CN117008534A - 圆孔铣削的实现方法及实现系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种圆孔铣削的实现方法及实现系统，以解决现有技术存在的铣削效率低、加工精度低的问题。所述方法包括：导入包含待铣孔的模型，在所述模型的位置建立主坐标系，基于所述主坐标系，生成每个待铣孔的孔特征数据；根据所述孔特征数据确定孔轴向方向数据；确定待铣孔在所述主坐标系中的孔方位以及孔矢量方向；确定待铣孔的实际深度，根据所述切削参数中的切深数据和所述实际深度，计算孔的切削分层；确定每个待铣孔的进刀点、退刀点、第一刀切削轨迹、整体切削轨迹、进刀轨迹及退刀轨迹，生成一个待铣孔的孔轨迹；将所有待铣孔的所述孔轨迹顺序串联，生成多孔轨迹；根据所述多孔轨迹生成铣削程序，根据所述铣削程序执行圆孔铣削。
Description
技术领域
本发明属于数控加工技术领域，具体地说，是涉及一种圆孔铣削的实现方法及实现系统。
背景技术
在数控机床上铣削圆孔时，通常根据机床结构，生成三轴加工铣削轨迹或五轴加工铣削轨迹，刀具根据铣削轨迹运动，铣出所需的圆孔。在一个产品模型中通常存在着多个待加工的圆孔，且圆孔通常位于模型的不同面上，现有技术中，在待加工的圆孔位于不同面上时，需要为每一面建立坐标系，再基于坐标系生成铣削轨迹，生成铣削轨迹的过程极为繁琐复杂，对开发人员技术水平要求较高。另外，现有技术在生成圆孔铣削轨迹时，采用点分割的形式获得圆轨迹，该轨迹为近似圆的轨迹，而非真正的圆的轨迹。点分割获得圆轨迹，不仅程序代码多，轨迹生成效率低，且由于仅为近似圆的轨迹，机床加工过程中容易出现卡顿，影响加工效率和加工质量，且加工后的圆孔精度低，通常还需进行二次加工，进一步降低了圆孔铣削的效率和精度。
发明内容
本发明的目的在于提供一种圆孔铣削的实现方法及实现系统，以解决现有技术存在的铣削效率低、加工精度低的问题。
为实现上述发明目的，本发明提供的圆孔铣削的实现方法采用下述技术方案予以实现：
一种圆孔铣削的实现方法，所述方法包括：
将包含待铣孔的模型导入CAM软件，在所述模型的位置建立主坐标系，基于所述主坐标系，生成每个待铣孔的孔特征数据；
根据所述孔特征数据确定孔轴向方向数据；
加载刀具参数和切削参数；
获取所述模型在所述主坐标系下的模型方位尺寸和模型位置尺寸；
根据所述主坐标系、所述模型方位尺寸、所述模型位置尺寸和所述孔轴向方向数据，确定待铣孔在所述主坐标系中的孔方位；
根据所述模型方位尺寸、所述模型位置尺寸、所述孔轴向方向数据和所述孔方位，确定待铣孔的孔矢量方向；
根据所述孔特征数据中的孔开始数据和孔结束数据、所述孔矢量方向，获得待铣孔的实际深度；
根据所述切削参数中的切深数据和所述实际深度，计算孔的切削分层；
确定每个待铣孔的进刀点和退刀点；
根据所述刀具参数中的刀具直径、所述孔特征数据中的孔直径和孔直径中心坐标、所述进刀点、所述切削参数中的切削余量、切削速度及切削转速，确定每个待铣孔的第一刀切削轨迹；
根据所述第一刀切削轨迹及所述孔的切削分层，确定每个待铣孔的整体切削轨迹；
根据所述模型方位尺寸、所述模型位置尺寸以及所述切削参数中的安全高度，确定铣削安全高度；
根据所述进刀点的坐标、所述孔直径中心坐标、所述铣削安全高度，生成每个待铣孔的进刀轨迹；
根据所述退刀点的坐标、所述孔直径中心坐标、所述铣削安全高度，生成每个待铣孔的退刀轨迹；
所述第一刀切削轨迹、所述整体切削轨迹、所述进刀轨迹和所述退刀轨迹形成一个待铣孔的孔轨迹；
将所有待铣孔的所述孔轨迹顺序串联，生成多孔轨迹；
根据所述多孔轨迹生成铣削程序，根据所述铣削程序执行圆孔铣削。
