CN117013130B - 废旧锂电池的壳与芯分离装置及壳与芯分离方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种废旧锂电池的壳与芯分离装置及壳与芯分离方法，涉及锂电池回收技术领域，包括工作台与限膨胀架。工作台与限膨胀架之间形成容置空间，如此一来，将锂电池推入工作台与限膨胀架之间，即可使锂电池的切割处被限膨胀架包围，当锂电池被充气发生膨胀时，锂电池的切割处部位发生的膨胀将被限膨胀架阻挡，故具有不同鼓胀程度的废旧锂电池的最鼓胀切割处将不易被最先撕裂，造成局部撕裂，发生漏气。而锂电池未被限膨胀架包围的部位则会继续膨胀，以拉动锂电池切割处的方式，锂电池的环形的切割处一同断裂。解决废旧锂电池外形出现不同程度的鼓胀后，无法通过向废旧锂电池内部进行加压的方式，实现锂电池壳与芯分离的问题。

Description

废旧锂电池的壳与芯分离装置及壳与芯分离方法

技术领域

本发明涉及锂电池回收技术领域，特别涉及一种废旧锂电池的壳与芯分离装置。

背景技术

随着新能源汽车的快速发展，未来动力锂电池报废量将大幅增加。基于废旧锂电池的环境危害性和经济价值性，对其进行回收十分必要和重要。

锂电池所含成分比较复杂，含有重金属元素（铜、钴、镍、锰等）、六氟磷酸锂、有机碳酸酯、有机溶剂等。目前，将锂电池中有价值的材料进行回收时，一般是机械切割或破碎锂电池的外壳，实现壳体与电芯的分离。外壳主要为不锈钢、镀镍钢、铝等，电芯与壳体之间粘合比较紧密，在物理切割或破碎时，易对电极造成损坏，因壳体切割或破碎产生的金属碎屑会被带入电芯的损坏处，可能造成短路打火的现象。

基于上述问题，现有技术中给出了锂电池的以下壳与芯分离方案：

如图1所示，先环形切割壳体壁厚的40-60%，以切割处为线，壳体被分为上部分1与下部分2，对壳体上部分1夹持，壳体被切割处形成壳体的薄弱部，再向锂电池的防爆孔通入6-10Kg的高压惰性气体，使锂电池内部压力超过薄弱部的耐压极限，进而使壳体在薄弱部断开，壳体被分离，壳体分离后会裸露出电芯，这样便可轻易分离电芯与壳体，还不易产生短路打火现象。

但是，回收回来的部分废旧锂电池在长期使用后，其外形带有不同程度的鼓胀现象，而对这种废旧锂电池的内部进行加压后，锂电池壳体上部分1与下部分2之间薄弱部最严重的鼓胀部位会被最先撕裂开来，即局部撕裂，不能保证壳体上环形一周的薄弱部完全断开，如不能完全断开，就会造成泄气，无法实现锂电池壳与芯的分离。

发明内容

本发明目的之一是解决现有技术中废旧锂电池外形出现不同程度的鼓胀后，无法通过向废旧锂电池内部进行加压的方式，实现锂电池壳与芯分离的问题。

本发明目的之二是提供一种壳与芯分离方法。

为达到上述目的之一，本发明采用以下技术方案：一种废旧锂电池的壳与芯分离装置，包括工作台与限膨胀架，所述限膨胀架设于所述工作台之上，所述限膨胀架与所述工作台之间形成有容置所述锂电池用的容置空间。

当被环形切割后的所述锂电池置于所述容置空间中，所述锂电池的切割处被所述限膨胀架包围，所述锂电池壳体外表面与所述限膨胀架内表面之间形成防裂间隙。

当向所述锂电池内通入气体，致使所述锂电池膨胀时，通过所述限膨胀架限制所述锂电池切割处发生局部撕裂。

在上述技术方案中，本发明实施例在使用时，先将被环形切割后的锂电池放入到工作台上，然后将锂电池推入限膨胀架与工作台之间形成的容置空间中，使锂电池的切割处被限膨胀架包围。

