20’才能满足此加工深度的要求,但是大直径的刀具带来的问题是所加工断缝的宽度d一般为1mm。
相关技术的加工方法难以获得宽度小的断缝。比如,当需降低天线断缝12’的宽度(如0.5mm),则需采用直径较小的刀具20’(如直径规格为D0.5mm)。而结合图2和图3所示,直径小的刀具20’由于其自身性能限定所能实现的加工深度h2小于中框11’厚度h1,加工深度过大则易断裂,因此直径小的刀具20’加工深度h2远小于终端设备所需的厚度以及所需的实际加工深度7.8mm。
为解决相关技术中的问题,本公开实施例中提出了一种天线断缝的加工方法,包括:控制预设直径的刀具在中框的预设区域处,沿垂直中框的厚度方向加工预设深度,并沿厚度方向移动,以形成沿厚度方向延伸的断缝;在断缝处注塑成型。本公开的加工方法中,刀具加工的方向采用垂直中框厚度方向的方向,并且通过沿厚度方向移动获得具有一定长度的断缝,降低了对刀具加工深度的要求。从而采用小直径刀具加工时,既可以利用刀具所能实现的加工深度进行有效加工,又可以获得宽度小于设定阈值的天线断缝,有利于提升天线断缝与金属中框之间的一致性,进而有利于提升终端设备外形的精致度。
在制备终端设备的中框的加工过程中,可包括多道工序,如不同的CNC(Computernumerical control,计算机数字控制机床)加工工序。每道CNC加工工序的目标或加工重点有所不同。本公开实施例中的天线断缝的加工方法,可以是应用于:加工定位孔及注塑定位孔相关的CNC加工工序或加工场景中,比如在CNC1夹至CNC3夹工序中。
在一个示例性的实施例中,本实施例中的天线断缝的加工方法,如图5所示,本实施例可以包括如下步骤:
S110、控制预设直径的刀具在中框的预设区域处,沿垂直中框的厚度方向加工预设深度,并沿所述厚度方向移动,以形成沿所述厚度方向延伸的断缝。
S120、在断缝处注塑成型。
其中,本实施例中对应于终端设备的中框加工工艺中CNC3夹对应的加工工序:加工正面内腔注塑位特征。
在步骤S110中,预设直径小于1mm,如为0.5mm。如图6至图7所示,中框100上的预设区域101用于加工断缝20,预设区域101可以是与断缝20形状对应的条状区域。在一个示例中,预设区域101可位于中框100的目标侧面10上。
结合图6和图8所示,本步骤中控制刀具200进行CNC加工,加工方向即刀具200此时的加工深度方向为:垂直中框100厚度方向的方向,中框100的厚度方向即中框100的Z向可参照图6的标注所示。结合上述示例,刀具200的加工深度方向也即垂直目标侧面10的方向。本步骤中刀具200加工方向垂直终端设备的侧面,而非如相关技术中垂直于中框的表面(如屏幕面)。由此,刀具的加工深度不再需要适应终端设备厚度的要求,小直径的刀具200完全可满足本实施例的加工需求。
本步骤中,刀具200在预设区域101加工预设深度后,可控制刀具200沿Z向移动,所移动的距离与终端设备的厚度相关。比如,若终端设备的厚度在7mm,移动的距离则大于7mm,以形成沿中框100的厚度方向延伸的断缝,断缝的延伸长度与终端设备厚度适应。由此,本实施例中将与终端设备后端相关的参数由刀具200加工的深度,调整为刀具200移动的长度,有效减小刀具200的实际加工深度。既可以获得延伸长度满足条件的断缝,又可以利用小直径刀具200获得小宽度的断缝,有利于提升终端设备的精致度。
在一个示例中,预设深度比如为2~3mm。可将刀具200的加工深度设置为预设深度,刀具200加工深度的位置可结合图8和图9所示,加工深度最底侧至图示喇叭口(点A)结构。可以理解的,本实施例的加工过程中,刀具200加工的路径程序可预先设定好,以便于刀具能够按照预先设定的路径实现自动加工出断缝。
在步骤S120中,对步骤S110中所获得的断缝20进行注塑成型,如向断缝20中注塑液料,获得内部填充有成型塑胶的断缝,以便于结合后续加工工序获得完整中框。