本申请的一些实施例中，所述铣削安全高度包括第一铣削安全高度和第二铣削安全高度，所述第一铣削安全高度根据所述模型方位尺寸、所述模型位置尺寸以及所述切削参数中的主安全高度确定，所述第二铣削安全高度根据所述模型方位尺寸、所述模型位置尺寸以及所述切削参数中的侧安全高度确定；
在采用三轴机床铣削时，根据所述第一铣削安全高度生成所述进刀轨迹和所述退刀轨迹；
在采用五轴机床铣削时，根据所述第二铣削安全高度生成所述进刀轨迹和所述退刀轨迹。
本申请的一些实施例中，在将所有待铣孔的所述孔轨迹顺序串联，生成多孔轨迹的过程中，若待铣孔存在侧面孔，所述多孔轨迹还包括从所述主安全高度到所述侧安全高度的移动轨迹；所述移动轨迹根据所述第一铣削安全高度、所述第二铣削安全高度、所有待铣孔中第一个待铣孔的进刀点的坐标以及所有待铣孔中最后一个待铣孔的退刀点的坐标确定。
本申请的一些实施例中，在将所有待铣孔的所述孔轨迹顺序串联，生成多孔轨迹的过程中，还在相邻的两个所述孔轨迹之间加入略过进给。
本申请的一些实施例中，根据所述切深数据和所述实际深度，计算孔的切削分层，具体包括：
计算所述实际深度与所述切深数据的比值；
若所述比值为整数，将所述比值确定为所述孔的切削分层；
若所述比值为非整数，将所述比值向上取整而获得的整数确定为所述孔的切削分层。
本申请的一些实施例中，所述方法还包括：
将所有待铣孔首先按照所述孔轴向方向数据进行一次分类；
然后，对经所述一次分类后的待铣孔按照所述孔直径进行二次分类。
本申请的一些实施例中，所述方法还包括：
对经所述一次分类和所述二次分类后的待铣孔按照如下四个层级进行分类显示：
第一层级，显示所有待铣孔的轴向方向种类；
第二层级，显示所述第一层级中选中的所述轴向方向种类中的所有待铣孔根据所述孔直径划分的种类数量；
第三层级，显示所述第二层级中的所述种类数量对应的所有的孔直径数据；
第四层级，显示所述第三层级中选中的所述孔直径数据所对应的每个待铣孔的所述孔特征数据。
本申请的一些实施例中，所述方法还包括：
设置孔属性参数，利用所述孔属性参数将所述四个层级显示的数据进行关联。
本申请的一些实施例中，根据所述多孔轨迹生成铣削程序，具体包括：
将所述多孔轨迹与指定程序头数据和指定程序尾数据结合，生成指定铣削程序；所述指定程序头数据和所述指定程序尾数据根据铣削用的机床系统确定。
为实现前述发明目的，本申请提供的圆孔铣削的实现系统采用下述技术方案来实现：
一种圆孔铣削的实现系统，所述系统包括处理器和存储器，所述存储器上存储有计算机程序，所述处理器配置为执行所述计算机程序，完成上述的圆孔铣削的实现方法。
与现有技术相比，本发明的优点和积极效果是：
本发明提供的圆孔铣削的实现方法及实现系统，利用进刀点坐标、退刀点坐标及铣削安全高度确定进刀轨迹及退刀轨迹，实现由一个主坐标系向其他面的坐标系的转换，因此，只需建立一个主坐标系，即可生成模型不同面的待铣孔的铣削轨迹，无需为不同面分别建立坐标系，进而简化了铣削轨迹生成的过程，降低了对开发人员技术水平的要求；还根据切深数据和孔的实际深度确定孔的切削分层，基于孔的切削分层确定孔的整体切削轨迹，程序代码少，轨迹生成效率高，且基于整体切削轨迹形成的圆轨迹为真圆轨迹，加工后获得的圆孔精度高，降低了二次加工频率，提高了圆孔铣削的效率和精度。
结合附图阅读本发明的具体实施方式后，本发明的其他特点和优点将变得更加清楚。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1 为本发明所提出的圆孔铣削的实现方法的一种实施例的流程示意图；
图2为本发明所提出的圆孔铣削的实现方法的一种实施例的界面显示示意图；
