CN117020949A - 一种工件顶持力自动调整方法 - Google Patents

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CN117020949A CN202311095317.3A CN202311095317A CN117020949A CN 117020949 A CN117020949 A CN 117020949A CN 202311095317 A CN202311095317 A CN 202311095317A CN 117020949 A CN117020949 A CN 117020949A
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grinding
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房小艳
熊树根
何雨倩
王建华
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Abstract

本发明公开了一种工件顶持力自动调整方法，涉及机械制造技术领域。包括以下步骤：识别匹配：通过机器视觉系统获取待加工工件相关信息；数据准备：计算顶持力FL，并获得弹簧由最大顶持力位置往前伸出的距离SL；尾架位置调整：通过数控系统控制伺服电机通电，驱动尾架前移至目标待磨工位；上料：通过机械手上料，将待加工工件置于工位上方；定心：利用伺服液压驱动机构，使尾架的顶尖顶入工件的顶尖孔中；磨削：头架通过工件自动带动装置带动工件进行磨削，并根据工件磨削部位的不同调整顶持力FL；下料。本发明可以实现对工件顶持力的自动调整，可以适应不同尺寸和重量规格、不同加工精度要求。

Description

一种工件顶持力自动调整方法
技术领域
本发明涉及机械制造技术领域，具体涉及一种工件顶持力自动调整方法。
背景技术
头架和尾架是外圆磨床中对工件起支承、定心作用的重要功能部件。顶持磨削时，头架驱动工件回转，尾架依靠简单的机械结构驱动顶尖伸出顶紧工件，并完成头架顶尖和尾架顶尖对工件进行的定心动作。现有磨床尾架内部驱动顶尖前伸和后缩的结构型式主要有两种，一种是通过扳动手柄使内部弹簧压缩，尾架顶尖随着后缩，工件起吊到位后松开扳动手柄，在弹簧的作用下实现尾架顶尖以一定的压力顶持在工件端面的中心孔内；另一种是通过液压缸实现尾架的前伸和后缩。轴类零件磨削时，顶持力大小会影响磨削质量，顶持力过大引起工件弹性变形，会因回弹影响加工精度；顶持力过小，会造成尾架顶尖与工件中心孔之间接触刚度不足，工件容易形成锥形，严重时工件甚至掉落，产生安全事故。
现代化自动化生产对磨床提出了更加高效和柔性的要求。为了适应这种自动化加工，有必要在轴类零件自动化磨削加工中调整顶持力，以便于适用不同尺寸和重量规格、不同加工精度要求的轴类零件精密磨削。
发明内容
本发明主要目的在于提供一种通过传感器检测顶持力，通过液压控制调整顶持力，适应不同尺寸和重量规格、不同加工精度要求的工件顶持力自动调整方法，以解决现有技术存在的问题。
为解决上述技术问题，本发明采取了如下技术方案：
一种工件顶持力自动调整方法，包括以下步骤：
S1、识别匹配：通过机器视觉系统获取待加工工件相关信息；
S2、数据准备：计算顶持力FL，并获得尾架内部的弹簧由最大顶持力位置往前伸出的距离SL；
S3：尾架位置调整：通过数控系统控制伺服电机通电，驱动尾架前移至目标待磨工位；
S4：上料：通过机械手上料，将待加工工件置于工位上方；
S5：定心：利用伺服液压驱动机构使尾架的顶尖后移，待加工工件就位后尾架顶尖顶入工件的顶尖孔中；
S6：磨削：头架通过工件自动带动装置带动工件进行磨削，并根据工件磨削部位的不同调整顶持力FL；