在一个示例性的实施例中,本实施例的方法可以包括如图5所示的步骤S110至步骤S120,其中在步骤S110之前,本实施例的方法还可以包括:
S100、将中框的目标侧面朝向刀具放置。
其中,结合图6和图7所示,本实施例对应于前述预设区域101位于中框100的目标侧面10上的示例。目标侧面10的宽度方向与中框100的厚度方向(Z向)相同,断缝20沿目标侧面10的宽度方向延伸所需长度,断缝20在目标侧面10上的宽度与道具200直径适应。
在一个示例中,断缝20在目标侧面10上的宽度d小于设定阈值。设定阈值比如设置为1mm。比如,断缝的宽度d为0.5mm,此时刀具200的直径为0.5mm。
本步骤S100中,可利用终端设备加工产线系统中的四轴装置调整中框100的位置,如利用四轴装置旋转中框100并将中框立起,以将目标侧面10朝向可进行CNC加工的刀具。可以理解的,在加工过程中,中框100不仅指代加工完成的中框形态,还包括用于加工出金属中框的铝合金板件的状态,结合不同终端设备天线断缝20位置可能不同,目标侧面10可以是中框100正反表面之间的任一个待加工断缝的侧面。结合图6和图7所示,图6的示例中,目标侧面10对应于设置终端设备设置充电口300的侧面。
在一个示例性的实施例中,本实施例的方法可以包括步骤S110至步骤S120,以及步骤S100。本实施例中,在步骤S100之前,还可以包括如下步骤:
S101、在中框第一表面上预设区域的第一端加工出第一延伸块,在中框第二表面上预设区域的第二端加工出第二延伸块。
其中,本实施例中可以是在终端设备的中框加工工艺中CNC1夹和CNC2夹对应的加工工序。结合图6所示,第一表面11和第二表面12分别位于目标侧面10的两侧,即与中框100的厚度方向(Z向)垂直。第一表面11比如是中框100的上表面,第二表面12比如是中框100的下表面。第一延伸块102和第二延伸块103相对于所在中框100表面形成金属台阶结构。
在本步骤S101中,第一延伸块102和第二延伸块103均可与中框100一体成型,比如对原料铝板处理,分别去除原料铝板两侧第一延伸块102或第二延伸块103之外的多余结构,以获得如图6所示形态的带有第一延伸块102和第二延伸块103的中框100。
本实施例中,预设区域101两端的第一延伸块102和第二延伸块103,可形成Z向连料结构,可详见下述实施例的描述。在一些实施例中,在目标侧面10上需加工出多个天线断缝,因此在目标侧面10可设置有:多个具有第一延伸块102和第二延伸块103的预设区域101。
在一个示例性的实施例中,本实施例的方法包括步骤S101、步骤S100以及步骤S110至步骤S120,本实施例的方法还可以包括如下步骤:
S1101、控制刀具在第一延伸块和/或第二延伸块上,垂直加工出与断缝连通的通孔结构,以通孔结构作为第一冷料井,在第一延伸块和/或第二延伸块上通孔结构的周向形成连料结构。
其中,结合图8所示,通孔结构作为第一冷料井104,在第一延伸块102和/或第二延伸块103上通孔结构即第一冷料井104的周向结构形成连料结构105。
本步骤S1101可以是:在加工获得断缝的过程中即在执行步骤S110的过程中,或者在获得断缝之后即步骤S110之后执行的。比如,预先设定刀具200的加工路径,依次在第一延伸块102上加工出第一冷料井104,在预设区域101加工出断缝20,然后在第二延伸块103上加工出第一冷料井104。或者,首先在预设区域101加工出断缝20,然后在第一延伸块102和第二延伸块103上分别加工出第一冷料井104。
本实施例中,第一冷料井和连料结构105的设置,有利于在注塑过程中,令断缝20中多余的液料流至第一冷料井104中。
