CN116984401A - 一种减少带钢边部液体残留的控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种减少带钢边部液体残留的控制方法，包括步骤：S1，控制吹扫装置在水平方向上具有预设吹嘴间距；吹扫装置包括第一供气机构、第一吹扫机构、第二供气机构和第二吹扫机构，第一供气机构向第一吹扫机构供气，第二供气机构向第二吹扫机构供气；S2，获取带钢的输送速率，当输送速率大于第一预设速率且小于第二预设速率时，控制第一供气机构和第二供气机构的排阀门打开数量均为第一预设数量；当输送速率不小于第二预设速率时，控制第一供气机构和第二供气机构的阀门打开数量均为第二预设数量；第二预设速率大于第一预设速率，第二预设数量小于第一预设数量。本发明可以减少带钢边部液体残留。

Description

一种减少带钢边部液体残留的控制方法

技术领域

本发明属于钢铁领域，具体涉及一种减少带钢边部液体残留的控制方法。

背景技术

在带钢轧制领域中，冷轧轧制工艺是将带钢板卷在再结晶温度一下，通过轧辊轧压减薄到目标厚度的过程。冷轧包括连轧轧制、可逆轧制、平整去应力轧制等生产方式。在轧制的过程中，因为带钢轧制速度快、轧制力大、带钢变形大而产生热量，导致轧辊变形，导致带钢表面板形异常，达不到质量要求。同时由于轧辊和带钢在轧制过程中发生摩擦，而产生铁屑、铁粉污染带钢表面。所以，在带钢冷轧过程中需要采用轧制液进行冷却、清洗、润滑。带钢宽度小于轧辊宽度，在带轧制液轧制带钢时轧制液除了会在带钢表面成膜外，多余的轧制液会通过辊缝残留在带钢表面而形成斑迹缺陷，影响带钢产品的质量。对于产生斑迹缺陷的带钢需要组织返修，浪费了大量的钢材，提高了生产成本，降低了产品的市场竞争力。

公开号为CN205128617U的中国实用新型专利公开了一种轧机喷淋冷却及吹扫系统，该系统在轧机牌坊内沿带钢上下表面分区域、轧机中心线左右对称设置轧制液喷淋装置；在紧邻轧机牌坊出口侧分区沿带钢上下表面、轧机中心左右对称设置喷淋吹扫装置。该系统仅能清除带钢中部大部分表面轧制液，无法避免边部轧制液残留。

公开号为CN108160722A的中国发明专利公开了一种二次冷轧机组乳化液喷嘴喷射方向角的优化方法，改善乳化液的喷射效果，使乳化液喷射在带钢表面更均匀，从而降低因乳化液喷射不均匀而产生的板形不良、乳化液残留等缺陷的产生几率。该方法未能解决带钢边部乳化液残留吹扫困难的问题。

公开号为CN209792263U的中国实用新型专利公开了一种二十辊轧机擦拭器防止带钢边部乳化液飞溅在钢板表面形成乳化液斑迹的装置。该装置包括轨道杆和整体可移动挡板，整体可移动挡板包括钢管、固定板和可替换胶板。该实用新型主要解决了目前二十辊轧机擦拭器结构不合理，乳化液从带钢两侧的擦拭器辊边部无钢板区域缝隙中飞溅出，滴落在带钢表面形成乳化液斑缺陷问题。该装置需要经常更换胶板，并且边部去残留乳化液不彻底，对带钢表面边部残留的乳化液难以清除。

鉴于此，有必要提供一种减少带钢边部液体残留的控制方法，以解决或至少缓解上述带钢边部残留有较多液体的技术缺陷。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种减少带钢边部液体残留的控制方法，旨在解决上述带钢边部残留有较多液体的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供一种减少带钢边部液体残留的控制方法，包括步骤：