S7：下料：磨削完成后，尾架的顶尖在伺服液压驱动机构的回拉作用下往后缩回，工件松开后由机械手下料。
进一步的，步骤S1中待加工工件相关信息包括工件长度L、上道工序后工件几何参数、工件材质、硬度、重量、表面质量理化参数，当工件长度L满足：Lmin≤L≤Lmax，执行后续的工件顶持自动化磨削循环，其中Lmax为尾架设计弹簧选用时由最大弹簧力和尾架位置调整极限位置而由最大顶持力可支撑工件的最大长度，Lmin为尾架设计弹簧选用时由最小顶持力可支撑工件的最小长度。
进一步的，步骤S2中的FL满足Fmin≤FL≤Fmax，其中，FL为尾架的顶尖需要施加的顶持力，Fmin为待加工工件设计选用的最小顶持力，Fmax为待加工工件设计选用的最大顶持力；根据弹簧的刚度曲线，由尾架的顶尖所需的顶持力FL可得到FL和Fmax之间的距离，即弹簧需要由最大顶持力位置往前伸出的距离SL。
进一步的，步骤S3中，当尾架在工作台右端R位置时，计算出移动距离△H，△H＝Lmax-L-SL，此时满足待加工工件的装夹。
进一步的，所述尾架包括尾架体壳，所述尾架体壳内部设有工件顶持机构和伺服液压驱动机构。
进一步的，所述工件顶持机构包括套筒、顶尖、压力传感器、垫片、弹簧、后盖、第一螺母、螺纹座和螺纹套；所述尾架体壳内部前端设有与套筒滑动连接的主轴孔；所述套筒前端设有安装顶尖的锥孔，所述套筒后端设有沉孔，沉孔内依次安装有压力传感器、垫片和弹簧；所述尾架体壳后端面通过螺钉安装有后盖；后盖相对于套筒的同轴位置设有通孔用于安装螺纹座；螺纹座的前端设有外螺纹用于安装第一螺母，通过第一螺母将螺纹座固定在后盖侧面壁板上；所述螺纹座后端内部设有螺纹与螺纹套活动连接；所述螺纹套前端设有沉孔用于对弹簧轴向定位；
通过转动螺纹套，使弹簧呈预压状态；在弹簧预压力的作用下，由弹簧传给套筒的弹簧作用力F1由套筒和垫片之间的压力传感器测出。
进一步的，所述伺服液压驱动机构包括液压缸、法兰接头、拉压力传感器、拨叉板、导向杆、直线轴承和连接板；所述液压缸的缸体固连在后盖侧板的后方；所述连接板固连在套筒后端侧面；所述拨叉板一端设有弧形沟槽，弧形沟槽抵靠在套筒后端并与连接板的侧面固连；所述拨叉板另一端设有通孔用于定位安装导向杆一端的法兰接头；所述导向杆的另一端通过直线轴承支承在尾架体壳设置的孔中；所述拨叉板安装导向杆的另一侧面依次安装拉压力传感器、法兰接头后与液压缸的活塞杆螺纹活动连接；
液压缸外接三位四通电磁阀和伺服比例阀，液压作用力F2的大小由伺服比例阀控制，液压缸的活塞杆伸出和缩回由三位四通电磁阀控制，液压缸施加给拨叉板的液压作用力F2由拉压力传感器测出。
进一步的，步骤S6中，根据磨削力的大小和方向计算顶持力FL，再依据F2＝FL-F1的关系计算伺服比例阀的控制量，再通过三位四通电磁阀调整液压缸的液压作用力F2，使得F1和F2满足FL的要求。
进一步的，步骤S6中，根据工件进行粗磨、半精磨和精磨的磨削要求改变顶持力FL，由于粗磨、半精磨和精磨的磨削要求不同，所需顶持力FL也会不同，依据FL、F2和F1之间的关系计算伺服比例阀的控制量，通过三位四通电磁阀调整液压缸的液压作用力F2的方向和大小，使得F1和F2满足FL的要求。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
通过配置压力传感器测量弹簧对尾架套筒的作用力，配置拉压力传感器测量液压缸活塞杆对尾架套筒的液压作用力，配置三位四通电磁阀和伺服比例阀调整液压缸活塞杆的液压作用力，改变压力传感器和拉压力传感器所测力的大小关系，实现对工件顶持力的自动调整。
附图说明
图1为本发明的工件顶持力自动调整方法应用的工件顶持驱动系统的示意图。
图2为本发明的尾架主视图。
图3为本发明的尾架侧视图。