图3为本发明所提出的圆孔铣削的实现系统的一种实施例的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时，应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
图1示出了本发明所提出的圆孔铣削的实现方法的一种实施例的流程示意图。
如图1所示，该实施例采用下述过程实现圆孔铣削。
S11：获取待铣孔的数据。
首先，将包括待铣孔的模型导入CAM（计算机辅助制造）软件。模型可以为2D模型，也可以为3D模型。
然后，对导入的模型进行定位。也即，将模型置于坐标系中，并初始化坐标系，在模型的位置建立主坐标系。主坐标系为机床铣削时要使用的坐标系，通常为铣削时的正面所在的坐标系。主坐标系确定后即实现了对模型的定位，模型中所有的元素都具备了唯一的坐标数据。因此，模型中的所有待铣孔的属性也都具备了唯一的数据。
则基于主坐标系以及模型的定义，便可生成每个待铣孔的孔特征数据。孔特征数据包括但不限于孔特征集、孔名称、孔直径、孔开始数据、孔结束数据、孔直径中心坐标数据。其中，孔特征集和孔名称在模型中定义；孔直径在主坐标系中结合模型可确定；孔开始数据为一数值，是孔在主坐标系中的深度方向的开始点的数值；孔结束数据也为一数值，是孔在主坐标系中的深度方向的结束点的数值；孔直径中心坐标数据为孔的任一个横截面的中心在主坐标系中的坐标，包括X坐标、Y坐标和Z坐标。
再根据孔特征数据确定孔轴向方向数据。具体的，可根据孔开始数据、孔结束数据以及孔直径中心坐标数据确定孔轴向方向数据。更具体的确定方法，采用现有技术来实现，在此不作详细阐述。
S12：生成一个待铣孔的孔轨迹。
该步骤的具体实现过程如下：
加载刀具参数和切削参数。具体的，根据实际加工环境，从已知的刀具库中选择所要使用的刀具，即可实现与刀具相对应的刀具参数的加载；从已知的切削参数库中可加载相应的切削参数。使用者可根据各自的标准和使用规范自定义刀具库及相应的刀具参数和切削参数等数据库，并对相应的数据库进行增、删、修改及查询等的操作。在使用时，只需要选择刀具，相应的刀具参数及切削参数可以自动带入。当然，在带入刀具参数及切削参数后，还可以根据实际加工环境进行修改调整。
获取模型在主坐标系下的模型方位尺寸和模型位置尺寸。模型方位尺寸及模型位置尺寸反映了模型在主坐标系下的外围尺寸数据。模型在主坐标系中定位后，可以方便地获得该两个尺寸数据。
根据主坐标系、模型方位尺寸、模型位置尺寸和孔轴向方向数据，确定待铣孔在主坐标系中的孔方位。孔方位反映待铣孔在主坐标系的第几个象限，或是跨越了几个象限。孔方位的计算，对后续的进刀和退刀起到了重要的数据支撑。孔方位的确定方法，采用现有技术实现，在此不作具体阐述。
根据模型方位尺寸、模型位置尺寸、孔轴向方向数据和孔方位，确定待铣孔的孔矢量方向。确定了孔矢量方向，也即确定出了孔的顶端和底端，进而确定了孔要铣削的方向以及进刀和退刀的矢量方向。孔矢量方向的确定方法，采用现有技术实现，在此不作具体阐述。
根据孔特征数据中的孔开始数据和孔结束数据、孔矢量方向，获得待铣孔的实际深度。具体的，根据孔开始数据、孔结束数据、孔矢量方向确定的孔的顶端所在截面的直径中心坐标以及孔的底端所在截面的直径中心坐标，计算待铣孔的实际深度。实际深度的计算方法，采用现有技术实现，在此不作具体阐述。
根据切削参数中的切深数据和孔的实际深度，计算孔的切削分层。
在其他一些实施例中，计算孔的切削分层，具体包括：
计算实际深度与切深数据的比值；
若比值为整数，将比值确定为孔的切削分层；若比值为非整数，将比值向上取整而获得的整数确定为孔的切削分层。也即，在实际深度与切深数据不能整除的情况下，在孔的底部增加一分层，进而确保孔在深度上加工到位，提高加工精度。