在一个示例中,本实施例的方法中步骤S120可以包括如下步骤:S1201、在断缝处注塑液料并成型,液料的余料在第一冷料井中冷却成型。此步骤S1201中,液料可以是塑胶材质的液料,液料注塑在断缝中后,多余的液料可流至第一冷料井104,从而避免多余的液料将断缝20的宽度扩大,同时能够加快注塑成型并保证注塑成型的强度。
本公开实施例中,刀具200的加工方向与目标侧面10垂直,因此相关技术中连料和冷料井的设置方式无法适用。其中,结合前述相关技术的加工方式以及图1至图4所示,相关技术中刀具20’加工方向是垂直中框11’表面的方向,因此是在设置天线断缝3’的侧面(如目标侧面)上设置侧面连料14’和冷料井13’。
而本实施例中,无法设置侧面连料14’。本实施例中在中框100的Z向所增加的延伸块上加工连料结构105和冷料井104,在调整刀具200加工方式降低断缝20宽度的基础上,有效保证断缝20的注塑成型的强度。
在一个示例性的实施例中,在步骤S120之前,本实施例的方法还可以包括如下步骤:
S1200、在注塑模具的与预设区域贴合部位设置第二冷料井,第二冷料井与断缝连通。
此步骤S1200中,结合图10所示,可将经过步骤S120加工的中框100,即在预设区域101加工有断缝20、在预设区域101两端的延伸块加工有第一冷料井104的中框100,置入注塑模具中,注塑模具中模具滑块400与中框100的目标侧面10贴合,可在模具滑块400中加工出弧形的第二冷料井401。
在一个示例中,步骤S120可以是包括如下步骤:
S1202、在断缝处注塑液料,液料的余料在第二冷料井处冷却成型。
此步骤S1202中,第二冷料井401在目标侧面10处与断缝20连通,余料可流至第二冷料井401中进行成型,以实现避免多余的液料将断缝20的宽度扩大,同时能够加快注塑成型并保证注塑成型的强度的效果。
在另一个示例中,步骤S120可以是包括步骤S1201及步骤S1202,即在对断缝20注塑的过程中,通过第一冷料井104与第二冷料井401的配合,更有效的减少余料对断缝20的扩大效应,以及更有效的提升注塑成型的速度及强度。
在一个示例性的实施例中,本实施例的方法还可以包括如下步骤:
S130、在断缝处注塑成型之后,去除第一延伸块和第二延伸块。
此步骤S130中,结合图6及前述的实施例,在获得注塑有塑胶材料的断缝20之后,本步骤可去除第一延伸块102和第二延伸块103,以便于继续执行中框的其他加工流程。
结合前述实施例中获得天线断缝的加工方法,以下将简述中框的完整加工流程,此加工流程中包含前述实施例所涉及的天线断缝的加工方法。
本实施例中,金属中框的加工方法包括如下步骤:
S201、对铝合金基板(本实施例中统称中框)进行CNC1夹加工,以在中框正面铣定位孔。比如,本步骤包括:前述实施例中步骤S101。
S202、进行CNC2夹加工,以加工反面内腔注塑位特征、铣定位孔。比如,本步骤包括:前述实施例中步骤S101。
S203、进行CNC3夹加工,以加工正面内腔注塑位特征。
S204、对中框表面T处理,即获得使用T处理药水处理中框表面,以令中框表面形成纳米级别的珊瑚礁结构。
S205、对前述加工步骤中相关部位注塑成型。比如,本步骤包括:前述实施例中步骤S110至步骤S130的加工断缝方式。
S206、进行CNC4夹加工,以注塑后正面内腔及定位孔。
S207、进行CNC5夹加工,以注塑后反面内腔精加工。
S208、进行CNC6夹加工,以精加工外侧壁。
S209、对步骤S208得到的产品进行粗抛。
S210、进行CNC7夹加工,以精加工长边侧孔。
S211、进行CNC8夹加工,以精加工短边侧孔。
S212、对步骤S211得到的产品进行精抛。
S213、对步骤S212所得产品表面进行阳极氧化。
S214、进行CNC9夹加工,以攻牙落料。
S215、对步骤S214所得产品进行镭雕和焊接,以及组装,获得金属中框。
本公开实施例的加工方法中,能够获得断缝宽度更小(如0.5mm)的金属中框,有利于降低断缝处塑胶料与金属中框颜色的差异性,提升中框的外观精致度。