图4为本发明的尾架中预压弹簧的力-位移调节关系图。
图5为本发明的尾架调整示意图。
其中，11、尾架体壳；12、后盖；13、第一螺母；14、螺纹座；15、螺纹套；16、顶杆；17、尾架位移测尺；18、副滑块；19、副导轨；20、套筒；21、顶尖；22、压力传感器；23、垫片；24、弹簧；25、液压缸；26、法兰接头；27、拉压力传感器；28、拨叉板；29、导向杆；30、直线轴承；40、工作台；41、头架；42、工件带动装置；43、工件；44、尾架；45、三位四通电磁阀；46、伺服比例阀；48、导轨定位凸台；49、齿条定位凸台；50、滑块定位凸台。
具体实施方式
以下通过附图和实施例对本发明的技术方案作进一步说明。
如图1所示，本发明工件顶持力自动调整方法应用的工件顶持驱动系统，包括头架41、工件带动装置42、尾架44。头架41相对于尾架44安装在工作台40的上方，提供驱动工件43的动力；工件带动装置42一端安装在头架41上，一端可顶持工件43；尾架44下方设有自动定位机构，尾架44相对于头架41移动的两个极限位置分别为前位O位和后位R位，前位O位和后位R位之间的距离为H；一批待加工工件43具有不同的轴径D1和D2以及不同的长度L可置于头架41和尾架44之间的工位上。
如图2所示，尾架44前端设有顶尖21，所述尾架44包括尾架体壳11，所述尾架体壳11内部设有工件顶持机构和伺服液压驱动机构。
本实施例中，所述工件顶持机构包括套筒20、顶尖21、压力传感器22、垫片23、弹簧24、后盖12、第一螺母13、螺纹座14和螺纹套15；所述尾架体壳11内部前端设有与套筒20滑动连接的主轴孔；所述套筒20前端设有安装顶尖21的锥孔，所述套筒20后端设有沉孔，沉孔内依次安装有压力传感器22、垫片23和弹簧24；所述尾架体壳11后端面通过螺钉安装有后盖12；后盖12相对于套筒20的同轴位置设有通孔用于安装螺纹座14；螺纹座14的前端设有外螺纹用于安装第一螺母13，通过第一螺母13将螺纹座14固定在后盖12侧面壁板上；所述螺纹座14后端内部设有螺纹与螺纹套15活动连接；所述螺纹套15前端设有沉孔用于对弹簧24轴向定位。工作时，通过转动螺纹套15，使弹簧24呈预压状态；在弹簧24预压力的作用下，由弹簧24传给套筒20的弹簧作用力F1由套筒20和垫片23之间的压力传感器22测出。
本实施例中，所述伺服液压驱动机构包括液压缸25、法兰接头26、拉压力传感器27、拨叉板28、导向杆29、直线轴承30和连接板31；所述液压缸25的缸体通过螺钉固连在后盖12侧板的后方；所述连接板31通过螺钉固连在套筒20后端侧面；所述拨叉板28一端设有与套筒20外径大小相等的弧形沟槽，弧形沟槽抵靠在套筒20后端通过螺钉与连接板31的侧面固连；所述拨叉板28另一端设有通孔用于定位安装导向杆29一端的法兰接头26；所述导向杆29的另一端通过直线轴承30支承在尾架体壳11设置的孔中；所述拨叉板28安装导向杆29的另一侧面依次安装拉压力传感器27、法兰接头26后与液压缸25的活塞杆螺纹活动连接。液压缸25施加给拨叉板28的液压作用力F2由拉压力传感器27测出。液压缸25外接三位四通电磁阀45和伺服比例阀46，液压作用力F2的大小由伺服比例阀46控制，液压缸25的活塞杆伸出和缩回由三位四通电磁阀45控制。当液压作用力F2与弹簧作用力F1相反时，可以减小通过套筒20由顶尖21施加给工件的顶持力；当液压作用力F2与弹簧作用力F1相同时，可增加通过套筒20由顶尖21施加给工件的顶持力。