确定每个待铣孔的进刀点和退刀点。进刀点和退刀点可以根据实际加工环境确定。在一些实施例中，可以选用在孔的矢量方向的俯视图上、主坐标系第一象限和第二象限的交线与孔的交点作为进刀点及退刀点。
根据刀具参数中的刀具直径、孔特征数据中的孔直径和孔直径中心坐标、进刀点、切削参数中的切削余量、切削速度及切削转速，确定每个待铣孔的第一刀切削轨迹。第一刀切削轨迹的确定方法，采用现有技术实现，在此不作具体阐述。
根据第一刀切削轨迹及孔的切削分层，确定每个待铣孔的整体切削轨迹。具体的，是根据切削分层，对切削轨迹进行层上的叠加，并需要完成层与层之间开始点和结束点的重合计算，进而即可得到待铣孔的整体切削轨迹。
切削轨迹确定后，还需要确定进刀轨迹及退刀轨迹。
首先，根据模型方位尺寸、模型位置尺寸以及切削参数中的安全高度，确定铣削安全高度。更具体的铣削安全高度确定过程，采用现有技术实现，在此不作具体阐述。然后，根据进刀点的坐标、孔直径中心坐标及铣削安全高度，生成每个待铣孔的进刀轨迹。进刀轨迹执行顺序为：铣削安全高度-孔中心-进刀点。根据退刀点的坐标、孔直径中心坐标及铣削安全高度，生成每个待铣孔的退刀轨迹。退刀轨迹执行顺序为：退刀点-孔中心-铣削安全高度。更具体的进度轨迹及退刀轨迹的确定过程，采用现有技术实现，在此不作具体阐述。
经过上述过程之后，第一刀切削轨迹、整体切削轨迹、进刀轨迹及退刀轨迹，形成了一个待铣孔的孔轨迹。
若存在多个孔，则需要重复上述过程，生成每个待铣孔的孔轨迹。
S13：生成所有待铣孔的多孔轨迹。
在生成所有待铣孔的孔轨迹之后，将所有待铣孔的孔轨迹顺序串联，及在前一个孔的退刀点上连接后一个孔的进刀点，依次类推，直至最后一个孔，从而生成多孔轨迹。
在其他一些实施例中，在将所有待铣孔的孔轨迹顺序串联，生成多孔轨迹的过程中，还在相邻的两个孔轨迹之间加入略过进给，以加快刀具的移动速度，提高加工效率。略过进给可在切削参数中确定和/或修改。
S14：根据多孔轨迹生成铣削程序，根据铣削程序执行圆孔铣削。
在其他一些实施例中，根据多孔轨迹生成铣削程序，具体包括：将多孔轨迹与指定程序头数据和指定程序尾数据结合，生成指定铣削程序；指定程序头数据和指定程序尾数据根据铣削用的机床系统确定。程序头数据中包括但不限于待铣孔、刀具等的备注信息。从而，使得多孔轨迹可以应用在不同的机床中进行圆孔铣削加工。
采用上述实施例的圆孔铣削的实现方法，利用进刀点坐标、退刀点坐标及铣削安全高度确定进刀轨迹及退刀轨迹，实现由一个主坐标系向其他面的坐标系的转换，因此，只需建立一个主坐标系，即可生成模型不同面的待铣孔的铣削轨迹，无需为不同面分别建立坐标系，进而简化了铣削轨迹生成的过程，降低了对开发人员技术水平的要求。而且，该实施例根据切深数据和孔的实际深度确定孔的切削分层，基于孔的切削分层确定孔的整体切削轨迹，程序代码少，轨迹生成效率高，且基于整体切削轨迹形成的圆轨迹为真圆轨迹，加工后获得的圆孔精度高，既降低了二次加工频率，提高了圆孔铣削的效率和精度，且在机床加工过程中不易出现卡顿，进一步提高了加工效率和加工质量。
在其他一些实施例中，铣削安全高度包括第一铣削安全高度和第二铣削安全高度。其中，第一铣削安全高度为主坐标系上的安全高度，根据模型方位尺寸、模型位置尺寸以及切削参数中的主安全高度累加计算而确定。第二铣削安全高度为在当前的孔矢量方向上的安全高度，根据模型方位尺寸、模型位置尺寸以及切削参数中的侧安全高度累加计算确定。若采用三轴机床铣削时，根据第一铣削安全高度生成进刀轨迹和退刀轨迹；若采用五轴机床铣削，则根据第二铣削安全高度生成进刀轨迹和退刀轨迹。