而后向锂电池内通入气体，使锂电池膨胀，促使锂电池切割处部位与限膨胀架接触，通过限膨胀架阻碍锂电池切割处部位继续发生膨胀，导致局部撕裂。

在锂电池内气体的压力作用下，锂电池未被限膨胀架包围的部位继续膨胀，拉动锂电池的环形的切割处一同断裂，以便分离锂电池的壳与芯。

进一步地，在本发明实施例中，所述防裂间隙的大小为1mm~6mm之间。

进一步地，在本发明实施例中，所述限膨胀架包含有滑移架与固定架，所述固定架下的两端固定于所述工作台侧端，所述滑移架下的滑接部与所述工作台侧端进行滑动连接。

更进一步地，在本发明实施例中，所述工作台侧端设有伸缩部，所述伸缩部的伸缩端连接所述滑移架。

更进一步地，在本发明实施例中，所述工作台上设有进气针，所述工作台外设有气泵，所述进气针与所述气泵的供气管路连通。

更进一步地，在本发明实施例中，所述工作台上设有限位条，通过所述限位条限制所述锂电池位置，使所述锂电池的切割处被所述限膨胀架包围。

更进一步地，在本发明实施例中，所述固定架的内滑槽中滑动连接活塞，所述活塞与所述内滑槽之间设有弹性弹簧，所述内滑槽上端开设有气压孔，所述气压孔与所述气泵的供气管路连通。

所述固定架的内侧设有夹持件，所述夹持件与所述活塞相连，所述夹持件跟随所述活塞的上下移动进行同步移动。

更进一步地，在本发明实施例中，所述滑移架侧端设有嵌合片，所述固定架侧端设有与所述嵌合片相适配的嵌合孔。

所述嵌合片中嵌入有一导电片，所述导电片两端暴露于所述嵌合片之外，所述嵌合孔内左右两侧设有传电片，当所述嵌合片嵌合于所述嵌合孔中时，所述嵌合孔两侧的所述传电片与所述导电片接触，所述嵌合孔两侧的所述传电片通过所述导电片实现电路导通。

所述固定架下的两端处各设有一接电端，其中一所述接电端连接外部电源与所述嵌合孔内左侧的所述传电片，另一所述接电端连接所述气泵与所述嵌合孔内右侧的所述传电片。

本发明的有益效果是：

本发明通过在工作台上设置限膨胀架，使工作台与限膨胀架之间形成容置空间，如此一来，将锂电池推入工作台与限膨胀架之间，即可使锂电池的切割处被限膨胀架包围，当锂电池被充气发生膨胀时，锂电池的切割处部位发生的膨胀将被限膨胀架阻挡，故具有不同鼓胀程度的废旧锂电池的最鼓胀切割处将不易被最先撕裂，造成局部撕裂，发生漏气。而锂电池未被限膨胀架包围的部位则会继续膨胀，以拉动锂电池切割处的方式，锂电池的环形的切割处一同断裂。解决废旧锂电池外形出现不同程度的鼓胀后，无法通过向废旧锂电池内部进行加压的方式，实现锂电池壳与芯分离的问题。

为达到上述目的之二，本发明采用以下技术方案：一种壳与芯分离方法，所述壳与芯分离方法基于上述发明目的之一中所述的废旧锂电池的壳与芯分离装置，所述壳与芯分离方法包括以下步骤：

将被环形切割后的锂电池放入到工作台上，然后将锂电池推入限膨胀架与工作台之间形成的容置空间中，使锂电池的切割处被限膨胀架包围。

而后向锂电池内通入气体，使锂电池膨胀，促使锂电池切割处部位与限膨胀架接触，通过限膨胀架阻碍锂电池切割处部位继续发生膨胀，导致局部撕裂。

在锂电池内气体的压力作用下，锂电池未被限膨胀架包围的部位继续膨胀，拉动锂电池的环形的切割处一同断裂，以便分离锂电池的壳与芯。

进一步地，在本发明实施例中，在上述步骤中，将锂电池推入限膨胀架与工作台之间形成的容置空间中时，当锂电池被工作台上的限位条阻挡时停止，此时，进气针插入锂电池的防爆孔中，以实现对锂电池充气。

进一步地，在本发明实施例中，在上述步骤中，限膨胀架包含滑移架与固定架，当锂电池切割处部位膨胀后，以切割处为界线，将锂电池壳分成为上部分与下部分，上部分膨胀接触固定架，下部分膨胀接触滑移架，未被滑移架包围的其余下部分继续膨胀，下部分膨胀的高度高于滑移架内壁时，下部分形成对滑移架的阻力，此时，拉动滑移架向远离固定架的方向移动，使得滑移架对锂电池壳下部分施加压力，进而使得锂电池的切割处受到更大的拉扯力，最终使锂电池的环形的切割处一同断裂。

