CN114789236B - 模具随形水道的增材制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种模具随形水道的增材制造方法，用于在模具上加工成型随形水道，模具随形水道的增材制造方法包括步骤提供一基材，在基材上加工成型第一配合部，获取位于第一配合部沿第一方向的一侧的边部轮廓，其中，第一方向与第一配合部的延伸方向相交，根据边部轮廓调整基材至预设姿态，在处于预设姿态的基材上通过增材方法成型具有第二配合部的第一增材层，其中，增材方法的增材成型方向平行于第一配合部的延伸方向，第二配合部与第一配合部之间界定形成随形水道。本申请先调整基材至预设姿态，再通过增材方法成型随形水道，无需预置金属管道和支撑材料，提升模具随形水道的可制造性，还能够节省工时、成本较低且能够保证型面一致性。
Description
技术领域
本发明涉及模具制造技术领域，特别是涉及模具随形水道的增材制造方法。
背景技术
随形水道是依照产品外形所设计的、形状复杂不规整的冷却水路。在热冲压模具及铸造模具的使用过程中，需要保证冷却液流速以及工作型面的温度都尽可能地保持一致，相对传统水路，随形水道能够更加均匀地分布在模具腔的周围，给工件均匀降温，从而为精密产品制造带来保障。
目前往往需要在模具基体上加工出沟槽后，在沟槽中预置金属随形管道或支撑材料。而且，传统工艺仅能加工直线型水道。然而，管道的随形加工工艺复杂，当型面过于复杂时，随形管道的加工制造不仅耗时较长，加工成本难以降低，而且难以保证型面的一致性，且支撑材料存在着影响增材制造过程的稳定性，以及后续去除困难的问题。
发明内容
基于此，有必要针对随形水道的加工耗时较长、加工成本难以降低且难以保证型面一致性的问题，提供一种能够节省工时、成本较低且能够保证型面一致性的模具随形水道的增材制造方法。
一种模具随形水道的增材制造方法，用于在模具上加工成型随形水道，模具随形水道的增材制造方法包括步骤：
提供一基材；
在基材上加工成型第一配合部；
获取位于第一配合部沿第一方向的一侧的边部轮廓，其中，第一方向与第一配合部的延伸方向相交；
根据边部轮廓调整基材至预设姿态；
在处于预设姿态的基材上通过增材方法成型具有第二配合部的第一增材层；
其中，增材方法的增材成型方向平行于第一配合部的延伸方向，第二配合部与第一配合部之间界定形成随形水道。
在其中一个实施例中，步骤根据边部轮廓调整基材至预设姿态具体包括步骤：
获取边部轮廓上的一边部点，获取边部点的切线方向；
调整基材至边部点的切线方向与竖直方向相平行，以使基材调整至预设姿态。
在其中一个实施例中，步骤在处于预设姿态的基材上通过增材方法成型具有第二配合部的第一增材层，具体包括步骤：
在处于预设姿态的基材上通过增材方法成型一子增材层，其中，子增材层包括与第一配合部相对应的子配合部；
在处于预设姿态的且具有子增材层的基材上，再次通过增材方法成型另一子增材层，其中，多层子增材层沿增材成型方向层叠设置；
重复以上步骤至多层子配合部朝向基材的投影覆设第一配合部，以成型第一增材层，其中，多个子配合部形成第二配合部。
在其中一个实施例中，步骤在通过增材方法成型每一子增材层之后，还包括步骤：
对该子增材层的子配合部及对应的第二配合部的部分进行精加工。
在其中一个实施例中，精加工包括修型至子配合部的预设尺寸及预设粗糙度；和/或
精加工包括清渣。
在其中一个实施例中，步骤在通过增材方法成型每一子增材层之前，还包括步骤：
获取边部轮廓上的一边部点，并获取该边部点的切线方向，其中，边部点与一子增材层相对应；
调整基材至切线方向与竖直方向相平行，以使基材调整至一预设姿态。