在其他一些实施例中，在将所有待铣孔的孔轨迹顺序串联，生成多孔轨迹的过程中，若待铣孔存在侧面孔，多孔轨迹还包括从主安全高度到侧安全高度的移动轨迹，也即需要主坐标系的移动轨迹。移动轨迹根据第一铣削安全高度、第二铣削安全高度、待铣孔中第一个待铣孔的进刀点的坐标以及所有待铣孔中最后一个待铣孔的退刀点的坐标确定。更具体的移动轨迹的确定过程，采用现有技术实现，在此不作具体阐述。
在其他一些实施例中，圆孔铣削的实现方法中还包括对待铣孔进行自动分类的过程。具体的，在获取了所有待铣孔的孔特征数据及孔轴向方向数据后，将所有待铣孔首先按照孔轴向方向数据进行一次分类；然后，对经一次分类后的待铣孔按照孔直径进行二次分类。应当理解的是，在分类的同时，不仅仅只对孔轴向方向数据和孔直径数据进行分类，同时也对孔特征数据中的其他数据进行了相应的分类。通过对待铣孔按照孔轴向方向做一次分类、再根据孔直径做二次分类，实现了待铣孔的自动分类，提高了分类速度和分类精确度。
在其他一些实施例中，为提高人机交互的友好性，增加操作者对待铣孔的直观了解，还对经一次分类和二次分类后的待铣孔按照如下四个层级进行分类显示：
第一层级，显示所有待铣孔的轴向方向种类；
第二层级，显示第一层级中选中的轴向方向种类中的所有待铣孔根据孔直径划分的种类数量；
第三层级，显示第二层级中的种类数量对应的所有的孔直径数据；
第四层级，显示第三层级中选中的孔直径数据所对应的每个待铣孔的孔特征数据。
在其他的一些实施例中，还设置孔属性参数，利用孔属性参数将四个层级显示的数据进行关联，便于实现不同层级的数据之间的相互关联和同步显示。孔属性参数可以选用孔特征数据中的孔名称，也可以采用其他属性参数。
图2示出了本发明所提出的圆孔铣削的实现方法的一种实施例的界面显示示意图。
如图2所示，图中的（a1）、（a2）、（a3）、（a4）分别为按照四个层级分类显示待铣孔信息的显示窗。
（a1）为第一层级显示窗，显示了所有待铣孔的轴向方向种类，包括正面、后面、前面、左面和右面等正交角度的种类（其中，右面在当前窗口未示出，可通过滚动下拉条后显示），而非正交角度的种类进行了屏蔽，用“*”号代替。在其他一些实施例中，也可以将非正交角度的种类进行全部显示。
（a2）为第二层级显示窗，用于显示每一类轴向中有几类根据孔直径划分的种类。具体的，选中（a1）显示窗中的“后面”轴向方向种类，在（a2）显示窗显示数字2，表示轴向方向为后面的待铣孔按照孔直径划分后有两类。
（a3）为第三层级显示窗，是按照孔直径进行显示。具体的，（a2）中的两类孔直径，分别为18.0和22.0。
（a4）为第四层级显示窗，用于显示第三层级中选中的某个孔直径数据所对应的待铣孔的数量，并同步显示对应的待铣孔的孔特征数据。具体的，在选中（a3）显示窗中的“22.0”的孔直径后，从（a4）显示窗中可知该直径的孔有两个，分别用序号1、2表示，同时，显示每个孔的孔特征集、孔名称、孔直径、孔开始Z（即孔开始数据）、孔结束Z（即孔结束数据）以及孔直径中心坐标X/Y/Z。
界面显示中除了具有四个层级分类显示待铣孔信息的显示窗之外，还显示了所加载的刀具参数和切削参数。此外，在显示窗的右下角还提供了程序预览显示窗，显示了直径为22.0的两个后面孔在3维环境中的刀具轨迹，操作者通过该预览显示窗，可以一目了然加工轨迹及走刀位置。
图3所示为本发明所提出的圆孔铣削的实现系统的一种实施例的结构示意图。
如图3所示，该实施例的实现系统包括处理器31和存储器32，存储器32上存储有计算机程序321，处理器31配置为执行计算机程序321，完成上述圆孔铣削的实现方法的各实施例，并达到与各方法实施例相同的技术效果。以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其进行限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的普通技术人员来说，依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明所要求保护的技术方案的精神和范围。