锂电池壳断裂成两半后，将锂电池壳与芯取出，再将滑移架复位，使滑移架与固定架重新合拢即可。

此种方式，能够更快分离锂电池壳与芯，提高分离效率。

进一步地，在本发明实施例中，在上述步骤中，通过气泵的供气管路接通固定架上气压孔与工作台上的进气针，启动气泵，向气压孔注气，压迫活塞带动夹持件下移，与工作台上表面形成配合，对锂电池的上部分进行夹持。

需说明的是，在现有技术中，气泵对两种以上结构充气，一般会在供气管路配备一控制阀，用于控制向哪种结构充气，这在现有技术中是常规配置，因此本申请不作详细解释。

更进一步地，在本发明实施例中，在上述步骤中，在启动气泵前，滑移架与固定架处于合拢状态，电源通过固定架的左下侧的接电端通电，使得电流流入固定架嵌合孔左侧的传电片，嵌合孔左侧的传电片通过滑移架嵌合片中的导电片，将电流传导至嵌合孔右侧的传电片，电流之后流经固定架的右下侧的接电端，向气泵供电。

当通过气泵向锂电池充气，致使锂电池的环形的断裂处一同断裂时，也就是锂电池上部分与下部分分离时，滑移架远离固定架，嵌合片脱离嵌合孔，直接对气泵断电，使气泵停止充气。因为气泵接着输出至少6kg的高压气体，会使锂电池的下部分与其他设备（锂电池拆解设备）发生撞击。及时气泵断气，能够提升效率，节省成本，且不易损坏锂电池拆解设备。

附图说明

图1为现有技术中锂电池壳体被切割后的示意图。

图2为本发明实施例废旧锂电池的壳与芯分离装置的示意图。

图3为本发明实施例限膨胀架示意图。

图4为本发明实施例限膨胀架与锂电池的配合示意图。

图5为本发明实施例限膨胀架分离后的示意图。

1、上部分，2、下部分；

10、工作台，11、伸缩部，12、进气针，13、限位条；

20、限膨胀架，21、滑移架，22、固定架，23、滑接部，24、活塞，25、气压孔，26、弹性弹簧，27、夹持件；

211、嵌合片，212、导电片，221、嵌合孔，222、传电片，223、接电端；

H、防裂间隙。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案进行清楚、完整地描述，及优点更加清楚明白，以下结合附图对本发明实施例进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，仅仅用以解释本发明实施例，并不用于限定本发明实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“中”“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“顶”、“底”、“侧”、“竖直”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“一”、“第一”、“第二”、“第三”、“第四”、“第五”、“第六”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

出于简明和说明的目的，实施例的原理主要通过参考例子来描述。在以下描述中，很多具体细节被提出用以提供对实施例的彻底理解。然而明显的是。对于本领域普通技术人员，这些实施例在实践中可以不限于这些具体细节。在一些实例中，没有详细地描述公知壳与芯分离方法和结构，以避免无必要地使这些实施例变得难以理解。另外，所有实施例可以互相结合使用。

实施例1

需先说明的是,说明书附图作为说明书的内容，说明书附图中能够毫无疑义得到的结构形状，连接关系，配合关系，位置关系都应作为说明书的内容进行理解。

一种废旧锂电池的壳与芯分离装置，如图2和图3所示，包括工作台10与限膨胀架20，限膨胀架20设于工作台10之上，限膨胀架20与工作台10之间形成有容置锂电池用的容置空间。

如图4所示，当被环形切割后的锂电池置于容置空间中，锂电池的切割处被限膨胀架20包围，锂电池壳体外表面与限膨胀架20内表面之间形成防裂间隙H。

当向锂电池内通入气体，致使锂电池膨胀时，通过限膨胀架20限制锂电池切割处发生局部撕裂。

实施方法：将被环形切割后的锂电池放入到工作台10上，然后将锂电池推入限膨胀架20与工作台10之间形成的容置空间中，使锂电池的切割处被限膨胀架20包围。而后向锂电池内通入气体，使锂电池膨胀，促使锂电池切割处部位与限膨胀架20接触，通过限膨胀架20阻碍锂电池切割处部位继续发生膨胀，导致局部撕裂。在锂电池内气体的压力作用下，锂电池未被限膨胀架20包围的部位继续膨胀，向右拉动锂电池的环形的切割处一同断裂，以便分离锂电池的壳与芯。