在一个示例性的实施例中,本公开实施例中还提出了一种中框,包括:根据前述实施例中天线断缝的加工方法所获得的天线断缝。本实施例中,可获得具有超窄宽度(如0.5mm)天线断缝的金属中框,大大提升中框外观精致度。
在一个示例性的实施例中,本公开实施例中还一种终端设备,包括如前述实施例记载的中框。本实施例中,终端设备的中框上天线断缝宽度小,有利于提升终端设备整机的外观精致度。
本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后,将容易想到本发明的其它实施方案。本申请旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化,这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的,本发明的真正范围和精神由下面的权利要求指出。
应当理解的是,本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构,并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。
Claims (13)
1.一种天线断缝的加工方法,其特征在于,包括:
控制预设直径的刀具在中框的预设区域处,沿垂直中框的厚度方向加工预设深度,并沿所述厚度方向移动,以形成沿所述厚度方向延伸的断缝;
在所述断缝处注塑成型。
2.根据权利要求1所述的天线断缝的加工方法,其特征在于,所述预设区域位于所述中框的目标侧面上,所述方法还包括:
将所述中框的目标侧面朝向所述刀具放置,其中,所述目标侧面的宽度方向与所述中框的厚度方向相同。
3.根据权利要求2所述的天线断缝的加工方法,其特征在于,在所述将所述中框的目标侧面朝向所述刀具放置之前,所述方法还包括:
在所述中框第一表面上所述预设区域的第一端加工出第一延伸块,在所述中框第二表面上所述预设区域的第二端加工出第二延伸块;
其中,所述第一表面和第二表面分别位于所述目标侧面的两侧。
4.根据权利要求3所述的天线断缝的加工方法,其特征在于,所述方法还包括:
在加工获得所述断缝的过程中,或者在获得所述断缝之后,控制所述刀具在所述第一延伸块和/或所述第二延伸块上,垂直加工出与所述断缝连通的通孔结构;
其中,所述通孔结构作为第一冷料井,在所述第一延伸块和/或所述第二延伸块上所述通孔结构的周向结构形成连料结构。
5.根据权利要求4所述的天线断缝的加工方法,其特征在于,所述在所述断缝处注塑成型,包括:
在所述断缝处注塑液料并成型,所述液料的余料在所述第一冷料井中冷却成型。
6.根据权利要求1至5任一项所述的天线断缝的加工方法,其特征在于,在所述断缝处注塑成型之前,所述方法还包括:
在注塑模具的与所述预设区域贴合的部位设置第二冷料井,所述第二冷料井与所述断缝连通。
7.根据权利要求6所述的天线断缝的加工方法,其特征在于,所述在所述断缝处注塑成型,包括:
在所述断缝处注塑液料,所述液料的余料在所述第二冷料井处冷却成型。
8.根据权利要求3至5任一项所述的天线断缝的加工方法,其特征在于,所述方法还包括:
在所述断缝处注塑成型之后,去除所述第一延伸块和所述第二延伸块。
9.根据权利要求1至5任一项所述的天线断缝的加工方法,其特征在于,所述断缝的宽度小于设定阈值。
10.根据权利要求9所述的天线断缝的加工方法,其特征在于,所述断缝的宽度为0.5mm。
11.根据权利要求1至5任一项所述的天线断缝的加工方法,其特征在于,所述预设深度为2~3mm。
12.一种中框,其特征在于,包括:根据权利要求1至11任一项所述的天线断缝的加工方法所获得的天线断缝。
13.一种终端设备,其特征在于,包括如权利要求12所述的中框。
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