S1，控制吹扫装置在水平方向上具有预设吹嘴间距；所述预设吹嘴间距小于带钢的宽度；其中，所述吹扫装置包括第一供气机构、第一吹扫机构、第二供气机构和第二吹扫机构，所述第一供气机构向所述第一吹扫机构供气，所述第二供气机构向所述第二吹扫机构供气；所述第一吹扫机构靠近带钢的第一侧边设置，所述第二吹扫机构靠近带钢的第二侧边设置；所述第一吹扫机构和所述第二吹扫机构在带钢的上下方均安装有吹嘴；

所述第一供气机构通过至少两个第一供气口和所述第一吹扫机构连通设置，各所述第一供气口均设有第一阀门；所述第二供气机构通过至少两个第二供气口和所述第二吹扫机构连通设置，各所述第二供气口均设有第二阀门；

S2，控制所述第一供气机构向所述第一吹扫机构供气，并控制所述第二供气机构向所述第二吹扫机构供气；

获取带钢的输送速率，当所述输送速率大于第一预设速率且小于第二预设速率时，控制所述第一阀门和所述第二阀门的打开量均为第一预设数量；当所述输送速率不小于所述第二预设速率时，控制所述第一阀门和所述第二阀门的打开量均为第二预设数量；其中，所述第二预设速率大于所述第一预设速率，所述第二预设数量小于所述第一预设数量。

进一步地，所述第一预设速率为0-3m/min，所述第二预设速率为370-430m/min。

进一步地，所述第一供气机构和所述第二供气机构的供气压力均为3-5bar。

进一步地，所述第一预设数量为所述第二预设数量的整数倍。

进一步地，所述第一供气口和所述第二供气口的数量均为两个。

进一步地，所述步骤S1还包括：获取所述吹扫装置的吹嘴与带钢的夹角，并控制所述夹角为45-60度角。

进一步地，所述步骤S1还包括：获取当前的环境温度，当所述环境温度小于基准温度时，控制所述吹扫装置的吹扫温度为第一预设温度；当所述环境温度不小于基准温度时，控制所述吹扫装置的吹扫温度为第二预设温度；所述第二预设温度小于所述第一预设温度。

进一步地，所述基准温度为10-20℃，所述第二预设温度为40-60℃，所述第一预设温度为80-100℃。

进一步地，其特征在于，所述预设吹嘴间距等于带钢的宽度值减预设吹扫总边距，所述预设吹扫总边距等于所述第一侧边的吹扫边距与所述第二侧边的吹扫边距之和。

进一步地，所述步骤S1中，控制吹扫装置在水平方向上具有预设吹嘴间距的过程包括：

获取所述吹扫装置在水平方向上的实时吹嘴间距，当所述实时吹嘴间距小于所述预设吹嘴间距时，分析所述预设吹嘴间距和所述实时吹嘴间距的第一差值，并根据所述第一差值控制所述第一吹扫机构和第二吹扫机构中的吹嘴向外横向移动至具有所述预设吹嘴间距；

当所述实时吹嘴间距大于所述预设吹嘴间距时，分析所述实时吹嘴间距和所述预设吹嘴间距的第二差值，并根据所述第二差值控制所述第一吹扫机构和第二吹扫机构中的吹嘴向内横向移动至具有所述预设吹嘴间距。

与现有技术相比，本发明至少包括以下优点：

本发明根据不同的带钢宽度规格、轧制速度，自动调整压风吹扫宽度和阀门打开量，可以提高带钢表面残留轧制液的吹扫效率，减少带钢边部液体残留，且可以实现操作自动化，降低操作工人的劳动强度，并节约成本。此外，本发明通过合理设定供气压力、阀门打开量、角度及温度等多项工艺参数，能够进一步确保平整机出口带钢边部无平整液残留，无斑迹缺陷；由此，本发明可很好的解决带钢表面边部斑迹缺陷，提高产品表面质量，提升产品竞争力。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明一实施方式中减少带钢边部液体残留的控制方法的流程示意图；