本发明优点在于，通过在工作台10上设置限膨胀架20，使工作台10与限膨胀架20之间形成容置空间，如此一来，将锂电池推入工作台10与限膨胀架20之间，即可使锂电池的切割处被限膨胀架20包围，当锂电池被充气发生膨胀时，锂电池的切割处部位发生的膨胀将被限膨胀架20阻挡，故具有不同鼓胀程度的废旧锂电池的最鼓胀切割处将不易被最先撕裂，造成局部撕裂，发生漏气。而锂电池未被限膨胀架20包围的部位则会继续膨胀，以拉动锂电池切割处的方式，锂电池的环形的切割处一同断裂。解决废旧锂电池外形出现不同程度的鼓胀后，无法通过向废旧锂电池内部进行加压的方式，实现锂电池壳与芯分离的问题。

具体地，如图4所示，防裂间隙H的大小为1mm~6mm之间。

具体地，如图2所示，限膨胀架20包含有滑移架21与固定架22，固定架22下的两端固定于工作台10侧端，滑移架21下的滑接部23与工作台10侧端进行滑动连接。

工作台10侧端设有伸缩部11，伸缩部11的伸缩端连接滑移架21。伸缩部11可为气缸或液压缸或电缸。

如图4所示，以切割处为界线，将锂电池壳分成为上部分1与下部分2，上部分1膨胀接触固定架22，下部分2膨胀接触滑移架21，未被滑移架21包围的其余下部分2继续膨胀，下部分2膨胀的高度高于滑移架21内壁时，下部分2形成对滑移架21的阻力，此时，通过伸缩部11拉动滑移架21向远离固定架22的方向移动，使得滑移架21对锂电池壳下部分2施加压力，进而使得锂电池的切割处受到更大的拉扯力，最终使锂电池的环形的切割处一同断裂。

锂电池壳断裂成两半后，将锂电池壳与芯取出，再将滑移架21复位，使滑移架21与固定架22重新合拢即可。此种方式，能够更快分离锂电池壳与芯，提高分离效率。

更具体地，如图2所示，工作台10上设有进气针12与限位条13，工作台10外设有气泵，进气针12与气泵（未图示）的供气管路连通。将锂电池推入限膨胀架20与工作台10之间形成的容置空间中，当锂电池被工作台10上的限位条13阻挡时停止，此时，进气针12插入锂电池的防爆孔中，以实现对锂电池充气。

更具体地，如图4所示，固定架22的内滑槽中滑动连接活塞24，活塞24与内滑槽之间设有弹性弹簧26，内滑槽上端开设有气压孔25，气压孔25与气泵的供气管路连通。

固定架22的内侧设有夹持件27，夹持件27与活塞24相连，夹持件27跟随活塞24的上下移动进行同步移动。

通过气泵的供气管路接通固定架22上气压孔25与工作台10上的进气针12，启动气泵，向气压孔25注气，压迫活塞24带动夹持件27下移，与工作台10上表面形成配合，对锂电池的上部分1进行夹持。

需说明的是，在现有技术中，气泵对两种以上结构充气，一般会在供气管路配备一控制阀，用于控制向哪种结构充气，这在现有技术中是常规配置，因此本申请不作详细解释。

更具体地，如图5所示，滑移架21侧端设有嵌合片211，固定架22侧端设有与嵌合片211相适配的嵌合孔221。

嵌合片211中嵌入有一导电片212，导电片212两端暴露于嵌合片211之外，嵌合孔221内左右两侧设有传电片222，当嵌合片211嵌合于嵌合孔221中时，嵌合孔221两侧的传电片222与导电片212接触，嵌合孔221两侧的传电片222通过导电片212实现电路导通。

固定架22下的两端处各设有一接电端223，其中一接电端223连接外部电源与嵌合孔221内左侧的传电片222，另一接电端223连接气泵与嵌合孔221内右侧的传电片222。

在启动气泵前，滑移架21与固定架22处于合拢状态，电源通过固定架22的左下侧的接电端223通电，使得电流流入固定架22嵌合孔221左侧的传电片222，嵌合孔221左侧的传电片222通过滑移架21嵌合片211中的导电片212，将电流传导至嵌合孔221右侧的传电片222，电流之后流经固定架22的右下侧的接电端223，向气泵供电。