在其中一个实施例中，步骤通过增材方法成型每一子增材层，具体包括步骤：
通过增材方法沿增材成型方向成型多层制造层，其中，每一制造层包括与第一配合部相对应的子配合部，多层制造层沿增材成型方向层叠设置以成型一子增材层。
在其中一个实施例中，制造层的层数包括3层～10层。
在其中一个实施例中，步骤在处于预设姿态的基材上通过增材方法成型具有第二配合部的第一增材层之后，还包括步骤：
在第一增材层背向基材的一侧通过增材方法成型第二增材层，其中，第二增材层的强度大于第一增材层的强度。
在其中一个实施例中，增材方法包括电弧增材方法。
上述模具随形水道的增材制造方法，先调整基材至预设姿态，再通过增材方法成型随形水道，无需预置金属管道和支撑材料，且避免了增材过程中的材料受到重力的影响，提升模具随形水道的可制造性，还能够节省工时、成本较低且能够保证型面一致性。
附图说明
图1为本发明一实施例的模具随形水道的增材制造方法的流程示意图；
图2为本发明一实施例的模具的结构示意图；
图3为本发明另一实施例的模具随形水道的增材制造方法的流程示意图；
图4为本发明一实施例的步骤S40的具体流程示意图；
图5为本发明一实施例的步骤S50的具体流程示意图；
图6为本发明一实施例的模具随形水道处于步骤S50的结构示意图；
图7为本发明一实施例的模具随形水道处于步骤S60的结构示意图。
附图标记说明：
100、模具；10、基材；11、第一配合部；111、边部轮廓；20、第一增材层；21、第二配合部；30、第二增材层。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
此外，附图并不是1：1的比例绘制，并且各元件的相对尺寸在附图中仅以示例地绘制，而不一定按照真实比例绘制。
为了便于理解本发明的技术方案，在详细展开说明之前，首先对现有随形水道的制造方法进行阐述。
正如背景技术所言，模具中通常需要随形水道来实现冷却，随形水道的内壁轮廓及粗糙度影响着冷却液的流动速度和流动均匀性，对模具的冷却效果起着重要作用。
目前在模具中加工随形水道通常需要预置金属管道，然而，由于随形管道往往具有多条，多条随形水道之间的间距以及每条随形水道与模具表面的间距需求，限制了金属管道的壁厚，在壁厚较薄的金属管道上进行增材的过程中，极易致使金属管道变形或烧穿。不仅如此，金属管道通常采用铝合金材质，铝合金的熔点远远低于电弧温度，因此也易导致金属管道的熔化塌陷或变形，难以保证金属管道的截面形状和尺寸，且无法对金属管道进行整形。
为了解决金属管道变形、熔化塌陷及烧穿的问题，出现了预置填充材料，模具成型后再将填充材料去除的替代方式。然而，这种方式不仅增加了预置材料的工序以及去除材料的工序，且绝缘的填充材料无法实现增材过程中的导电回路，在水道走向复杂的情况下，也几乎难以实现填充材料的完全去除。
还有一些通过铺粉式金属3D打印的方式，通过获取各截面的轮廓数据，控制激光束方向按照规划的路径进行扫描，熔融粉末床上相应位置的粉末，逐层生成零件，并通过控制激光功率、扫描速度等工艺参数来保证加工零件的成形质量和性能。然而，这种方式对于较大尺寸的模具，需定制相应尺寸的激光铺粉3D打印设备，不仅打印成本过高，且对模具尺寸限制较高。
故有必要提出一种能够同时满足节省工时、成本较低且能够保证型面一致性的模具随形水道的增材制造方法。
为便于描述，附图仅示出了与本发明实施例相关的结构。
图1示出了本发明一实施例中的模具随形水道的增材制造方法的流程示意图，图2示出了本发明一实施例中的模具的结构示意图，结合图1和图2所示，本发明一实施例提供了的一种模具100随形水道的增材制造方法，用于在模具100上加工成型随形水道，模具100随形水道的增材制造方法包括步骤：