Claims (10)
1.一种圆孔铣削的实现方法，其特征在于，所述方法包括：
将包含待铣孔的模型导入CAM软件，在所述模型的位置建立主坐标系，基于所述主坐标系，生成每个待铣孔的孔特征数据；
根据所述孔特征数据确定孔轴向方向数据；
加载刀具参数和切削参数；
获取所述模型在所述主坐标系下的模型方位尺寸和模型位置尺寸；
根据所述主坐标系、所述模型方位尺寸、所述模型位置尺寸和所述孔轴向方向数据，确定待铣孔在所述主坐标系中的孔方位；
根据所述模型方位尺寸、所述模型位置尺寸、所述孔轴向方向数据和所述孔方位，确定待铣孔的孔矢量方向；
根据所述孔特征数据中的孔开始数据和孔结束数据、所述孔矢量方向，获得待铣孔的实际深度；
根据所述切削参数中的切深数据和所述实际深度，计算孔的切削分层；
确定每个待铣孔的进刀点和退刀点；
根据所述刀具参数中的刀具直径、所述孔特征数据中的孔直径和孔直径中心坐标、所述进刀点、所述切削参数中的切削余量、切削速度及切削转速，确定每个待铣孔的第一刀切削轨迹；
根据所述第一刀切削轨迹及所述孔的切削分层，确定每个待铣孔的整体切削轨迹；
根据所述模型方位尺寸、所述模型位置尺寸以及所述切削参数中的安全高度，确定铣削安全高度；
根据所述进刀点的坐标、所述孔直径中心坐标、所述铣削安全高度，生成每个待铣孔的进刀轨迹；
根据所述退刀点的坐标、所述孔直径中心坐标、所述铣削安全高度，生成每个待铣孔的退刀轨迹；
所述第一刀切削轨迹、所述整体切削轨迹、所述进刀轨迹和所述退刀轨迹形成一个待铣孔的孔轨迹；
将所有待铣孔的所述孔轨迹顺序串联，生成多孔轨迹；
根据所述多孔轨迹生成铣削程序，根据所述铣削程序执行圆孔铣削。
2.根据权利要求1所述的圆孔铣削的实现方法，其特征在于，所述铣削安全高度包括第一铣削安全高度和第二铣削安全高度，所述第一铣削安全高度根据所述模型方位尺寸、所述模型位置尺寸以及所述切削参数中的主安全高度确定，所述第二铣削安全高度根据所述模型方位尺寸、所述模型位置尺寸以及所述切削参数中的侧安全高度确定；
在采用三轴机床铣削时，根据所述第一铣削安全高度生成所述进刀轨迹和所述退刀轨迹；
在采用五轴机床铣削时，根据所述第二铣削安全高度生成所述进刀轨迹和所述退刀轨迹。
3.根据权利要求2所述的圆孔铣削的实现方法，其特征在于，在将所有待铣孔的所述孔轨迹顺序串联，生成多孔轨迹的过程中，若待铣孔存在侧面孔，所述多孔轨迹还包括从所述主安全高度到所述侧安全高度的移动轨迹；所述移动轨迹根据所述第一铣削安全高度、所述第二铣削安全高度、所有待铣孔中第一个待铣孔的进刀点的坐标以及所有待铣孔中最后一个待铣孔的退刀点的坐标确定。
4.根据权利要求1所述的圆孔铣削的实现方法，其特征在于，在将所有待铣孔的所述孔轨迹顺序串联，生成多孔轨迹的过程中，还在相邻的两个所述孔轨迹之间加入略过进给。
5.根据权利要求1所述的圆孔铣削的实现方法，其特征在于，根据所述切深数据和所述实际深度，计算孔的切削分层，具体包括：
计算所述实际深度与所述切深数据的比值；
若所述比值为整数，将所述比值确定为所述孔的切削分层；
若所述比值为非整数，将所述比值向上取整而获得的整数确定为所述孔的切削分层。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的圆孔铣削的实现方法，其特征在于，所述方法还包括：
将所有待铣孔首先按照所述孔轴向方向数据进行一次分类；