当通过气泵向锂电池充气，致使锂电池的环形的断裂处一同断裂时，也就是锂电池上部分1与下部分2分离时，滑移架21远离固定架22，嵌合片211脱离嵌合孔221，直接对气泵断电，使气泵停止充气。因为气泵接着输出至少6kg的高压气体，会使锂电池的下部分2与其他设备（锂电池拆解设备）发生撞击。及时气泵断气，能够提升效率，节省成本，且不易损坏锂电池拆解设备。

实施例2

一种壳与芯分离方法，壳与芯分离方法基于上述实施例1中的废旧锂电池的壳与芯分离装置，壳与芯分离方法包括以下步骤：

将被环形切割后的锂电池放入到工作台10上，然后将锂电池推入限膨胀架20与工作台10之间形成的容置空间中，使锂电池的切割处被限膨胀架20包围。

而后向锂电池内通入气体，使锂电池膨胀，促使锂电池切割处部位与限膨胀架20接触，通过限膨胀架20阻碍锂电池切割处部位继续发生膨胀，导致局部撕裂。

在锂电池内气体的压力作用下，锂电池未被限膨胀架20包围的部位继续膨胀，拉动锂电池的环形的切割处一同断裂，以便分离锂电池的壳与芯。

本发明拆解锂电池的过程中，锂电池被充气发生膨胀时，锂电池的切割处部位发生的膨胀将被限膨胀架20阻挡，故具有不同鼓胀程度的废旧锂电池的最鼓胀切割处将不易被最先撕裂，造成局部撕裂，发生漏气。解决废旧锂电池外形出现不同程度的鼓胀后，无法通过向废旧锂电池内部进行加压的方式，实现锂电池壳与芯分离的问题。

具体地，在上述步骤中，将锂电池推入限膨胀架20与工作台10之间形成的容置空间中时，当锂电池被工作台10上的限位条13阻挡时停止，此时，进气针12插入锂电池的防爆孔中，以实现对锂电池充气。

具体地，在上述步骤中，限膨胀架20包含滑移架21与固定架22，当锂电池切割处部位膨胀后，以切割处为界线，将锂电池壳分成为上部分1与下部分2，上部分1膨胀接触固定架22，下部分2膨胀接触滑移架21，未被滑移架21包围的其余下部分2继续膨胀，下部分2膨胀的高度高于滑移架21内壁时，下部分2形成对滑移架21的阻力，此时，拉动滑移架21向远离固定架22的方向移动，使得滑移架21对锂电池壳下部分2施加压力，进而使得锂电池的切割处受到更大的拉扯力，最终使锂电池的环形的切割处一同断裂。

锂电池壳断裂成两半后，将锂电池壳与芯取出，再将滑移架21复位，使滑移架21与固定架22重新合拢即可。

此种方式，能够更快分离锂电池壳与芯，提高分离效率。

具体地，在上述步骤中，通过气泵的供气管路接通固定架22上气压孔25与工作台10上的进气针12，启动气泵，向气压孔25注气，压迫活塞24带动夹持件27下移，与工作台10上表面形成配合，对锂电池的上部分1进行夹持。

需说明的是，在现有技术中，气泵对两种以上结构充气，一般会在供气管路配备一控制阀，用于控制向哪种结构充气，这在现有技术中是常规配置，因此本申请不作详细解释。

更具体地，在上述步骤中，在启动气泵前，滑移架21与固定架22处于合拢状态，电源通过固定架22的左下侧的接电端223通电，使得电流流入固定架22嵌合孔221左侧的传电片222，嵌合孔221左侧的传电片222通过滑移架21嵌合片211中的导电片212，将电流传导至嵌合孔221右侧的传电片222，电流之后流经固定架22的右下侧的接电端223，向气泵供电。

当通过气泵向锂电池充气，致使锂电池的环形的断裂处一同断裂时，也就是锂电池上部分1与下部分2分离时，滑移架21远离固定架22，嵌合片211脱离嵌合孔221，直接对气泵断电，使气泵停止充气。因为气泵接着输出至少6kg的高压气体，会使锂电池的下部分2与其他设备（锂电池拆解设备）发生撞击。及时气泵断气，能够提升效率，节省成本，且不易损坏锂电池拆解设备。

尽管上面对本发明说明性的具体实施方式进行了描述，以便于本技术领域的技术人员能够理解本发明，但是本发明不仅限于具体实施方式的范围，对本技术领域的普通技术人员而言，只要各种变化只要在所附的权利要求限定和确定的本发明精神和范围内，一切利用本发明构思的发明创造均在保护之列。

Claims (10)