在机床未通电的状态下，尾架44处于前位O位，套筒20在内部弹簧24的作用下尾架的顶尖21向外伸出而由S确定的极限位置，此时可支撑工件的最短长度为Lmin、最小顶持力为Fmin；尾架44处于后位R位，套筒20由液压缸25活塞杆后退使得内部弹簧24压缩而由S确定的极限位置，此时可支撑工件的最长长度为Lmax、最大顶持力为Fmax；Fmax是弹簧设计时选用的最大弹簧力，如果液压缸25不参与顶持力调整，也是支撑工件而由弹簧24经套筒20、顶尖21而对工件的最大顶持力。
套筒20后侧设置压力传感器22，用于测量压力传感器22后侧弹簧24对套筒20的弹簧作用力F1。液压缸25活塞杆前端设置拉压力传感器27，用于量液压缸25活塞杆对套筒20的液压作用力F2。液压缸25外接三位四通电磁阀45和伺服比例阀46，由三位四通电磁阀45控制液压缸25活塞杆的伸出和缩回，由伺服比例阀46控制液压缸25的供油压力，进而改变液压作用力F2的大小。
在另一实施例中，所述伺服液压驱动机构还包括顶杆16，所述顶杆16安装在所述套筒20中心位置设置的螺纹孔内，所述顶杆16后端经螺纹套15内设的通孔后而露出，通过旋转顶杆16可使顶杆16向前移动，用于将顶尖21从套筒20的锥孔中脱离。
如图3所示，尾架44下方设有自动定位机构，所述自动定位机构包括直线导轨支承装置、传动驱动装置和位移检测装置，所述直线导轨支承装置包括底座1、导轨和滑块，所述底座1滑动设置于所述工作台40的顶面，所述导轨设置于所述底座1上，所述滑块设置于所述尾架44的底面，所述滑块与所述导轨滑动连接，所述传动驱动装置用于驱动所述尾架44沿所述导轨的轴向方向滑动，所述位移检测装置用于检测所述尾架44的滑动位移信息。
优选的，所述导轨包括主导轨4和副导轨19，所述滑块包括主滑块3和副滑块18；所述底座1的顶面设有与工作台40运动方向一致的导轨定位凸台48，所述主导轨4通过螺钉安装于所述导轨定位凸台48的侧部，所述尾架44的底面设有滑块定位凸台50，所述主滑块3通过螺钉安装于所述滑块定位凸台50的侧部；所述副导轨19设置于所述底座1的顶面，且所述副导轨19与所述主导轨4相平行，所述副滑块18设置于所述尾架44的底面。
本实施例中，滑块定位凸台50和副滑块18均设置于尾架体壳11的底面；底座1底面与工作台40顶面滑动连接后通过侧面压板而固定在工作台40的上方，当需要移动底座时，只需松开侧面压板即可，推动底座在工作台上滑动；正常工作时，底座1与工作台40处于锁紧状态，以便尾架体壳11可以沿底座1上的主导轨4进行滑动。
优选的，所述传动驱动装置包括驱动座5，所述驱动座5安装于所述尾架44的侧部，所述驱动座5的顶部安装有伺服电机7，所述伺服电机7的输出端连接有蜗杆轴6，所述蜗杆轴6贯穿所述驱动座5的顶壁并与所述驱动座5内部的蜗轮啮合连接，所述蜗轮上的蜗轮轴8贯穿所述驱动座5的侧壁并连接有齿轮9，所述齿轮9啮合连接有齿条2，所述底座1的顶面上设有与工作台40运动方向一致的齿条定位凸台49，所述齿条2通过螺钉安装于所述齿条定位凸台49的侧部。
本实施例中，尾架体壳11的上下两侧的侧壁上均设有第一轴承座，用于安装蜗杆轴6，左右两侧的侧壁上均设有第二轴承座，用于安装蜗轮轴8，工作时，伺服电机7带动蜗杆轴6旋转，经过蜗轮和蜗轮轴8的传动，使齿轮9旋转，齿轮9和齿条2的啮合驱动尾架体壳11沿主导轨4的轴向方向滑动。
优选的，所述位移检测装置包括尾架位移测头10和尾架位移测尺17，所述尾架位移测头10安装于所述尾架44上，所述尾架位移测尺17安装于所述底座1上，所述尾架位移测尺17与所述主导轨4相平行。
本实施例中，尾架位移测头10和尾架位移测尺17均与磨床的数控系统电连接，数控系统可以控制伺服电机7通电开启，随后电机轴的旋转运动经蜗杆轴6、蜗轮轴8使齿轮9和齿条2的啮合驱动尾架体壳11沿主导轨4的轴向方向滑动，此时滑动位移信息的大小由尾架位移测头10和尾架位移测尺17之间的相对位移测出，该滑动位移信息输送给数控系统形成闭环反馈控制。