S10：提供一基材10；
基材10是指待加工的模具100基体。
可选地，基材10的材料可以为锻钢或铸钢等，在此不作限制。
S20：在基材10上加工成型第一配合部11；
S30：获取位于第一配合部11沿第一方向的一侧的边部轮廓111，其中，第一方向与第一配合部11的延伸方向相交；
S40：根据边部轮廓111调整基材10至预设姿态；
S50：在处于预设姿态的基材10上通过增材方法成型具有第二配合部21的第一增材层20，其中，增材方法的增材成型方向平行于第一配合部11的延伸方向，第二配合部21与第一配合部11之间界定形成随形水道。
本申请提供了的模具100随形水道的增材制造方法，先调整基材10至预设姿态，再通过增材方法成型随形水道，无需预置金属管道和支撑材料，且避免了增材过程中的材料受到重力的影响，提升模具随形水道的可制造性，还能够节省工时、成本较低且能够保证型面一致性。
需要说明的是，本申请中的模具100为热冲压模具。
还需要说明的是，模具随形水道的可制造性是指随形水道的截面形状可呈多种形状，且随形水道的走向无特殊限制。
在本申请的实施方式中，第一方向为图2中基体10的宽度方向。
图3示出了本发明另一实施例中的模具100随形水道的增材制造方法的流程示意图，如图3所示，在一些实施例中，步骤S20之后还包括步骤：
S25：对基材10进行热处理。如此，能够使得基材10具有良好的力学性能，而且能够通过热处理的方式提升基材10的焊接性，使基材10不易产生裂纹、气孔和夹渣缺陷。
具体到一些实施方式中，热处理包括淬火和回火。需要说明的是，淬火是是把钢加热到临界温度以上，保温一定时间，然后以大于临界冷却速度进行冷却，从而获得以马氏体为主的不平衡组织(也有根据需要获得贝氏体或保持单相奥氏体)的一种热处理工艺方法。回火是将淬火后的金属成材或零件加热到某一温度，保温一定时间后，以一定方式冷却的热处理工艺。如此，通过淬火和回火，能够减少基材10的内应力并降低基材10脆性，而且能够更好地调整基材10的硬度、强度、塑性和韧性，除此之外，回火还可以使得金相组织趋于稳定，从而减少基材10在使用过程中的变形，保证了基材10的稳定性。
图4示出了本发明一实施例中的步骤S40的具体流程示意图，如图4所示，在一些实施例中，步骤S40具体包括步骤：
S41：获取边部轮廓111上的一边部点，获取边部点的切线方向；
S42：调整基材10至边部点的切线方向与竖直方向相平行，以使基材10调整至预设姿态。
如此，调整至边部轮廓111上的一边部点的切线方向与竖直方向相平行时，能够避免在增材成型第一增材层20时，因不存在其他支撑材料，导致第一增材层20因重力作用而塌陷或变形。
具体到一些实施方式中，调整基材10可由人工操作调整，也可由机械辅助操作调整。可选地，采用悬臂吊起重机将基材10吊装以调整至预设姿态。
在一些实施例中，增材方法包括电弧增材方法。电弧增材制造技术(Wire ArcAdditive Manufacture，WAAM)是一种利用逐层熔覆原理，采用熔化极惰性气体保护焊接(MIG)、钨极惰性气体保护焊接(TIG)以及等离子体焊接电源(PA)等焊机产生的电弧为热源，通过丝材的添加，在软件程序的控制下，根据三维数字模型由线-面-体逐渐成形出金属零件的先进数字化制造技术。
具体到一些实施方式中，电弧增材方法包括激光熔丝增材方法、电弧-激光复合增材方法、等离子电弧增材方法、冷金属过渡电弧增材方法(CMT电弧增材方法)等方法，在此不作限制。在本申请的实施方式中，采用CMT电弧增材方法，CMT电弧增材成形速度快、效率高、成本低、精度较高，增材成形速度达到8kg/min以上，是激光选区烧结的20倍，且成本较低，能够实现0.5毫米～0.8毫米的表面精度。