图2为本发明一实施方式中吹扫装置的结构示意图(未示出第一供气机构和第二供气机构)。

附图标记：带钢1；固定管2；第一螺杆3；第二螺杆4；第一软管5；第一硬管6；第一上排气管7；第一下排气管8；第一上边吹嘴9；第一下边吹嘴10；第二软管11；第二硬管12；第二上排气管13；第二下排气管14；第二上边吹嘴15；第二下边吹嘴16；第一套管17；第一驱动件18；第二套管19；第二驱动件20。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施方式，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明的一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

并且，本发明各个实施方式之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量和顺序。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

当实施例给出数值范围时，应理解，除非本发明另有说明，每个数值范围的两个端点以及两个端点之间任何一个数值均可选用。除非另外定义，本发明中使用的所有技术和科学术语与本技术领域的技术人员对现有技术的掌握及本发明的记载，还可以使用与本发明实施例中所述的方法、设备、材料相似或等同的现有技术的任何方法、设备和材料来实现本发明。

需指出的是，带钢生产过程中，虽然也会对带钢表面的轧制液(包括乳化液、平整液)进行处理，但是，还是会有部分液体残留于带钢的边部。带钢的生产工艺路线依次可以为：炼钢、连铸、热轧、酸洗、冷轧、罩式退火和平整。其中，平整过程中的平整液也属于本发明中的轧制液。以平整液为例，平整机组为了润滑、清洗带钢表面，提高带钢表面质量，在轧制时会在入口侧大流量喷射平整液。平整液在工作辊入口侧的带钢表面形成一定厚度的水坝，达到清洗冷却轧辊和带钢的效果。由于工作辊辊面较所轧制的带钢要宽，所以在带钢两侧的上下工作之间有一定宽度的间隙，工作辊上的平整液会通过间隙处飞溅到出口侧的带钢表面，特别是带钢的边部。一部分平整液的水份蒸发剩下油份形成油层保护膜，防止带钢生锈，一部分水份太多，未能及时蒸发，包裹在带钢层间形成锈蚀斑迹缺陷。因此，及时有效的将出口带钢表面残留的平整液水份蒸发掉是防止带钢产生锈斑缺陷的关键。当然，连轧机和可逆轧机出口带钢两边一样存在残留的轧制液，部分带钢后工序来不及及时处理的带钢会产生边部斑迹缺陷。由于平整属于末端工序，本发明优选可以直接在平整机的出口处对带钢1的边部残留液进行清除。

基于此，本发明提供了一种减少带钢边部液体残留的控制方法，包括步骤：

S1，控制吹扫装置在水平方向上具有预设吹嘴间距；所述预设吹嘴间距小于带钢1的宽度，以保证所述吹扫装置能够对带钢1的边部进行吹扫。即，所述吹扫装置的吹嘴需处于带钢1的上方或下方，与带钢1在竖向上对应设置，不超出带钢1对应的竖向区域。

需说明的是，带钢1在进入所述吹扫装置之前，边部表面具有残留的液体，如平整液。所述吹扫装置通常可以安装于轧机或平整机的出口处，从而对带钢1边部的液体进行吹扫。所述吹扫装置包括第一供气机构、第一吹扫机构、第二供气机构和第二吹扫机构，所述第一供气机构向所述第一吹扫机构供气，所述第二供气机构向所述第二吹扫机构供气；所述第一吹扫机构靠近带钢1的第一侧边设置，所述第二吹扫机构靠近带钢1的第二侧边设置，所述第一侧边和所述第二侧边相对设置，所述第一侧边和所述第二侧边均与带钢1的输送方向平行，分别对应带钢1的在输送方向上两个侧边；所述第一吹扫机构和所述第二吹扫机构在带钢1的上下方(上方和下方)均安装有吹嘴，吹嘴的数量可以为多个。所述第一吹扫机构和所述第二吹扫机构均可以在伺服电机的带动下整体进行横向移动，从而带动吹嘴的移动。