本实施例中，所述工件带动装置42为自定心卡盘，所述自定心卡盘上均匀布置有三个卡爪。
如图4所示，根据工件特性获得的最小顶持力Fmin和最大顶持力Fmax之间的弹簧变形为S，当所需的顶持力大小为FL时，根据图示的弹簧刚度曲线可获得弹簧回弹变形的大小为SL，也就是套筒20向外伸出的距离。
如图5所示，磨削过程时，工件顶持力的自动调整方法按如下步骤进行：
S1、识别匹配：通过机器视觉系统获取待加工工件相关信息；
S2、数据准备：计算顶持力FL，并获得尾架44内部的弹簧24由最大顶持力位置往前伸出的距离SL；
S3：尾架44位置调整：通过数控系统控制伺服电机通电，驱动尾架前移至目标待磨工位；
S4：上料：通过机械手上料，将待加工工件置于工位上方；
S5：定心：利用伺服液压驱动机构使尾架的顶尖后移，待加工工件就位后尾架顶尖顶入工件的顶尖孔中；
S6：磨削：头架通过工件自动带动装置带动工件进行磨削，并根据工件磨削部位的不同调整顶持力FL；
S7：下料：磨削完成后，尾架的顶尖在伺服液压驱动机构的回拉作用下往后缩回，工件松开后由机械手下料。
本实施例中，步骤S1中待加工工件相关信息包括工件长度L、上道工序后工件几何参数、工件材质、硬度、重量、表面质量理化参数，当工件长度L满足：Lmin≤L≤Lmax，执行后续的工件顶持自动化磨削循环，其中Lmax为尾架设计弹簧选用时由最大弹簧力和尾架位置调整极限位置而由最大顶持力可支撑工件的最大长度，Lmin为尾架设计弹簧选用时由最小顶持力可支撑工件的最小长度。
本实施例中，步骤S2中的FL满足Fmin≤FL≤Fmax，其中，FL为尾架的顶尖需要施加的顶持力，Fmin为待加工工件设计选用的最小顶持力，Fmax为待加工工件设计选用的最大顶持力；根据弹簧的刚度曲线，由尾架的顶尖所需的顶持力FL可得到FL和Fmax之间的距离，即弹簧需要由最大顶持力位置往前伸出的距离SL。
本实施例中，步骤S3中，当尾架在工作台右端R位置时，计算出移动距离△H，△H＝Lmax-L-SL，此时满足待加工工件的装夹。
本实施例中，步骤S6中，根据磨削力的大小和方向计算顶持力FL，再依据F2＝FL-F1的关系计算伺服比例阀的控制量，再通过三位四通电磁阀调整液压缸的输出力F2，使得F1和F2满足FL的要求。
本实施例中，步骤S6中，根据工件进行粗磨、半精磨和精磨的磨削要求改变顶持力FL，由于粗磨、半精磨和精磨的磨削要求不同，所需顶持力FL也会不同，依据FL、F2和F1之间的关系计算伺服比例阀的控制量，通过三位四通电磁阀调整液压缸的液压作用力F2的方向和大小，使得F1和F2满足FL的要求。
本发明在识别加工工件特性的基础上，通过自动定位机构调整尾架在工作台的位置，来满足不同长度工件的粗磨、半精磨和精磨；通过尾架中设置的压力传感器和拉压力传感器，配合加工工件不同的轴径以及相应磨削工艺的磨削力需求而调整顶持力，而实现较好的磨削工艺性，提高磨削效率和质量。
以上所述，仅是本发明较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围。

Claims (9)

1.一种工件顶持力自动调整方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、识别匹配：通过机器视觉系统获取待加工工件相关信息；
S2、数据准备：计算顶持力FL，并获得尾架内部的弹簧由最大顶持力位置往前伸出的距离SL；
S3：尾架位置调整：通过数控系统控制伺服电机通电，驱动尾架前移至目标待磨工位；
S4：上料：通过机械手上料，将待加工工件置于工位上方；
S5：定心：利用伺服液压驱动机构使尾架的顶尖后移，待加工工件就位后尾架顶尖顶入工件的顶尖孔中；
S6：磨削：头架通过工件自动带动装置带动工件进行磨削，并根据工件磨削部位的不同调整顶持力FL；