可选地，采用MOTOMAN弧焊机器人及伏能士CMT焊机等设备配合工作进行电弧增材。
在一些实施例中，在成型第一增材层20的过程中充入保护气体。如此，能够避免固化中的熔融焊缝发生氧化。
具体到一些实施方式中，保护气体包括80％氩气和20％二氧化碳。
图5示出了本发明一实施例中的步骤S50的具体流程示意图，图6示出了本发明一实施例中的模具100随形水道处于步骤S50的结构示意图，结合图5和图6所示，在一些实施例中，步骤S50具体包括步骤：
S53：在处于预设姿态的基材10上通过增材方法成型一子增材层，其中，子增材层包括与第一配合部11相对应的子配合部；
S57：在处于预设姿态的且具有子增材层的基材10上，再次通过增材方法成型另一子增材层，多层子增材层沿增材成型方向层叠设置；
S58：重复以上步骤至多层子配合部朝向基材10的投影覆设第一配合部11，以成型第一增材层20，其中，多个子配合部形成第二配合部21。
如此，能够通过多层子增材层层叠设置的方式，能够更为精准地控制第一增材层20的成型质量。
需要说明的是，在本申请的实施方式中，仅在首次增材子增材层时，调整基材10至预设姿态。再次通过增材方法成型另一子增材层时，可由已经增材成型的子增材层作为支撑。
具体到一些实施方式中，在通过增材方法成型每一子增材层之后，还包括步骤：
S54:对该子增材层的子配合部及对应的第二配合部21的部分进行精加工。如此，通过增材一定层数后，进行精加工，再继续增材的方式，能够实时对随形水道进行调整，从而保证整个随形水道满足设计和使用需求，提高随形水道的质量。
在一些实施例中，精加工包括修型至子配合部的预设尺寸及预设粗糙度。如此，能够保证子配合部的尺寸一致性和粗糙度一致性，从而能够满足在曲面空间内的多种截面形状、多种走向的随形水道的制造需求，保证随形水道内的水流流速一致，从而保证模具的温度均匀性。
更具体地，随形水道的截面形状可以但不限于是圆形、椭圆形、方形、矩形或其他形状，随形水道的走向可以但不限于是C型、S型、L型、U型或其他型走向，在此不做限制。
在另一些实施例中，精加工包括清渣。如此，能够避免在加工形成第一增材层20时，存留的渣灰影响增材成分，影响第一增材层20的结构强度。
在本申请的实施例中，精加工包括修型至子配合部的预设尺寸及预设粗糙度和清渣。
优选地，沿增材成型方向成型最后一层子增材层之后，无需进行精加工。如此，能够进一步地节省工艺流程，提高生产效率。
在一些实施例中，步骤S53之前，还包括步骤：
S51：获取边部轮廓111上的一边部点，并获取该边部点的切线方向，其中，边部点与一子增材层相对应；
S52：调整基材10至切线方向与竖直方向相平行，以使基材10调整至一预设姿态；
步骤S53之后，且在步骤S57之前，还包括步骤：
S55：再次获取边部轮廓111上的另一边部点，并获取该边部点的切线方向，其中，另一边部点与另一子增材层相对应；
S56：调整基材10至切线方向与竖直方向相平行，以使基材10调整至另一预设姿态。
如此，能够在每次增材子增材层后，将基材10调整至预设姿态，从而能够保证每层子增材层均能避免重力对材料的影响，从而避免子配合部发生变形。
在一些实施例中，步骤S53具体包括步骤，通过增材方法沿增材成型方向成型多层制造层，其中，每一制造层包括与第一配合部11相对应的子配合部，多层制造层沿增材成型方向层叠设置以成型一子增材层。如此，能够通过控制每层制造层的增材成型方向及成型轮廓。