具体地，所述第一吹扫机构具有位于带钢1上方的第一上边吹嘴9和位于带钢1下方的第一下边吹嘴10，所述第二吹扫机构具有位于带钢1上方的第二上边吹嘴15和位于带钢1下方的第二下边吹嘴16；所述吹扫装置在水平方向上的吹嘴间距是指所述第一上边吹嘴9和所述第二上边吹嘴15的间距，以及所述第一下边吹嘴10和所述第二下边吹嘴16的间距。由于所述第一上边吹嘴9和第一下边吹嘴10通常上下对应设置，所述第二上边吹嘴15和所述第二下边吹嘴16也通常上下对应设置，且所述第一上边吹嘴9和所述第一下边吹嘴10随所述第一吹扫机构整体移动，所述第二上边吹嘴15和所述第二下边吹嘴16随所述第二吹扫机构整体移动，因此，所述第一上边吹嘴9和所述第二上边吹嘴15的间距，与所述第一下边吹嘴10和所述第二下边吹嘴16的间距相同，均可以当做是所述吹扫装置在水平方向上的吹嘴间距。

为了实现对压缩空气的调节，确保后续在不同输送速率下均能够有效清除带钢边部的残留液。所述第一供气机构通过至少两个第一供气口和所述第一吹扫机构连通设置，各所述第一供气口均设有第一阀门；所述第二供气机构通过至少两个第二供气口和所述第二吹扫机构连通设置，各所述第二供气口均设有第二阀门。

其中，所述第一供气口和所述第二供气口的数量和规格可以一致；当多个所述第一阀门打开时，所述第一供气机构提供的压缩空气从多个所述第一供气口送入所述第一吹扫机构中，然后自所述第一吹扫机构的吹嘴吹向带钢的第一侧边；当仅有一个所述第一阀门打开时，所述第一供气机构提供的压缩空气仅从打开的所述第一供气口送入所述第一吹扫机构中，然后自所述第一吹扫机构的吹嘴吹向带钢的第一侧边；当多个所述第二阀门打开时，所述第二供气机构提供的压缩空气从多个所述第二供气口送入所述第二吹扫机构中，然后自所述第二吹扫机构的吹嘴吹向带钢的第二侧边；当仅有二个所述第二阀门打开时，所述第二供气机构提供的压缩空气仅从打开的所述第二供气口送入所述第二吹扫机构中，然后自所述第二吹扫机构的吹嘴吹向带钢的第二侧边。作为一实施方式，所述至少两个第一供气口均可以开设于所述第一供气机构的供气侧，所述至少两个第二供气口均可以开设于所述第二供气机构的供气侧，以便于压缩空气向吹扫机构的供入。

S2，控制所述第一供气机构向所述第一吹扫机构供气，并控制所述第二供气机构向所述第二吹扫机构供气。

获取带钢的输送速率，当所述输送速率大于第一预设速率且小于第二预设速率时，控制所述第一阀门和所述第二阀门的打开量均为第一预设数量；当所述输送速率不小于所述第二预设速率时，控制所述第一阀门和所述第二阀门的打开量均为第二预设数量；当所述输送速率不大于第一预设速率时，控制所述第一阀门和所述第二阀门的打开量均为0。

其中，所述第二预设速率大于所述第一预设速率，所述第二预设数量小于所述第一预设数量。所述第一阀门和所述第二阀门的打开量是指所述第一阀门和所述第二阀门完全打开的数量，当所述第一阀门和所述第二阀门不完全打开时，处于闭合状态。

需说明的是，本发明中，所述第一预设速率可以为0-3m/min，具体可以为0m/min；所述第二预设速率为370-430m/min，具体可以为400m/min。

为了实现对带钢边部残留液的有效吹扫，所述第一供气机构和所述第二供气机构的供气压力均可以为3-5bar；所述供气压力是指所述第一供气机构和所述第二供气机构的输出气压；即，压缩空气在未进入所述第一供气口和所述第二供气口时的气压。

本发明中，所述第一预设数量可以为所述第二预设数量的整数倍；具体地，所述第一供气口和所述第二供气口的数量均可以为两个。在此情况下，在同一供气机构中，其中一个供气口的阀门定义为V1，另一个供气口的阀门定义为V2；当所述输送速率大于所述第一预设速率且小于所述第二预设速率时，两个供气口的阀门均打开，当所述输送速率不小于所述第二预设速率时，仅打开其中一个供气口的阀门。