然后，对经所述一次分类后的待铣孔按照所述孔直径进行二次分类。
7.根据权利要求6所述的圆孔铣削的实现方法，其特征在于，所述方法还包括：
对经所述一次分类和所述二次分类后的待铣孔按照如下四个层级进行分类显示：
第一层级，显示所有待铣孔的轴向方向种类；
第二层级，显示所述第一层级中选中的所述轴向方向种类中的所有待铣孔根据所述孔直径划分的种类数量；
第三层级，显示所述第二层级中的所述种类数量对应的所有的孔直径数据；
第四层级，显示所述第三层级中选中的所述孔直径数据所对应的每个待铣孔的所述孔特征数据。
8.根据权利要求7所述的圆孔铣削的实现方法，其特征在于，所述方法还包括：
设置孔属性参数，利用所述孔属性参数将所述四个层级显示的数据进行关联。
9.根据权利要求1所述的圆孔铣削的实现方法，其特征在于，根据所述多孔轨迹生成铣削程序，具体包括：
将所述多孔轨迹与指定程序头数据和指定程序尾数据结合，生成指定铣削程序；所述指定程序头数据和所述指定程序尾数据根据铣削用的机床系统确定。
10.一种圆孔铣削的实现系统，其特征在于，所述系统包括处理器和存储器，所述存储器上存储有计算机程序，所述处理器配置为执行所述计算机程序，完成上述权利要求1至9中任一项所述的圆孔铣削的实现方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202310985456.7A CN117008534A (zh) | 2023-08-07 | 2023-08-07 | 圆孔铣削的实现方法及实现系统 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202310985456.7A CN117008534A (zh) | 2023-08-07 | 2023-08-07 | 圆孔铣削的实现方法及实现系统 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN117008534A true CN117008534A (zh) | 2023-11-07 |
Family
ID=88561534
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202310985456.7A Pending CN117008534A (zh) | 2023-08-07 | 2023-08-07 | 圆孔铣削的实现方法及实现系统 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN117008534A (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN117697531A (zh) * | 2024-02-05 | 2024-03-15 | 中国海洋大学 | 一种数控机床刀头运动路径优化方法 |
-
2023
- 2023-08-07 CN CN202310985456.7A patent/CN117008534A/zh active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN117697531A (zh) * | 2024-02-05 | 2024-03-15 | 中国海洋大学 | 一种数控机床刀头运动路径优化方法 |
| CN117697531B (zh) * | 2024-02-05 | 2024-05-14 | 中国海洋大学 | 一种数控机床刀头运动路径优化方法 |
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