具体到一些实施方式中，制造层的层数包括3层～10层。经发明人研究发现，当制造层的层数小于3层时，则进行精加工的频率过高，不仅效率较低，也难以降低成本。当层数大于10层时，则难以对随形水道进行实时调整。
可以理解地，上述预设层数可以但不限于是3层、4层、5层、6层、7层、8层、9层或10层。优选地，预设层数为5层。
在一些实施例中，第一增材层20的厚度为3毫米～12毫米。经发明人研究发现，当第一增材层20的厚度小于3毫米时，则难以保证第一增材层20的强度可靠性，当第一增材层20的厚度大于12毫米时，则随形水道对产品的冷却效果较差，生产周期较长，难以迅速均匀地对产品进行冷却。
可以理解地，上述第一增材层20的厚度可以但不限于是3毫米、4毫米、5毫米、6毫米、7毫米、8毫米、9毫米、10毫米、11毫米或12毫米。优选地，第一增材层20的厚度为8毫米。
图7示出了本发明一实施例中的模具100随形水道处于步骤S60的结构示意图，结合图3和图6所示，在一些实施例中，步骤S50之后，还包括步骤：
S60：在第一增材层20背向基材10的一侧通过增材方法成型第二增材层30，其中，第二增材层30的强度大于第一增材层20的强度。
如此，通过第二增材层30能够进一步地提高模具100的结构强度，提高模具100的耐磨性，从而延长模具100的使用寿命。而且，通过第一增材层20和第二增材层30依次增材成型的方式，能够更为精准地控制增材尺寸，减小厚度，从而进一步地降低了成本。
具体到一些实施方式中，第一增材层20的材料包括直径为1.2毫米的ER50-6焊丝，第二增材层30的材料包括直径为1.2毫米的ER90-G焊丝。
在一些实施例中，第二增材层30的厚度为1毫米～3毫米。经发明人研究发现，当第二增材层30的厚度小于1毫米时，则难以在预留精加工余量的同时提高模具100的强度。当第二增材层30的厚度大于3毫米时，则模具100表面与随形水道的间距过大，降低了冷却效果。
可以理解地，上述第二增材层30的厚度可以但不限于是1毫米、1.5毫米、2毫米、2.5毫米和3毫米。优选地，第二增材层30的厚度为3毫米。
在一些实施例中，步骤S60之后，还包括步骤：
S70：对第二增材层30进行精加工。如此，通过精加工的方式，能够使得第二增材层30的粗糙度及强度满足设计需求。
具体到一些实施方式中，精加工具体包括机加工和打磨。如此，能够满足模具100的表面形状及粗糙度等设计需求。
进一步地，精加工还包括热处理。如此，能够提升第二增材层30表面的硬度和力学性能。当然，在其他一些实施方式中，也可以不对第二增材层30进行热处理，从而降低成本。
本申请实施例提供的模具100随形水道的增材制造方法，至少具有以下有益效果：
(1)先调整基材10至预设姿态，再通过增材方法成型随形水道，无需预置金属管道和支撑材料，且避免了增材过程中的材料受到重力的影响，提升模具随形水道的可制造性，还能够节省工时、成本较低且能够保证型面一致性。
(2)调整至边部轮廓111上的一边部点的切线方向与竖直方向相平行时，能够避免在增材成型第一增材层20时，因不存在其他支撑材料，导致第一增材层20因重力作用而塌陷或变形。
(3)通过增材一定层数后，进行精加工，再继续增材的方式，能够实时对随形水道进行调整，从而保证整个随形水道满足设计和使用需求，提高随形水道的质量，还能够满足在曲面空间内的多种截面形状、多种走向的随形水道的制造需求，保证随形水道内的水流流速一致，从而保证模具的温度均匀性。
(4)制造层的层数包括3层～10层，当制造层的层数小于3层时，则进行精加工的频率过高，不仅效率较低，也难以降低成本。当层数大于10层时，则难以对随形水道进行实时调整。