示例性地，参见图1所示，本发明的实施过程可以为：

步骤1，开始常规轧制，钢卷上料到平整机开卷机上，做轧制准备；

步骤2，轧制钢卷的宽度信息由二级机L2传入数据处理器，处理器判断此时吹扫装置在水平方向上吹嘴间距与将要轧制的带钢1宽带是否相符合，符合，则伺服电机不动，吹扫装置在水平方向上吹嘴间距不变。若不符合，则伺服电机接收脉冲信号，然后带动吹扫机构运动，调整吹扫装置在水平方向上吹嘴间距，达到设定位置。

步骤3，轧机启动，带动带钢1运行；带钢1运行速度v传入控制系统。

步骤4，控制系统判断带钢1速度是否≥400m/min，若是V≥400m/min，则V1阀门打开，V2阀门关闭，吹嘴恒压吹出压风在带钢1表面边部；若V≥400m/min为否，则再次判断。

即，先判断所述输送速率是否不小于所述第二预设速率，若为是，则控制所述第一阀门和所述第二阀门的打开量均为第二预设数量；若为否，则执行后续步骤中的判断。

步骤5，控制系统判断带钢1速度V＞0m/min为真，则V1阀门打开、V2阀门打开，吹嘴吹压风在带钢1表面的边部；若为否，则V1阀门关闭，V2阀门关闭，吹嘴不吹压缩空气。

即，当所述输送速率是否不小于所述第二预设速率为否时，判断所述输送速率是否大于第一预设速率，若为是，则控制所述第一阀门和所述第二阀门的打开量均为第一预设数量；若为否(所述输送速率不大于第一预设速率)，则控制所述第一阀门和所述第二阀门的打开量均为0。

作为本发明的一优选实施方式，所述步骤S1还可以包括：获取所述吹扫装置的吹嘴与带钢1的夹角，并控制所述夹角为45-60度角。即，所述第一吹扫机构和所述第二吹扫机构上的喷嘴均朝向带钢1的外侧，且均与带钢1呈45-60度的夹角。需说明的是，当所述夹角过大时，会导致液体飞溅，降低了吹扫效果；当所述夹角过小时，会降低吹扫压力，降低了液体吹扫效率；本发明通过将所述夹角设置为45-60度角，可以最大效率的提高带钢边部残留轧制液的吹扫效果。

作为本发明的另一优选实施方式，所述步骤S1还可以包括：获取当前的环境温度，当所述环境温度小于基准温度时，控制所述吹扫装置的吹扫温度为第一预设温度；当所述环境温度不小于基准温度时，控制所述吹扫装置的吹扫温度为第二预设温度；所述第二预设温度小于所述第一预设温度。其中，所述基准温度可以为10-20℃，所述第二预设温度可以为40-60℃，所述第一预设温度可以为80-100℃。需说明的是，在所述基准温度下，当吹扫温度过低时，会导致带钢表面油膜成型慢；当吹扫温度过高时，会破坏油膜，增加成本。

作为对所述预设吹嘴间距的说明，由于不同的带钢1具有不同的宽度，因此，所述预设吹嘴间距可以等于所述带钢1的宽度值减预设吹扫总边距，所述预设吹扫总边距等于所述第一侧边的吹扫边距与所述第二侧边的吹扫边距之和；所述第一侧边的吹扫边距与所述第二侧边的吹扫边距可以相同。

基于此，所述步骤S1中，控制吹扫装置在水平方向上具有预设吹嘴间距的过程包括：

获取所述吹扫装置在水平方向上的实时吹嘴间距，当所述实时吹嘴间距小于所述预设吹嘴间距时，分析所述预设吹嘴间距和所述实时吹嘴间距的第一差值，并根据所述第一差值控制所述第一吹扫机构和第二吹扫机构中的吹嘴向外同步横向移动至具有所述预设吹嘴间距。