1.一种废旧锂电池的壳与芯分离装置，其特征在于，包括工作台与限膨胀架，所述限膨胀架设于所述工作台之上，所述限膨胀架与所述工作台之间形成有容置所述锂电池用的容置空间；

当被环形切割后的所述锂电池置于所述容置空间中，所述锂电池的切割处被所述限膨胀架包围，所述锂电池壳体外表面与所述限膨胀架内表面之间形成防裂间隙；

当向所述锂电池内通入气体，致使所述锂电池膨胀时，通过所述限膨胀架限制所述锂电池切割处发生局部撕裂。

2.根据权利要求1所述废旧锂电池的壳与芯分离装置，其特征在于，所述防裂间隙的大小为1mm~6mm之间。

3.根据权利要求1所述废旧锂电池的壳与芯分离装置，其特征在于，所述限膨胀架包含有滑移架与固定架，所述固定架下的两端固定于所述工作台侧端，所述滑移架下的滑接部与所述工作台侧端进行滑动连接。

4.根据权利要求3所述废旧锂电池的壳与芯分离装置，其特征在于，所述工作台侧端设有伸缩部，所述伸缩部的伸缩端连接所述滑移架。

5.根据权利要求3所述废旧锂电池的壳与芯分离装置，其特征在于，所述工作台上设有进气针，所述工作台外设有气泵，所述进气针与所述气泵的供气管路连通。

6.根据权利要求5所述废旧锂电池的壳与芯分离装置，其特征在于，所述工作台上设有限位条，通过所述限位条限制所述锂电池位置，使所述锂电池的切割处被所述限膨胀架包围。

7.根据权利要求5所述废旧锂电池的壳与芯分离装置，其特征在于，所述固定架的内滑槽中滑动连接活塞，所述活塞与所述内滑槽之间设有弹性弹簧，所述内滑槽上端开设有气压孔，所述气压孔与所述气泵的供气管路连通；

所述固定架的内侧设有夹持件，所述夹持件与所述活塞相连，所述夹持件跟随所述活塞的上下移动进行同步移动。

8.根据权利要求7所述废旧锂电池的壳与芯分离装置，其特征在于，所述滑移架侧端设有嵌合片，所述固定架侧端设有与所述嵌合片相适配的嵌合孔；

所述嵌合片中嵌入有一导电片，所述导电片两端暴露于所述嵌合片之外，所述嵌合孔内左右两侧设有传电片，当所述嵌合片嵌合于所述嵌合孔中时，所述嵌合孔两侧的所述传电片与所述导电片接触，所述嵌合孔两侧的所述传电片通过所述导电片实现电路导通；

所述固定架下的两端处各设有一接电端，其中一所述接电端连接外部电源与所述嵌合孔内左侧的所述传电片，另一所述接电端连接所述气泵与所述嵌合孔内右侧的所述传电片。

9.一种壳与芯分离方法，其特征在于，所述壳与芯分离方法基于上述权利要求1-8中任一项所述的废旧锂电池的壳与芯分离装置，所述壳与芯分离方法包括以下步骤：

将被环形切割后的锂电池放入到工作台上，然后将锂电池推入限膨胀架与工作台之间形成的容置空间中，使锂电池的切割处被限膨胀架包围；

而后向锂电池内通入气体，使锂电池膨胀，促使锂电池切割处部位与限膨胀架接触，通过限膨胀架阻碍锂电池切割处部位继续发生膨胀，导致局部撕裂；

在锂电池内气体的压力作用下，锂电池未被限膨胀架包围的部位继续膨胀，拉动锂电池的环形的切割处一同断裂，以便分离锂电池的壳与芯。

10.根据权利要求9所述壳与芯分离方法，其特征在于，在上述步骤中，限膨胀架包含滑移架与固定架，当锂电池切割处部位膨胀后，以切割处为界线，将锂电池壳分成为上部分与下部分，上部分膨胀接触固定架，下部分膨胀接触滑移架，未被滑移架包围的其余下部分继续膨胀，下部分膨胀的高度高于滑移架内壁时，下部分形成对滑移架的阻力，此时，拉动滑移架向远离固定架的方向移动，使得滑移架对锂电池壳下部分施加压力，进而使得锂电池的切割处受到更大的拉扯力，最终使锂电池的环形的切割处一同断裂；

锂电池壳断裂成两半后，将锂电池壳与芯取出，再将滑移架复位，使滑移架与固定架重新合拢即可。