(5)通过第二增材层30能够进一步地提高模具100的结构强度，提高模具100的耐磨性，从而延长模具100的使用寿命。而且，通过第一增材层20和第二增材层30依次增材成型的方式，能够更为精准地控制增材尺寸，减小厚度，从而进一步地降低了成本。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种模具随形水道的增材制造方法，用于在模具上加工成型随形水道，其特征在于，所述模具随形水道的增材制造方法包括步骤：
提供一基材；
在所述基材上加工成型第一配合部；
获取位于所述第一配合部沿第一方向的一侧的边部轮廓，其中，所述第一方向与所述第一配合部的延伸方向相交；
根据所述边部轮廓调整所述基材至预设姿态；
获取所述边部轮廓上的一边部点，获取所述边部点的切线方向；
调整所述基材至所述边部点的所述切线方向与竖直方向相平行，以使所述基材调整至所述预设姿态；
在处于所述预设姿态的所述基材上通过增材方法成型具有第二配合部的第一增材层；
在处于所述预设姿态的所述基材上通过所述增材方法成型一子增材层，其中，所述子增材层包括与所述第一配合部相对应的子配合部；
在处于所述预设姿态的且具有子增材层的所述基材上，再次通过所述增材方法成型另一所述子增材层，其中，多层所述子增材层沿所述增材成型方向层叠设置；
重复以上步骤至多层所述子配合部朝向所述基材的投影覆设所述第一配合部，以成型所述第一增材层，其中，所述多个子配合部形成所述第二配合部；
其中，所述增材方法的增材成型方向平行于所述第一配合部的延伸方向，所述第二配合部与所述第一配合部之间界定形成所述随形水道。
2.根据权利要求1所述的模具随形水道的增材制造方法，其特征在于，步骤在通过所述增材方法成型每一所述子增材层之后，还包括步骤：
对该所述子增材层的所述子配合部及对应的所述第二配合部的部分进行精加工。
3.根据权利要求2所述的模具随形水道的增材制造方法，其特征在于，所述精加工包括修型至所述子配合部的预设尺寸及预设粗糙度；和/或
所述精加工包括清渣。
4.根据权利要求1所述的模具随形水道的增材制造方法，其特征在于，步骤在通过所述增材方法成型每一所述子增材层之前，还包括步骤：
获取所述边部轮廓上的一边部点，并获取该所述边部点的切线方向，其中，所述边部点与一所述子增材层相对应；
调整所述基材至所述切线方向与竖直方向相平行，以使所述基材调整至一所述预设姿态。
5.根据权利要求1所述的模具随形水道的增材制造方法，其特征在于，步骤通过所述增材方法成型每一所述子增材层，具体包括步骤：
通过所述增材方法沿所述增材成型方向成型多层制造层，其中，每一所述制造层包括与所述第一配合部相对应的子配合部，多层所述制造层沿所述增材成型方向层叠设置以成型一所述子增材层。
6.根据权利要求5所述的模具随形水道的增材制造方法，其特征在于，所述制造层的层数包括3层～10层。
7.根据权利要求1所述的模具随形水道的增材制造方法，其特征在于，步骤所述在处于所述预设姿态的所述基材上通过所述增材方法成型具有所述第二配合部的所述第一增材层之后，还包括步骤：
在所述第一增材层背向所述基材的一侧通过所述增材方法成型第二增材层，其中，所述第二增材层的强度大于所述第一增材层的强度。
8.根据权利要求1所述的模具随形水道的增材制造方法，其特征在于，所述增材方法包括电弧增材方法。
9.根据权利要求1所述的模具随形水道的增材制造方法，其特征在于，步骤所述在基材上加工成型第一配合部之后，还包括步骤：
对所述基材进行热处理。
10.根据权利要求9所述的模具随形水道的增材制造方法，其特征在于，所述热处理包括淬火和回火。
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