S7：下料：磨削完成后，尾架的顶尖在伺服液压驱动机构的回拉作用下往后缩回，工件松开后由机械手下料。
2.如权利要求1所述的一种工件顶持力自动调整方法，其特征在于，步骤S1中待加工工件相关信息包括工件长度L、上道工序后工件几何参数、工件材质、硬度、重量、表面质量理化参数，当工件长度L满足：Lmin≤L≤Lmax，执行后续的工件顶持自动化磨削循环，其中Lmin为尾架设计时由最小顶持力给出的可支撑工件最小长度，Lmax为尾架设计时由最大顶持力给出的可支撑工件最大长度。
3.如权利要求1所述的一种工件顶持力自动调整方法，其特征在于，步骤2中的FL满足Fmin≤FL≤Fmax，其中，FL为尾架的顶尖需要施加的顶持力，Fmin为待加工工件设计选用的最小顶持力，Fmax为待加工工件设计选用的最大顶持力；根据弹簧的刚度曲线，由尾架的顶尖所需的顶持力FL可得到FL和Fmax之间的距离，即弹簧需要由最大顶持力位置往前伸出的距离SL。
4.如权利要求2所述的一种工件顶持力自动调整方法，其特征在于，步骤S3中，当尾架在工作台右端R位置时，计算出移动距离△H，△H＝Lmax-L-SL，此时满足待加工工件的装夹。
5.如权利要求1所述的一种工件顶持力自动调整方法，其特征在于，所述尾架包括尾架体壳，所述尾架体壳内部设有工件顶持机构和伺服液压驱动机构。
6.如权利要求5所述的一种工件顶持力自动调整方法，其特征在于，所述工件顶持机构包括套筒、顶尖、压力传感器、垫片、弹簧、后盖、第一螺母、螺纹座和螺纹套；所述尾架体壳内部前端设有与套筒滑动连接的主轴孔；所述套筒前端设有安装顶尖的锥孔，所述套筒后端设有沉孔，沉孔内依次安装有压力传感器、垫片和弹簧；所述尾架体壳后端面通过螺钉安装有后盖；后盖相对于套筒的同轴位置设有通孔用于安装螺纹座；螺纹座的前端设有外螺纹用于安装第一螺母，通过第一螺母将螺纹座固定在后盖侧面壁板上；所述螺纹座后端内部设有螺纹与螺纹套活动连接；所述螺纹套前端设有沉孔用于对弹簧轴向定位；
通过转动螺纹套，使弹簧呈预压状态；在弹簧预压力的作用下，由弹簧传给套筒的弹簧作用力F1由套筒和垫片之间的压力传感器测出。
7.如权利要求6所述的一种工件顶持力自动调整方法，其特征在于，所述伺服液压驱动机构包括液压缸、法兰接头、拉压力传感器、拨叉板、导向杆、直线轴承和连接板；所述液压缸的缸体固连在后盖侧板的后方；所述连接板固连在套筒后端侧面；所述拨叉板一端设有弧形沟槽，弧形沟槽抵靠在套筒后端并与连接板的侧面固连；所述拨叉板另一端设有通孔用于定位安装导向杆一端的法兰接头；所述导向杆的另一端通过直线轴承支承在尾架体壳设置的孔中；所述拨叉板安装导向杆的另一侧面依次安装拉压力传感器、法兰接头后与液压缸的活塞杆螺纹活动连接；
液压缸外接三位四通电磁阀和伺服比例阀，液压作用力F2的大小由伺服比例阀控制，液压缸的活塞杆伸出和缩回由三位四通电磁阀控制，液压缸施加给拨叉板的液压作用力F2由拉压力传感器测出。
8.如权利要求7所述的一种工件顶持力自动调整方法，其特征在于，步骤S6中，根据磨削力的大小和方向计算顶持力FL，再依据F2＝FL-F1的关系计算伺服比例阀的控制量，再通过三位四通电磁阀调整液压缸的液压作用力F2，使得F1和F2满足FL的要求。
9.如权利要求7所述的一种工件顶持力自动调整方法，其特征在于，步骤S6中，根据工件进行粗磨、半精磨和精磨的磨削要求改变顶持力FL，由于粗磨、半精磨和精磨的磨削要求不同，所需顶持力FL也会不同，依据FL、F2和F1之间的关系计算伺服比例阀的控制量，通过三位四通电磁阀调整液压缸的液压作用力F2的方向和大小，使得F1和F2满足FL的要求。
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