当所述实时吹嘴间距大于所述预设吹嘴间距时，分析所述实时吹嘴间距和所述预设吹嘴间距的第二差值，并根据所述第二差值控制所述第一吹扫机构和第二吹扫机构中的吹嘴向内同步横向移动至具有所述预设吹嘴间距。需说明的是，所述带钢1通常沿所述吹扫装置的中部进行输送，以便于吹嘴间距的控制和调整。

需指出的是，近年来，由于市场供需关系发生变化，产品质量需求大幅度上升，冷轧带钢1产品表面质量成为影响订单量的关键因素，特别是带钢1表面的斑迹缺陷。本发明可很好的解决带钢1表面边部斑迹缺陷，提高产品表面质量，提升产品竞争力。本发明使用后，带钢1边部斑迹缺陷得到了的解决，年可降低质量成本约120万元。

参见图2所示，作为对本发明中吹扫装置的具体说明，除所述第一供气机构、所述第一吹扫机构、所述第二供气机构和所述第二吹扫机构外，所述吹扫装置还可以包括固定管2、第一螺杆3和第二螺杆4。

所述固定管2固定安装于带钢1的上方，所述固定管2具有相对设置的第一固定端和第二固定端，所述固定管2具有内螺纹；所述固定管2与带钢1的输送方向垂直，带钢1具有第一侧边和第二侧边，所述第一侧边和所述第二侧边均与带钢1的输送方向平行。

所述第一螺杆3沿所述第一固定端伸入所述固定管2的内部，所述第二螺杆4沿所述第二固定端伸入所述固定管2的内部；所述第一螺杆3和所述第二螺杆4均与所述固定管2螺纹连接；所述第一螺杆3和/或所述第二螺杆4的外端连接有摇杆。

所述第一吹扫机构与所述第二吹扫机构相对设置；所述第一吹扫机构包括第一软管5、第一硬管6、第一上排气管7、第一下排气管8和第一传动机构；所述第一软管5与所述第一供气机构连通设置，具体可以和所述至少两个第一供气口同时连通设置，以接收所述第一供气机构提供的压缩空气；所述第一硬管6开设有进气口、上排气口和下排气口，所述第一硬管6的进气口和所述第一软管5连通设置；所述第一硬管6的上排气口和所述第一上排气管7连通设置，所述第一上排气管7上设有第一上边吹嘴9，所述第一上边吹嘴9位于带钢1的上方，且斜向下朝向所述第一侧边；所述第一硬管6的下排气口和所述第一下排气管8连通设置，所述第一下排气管8上设有第一下边吹嘴10，所述第一下边吹嘴10位于带钢1的下方，且斜向上朝向所述第一侧边；所述第一上排气管7、所述第一下排气管8均与带钢1的输送方向平行设置。

所述第一硬管6包括第一上横管、第一竖管和第一下横管；所述第一上横管的内端与所述第一上排气管7连通设置；所述第一下横管的内端与所述第一下排气管8连通设置；所述第一竖管的上端和所述第一上排气管7的外端连通设置，所述第一竖管的下端和所述第一下排气管8的外端连通设置。所述第一上横管、所述第一下横管均与所述固定管2平行设置。

所述第一传动机构包括第一套管17和驱动所述第一套管17转动的第一驱动件18，所述第一驱动件18的驱动力可以来源于伺服电机，所述第一套管17具有内螺纹，所述第一套管套17设于所述第一螺杆3的外侧，所述第一套管17和所述第一螺杆3螺纹连接；所述第一驱动件18和所述第一硬管6固定连接。所述第一传动机构还包括第一连接杆，所述第一连接杆的一端和所述第一硬管6固定连接，所述第一连接杆的另一端和所述第一驱动件18固定连接；所述第一连接杆与带钢1的输送方向平行设置。

所述第二吹扫机构包括第二软管11、第二硬管12、第二上排气管13、第二下排气管14和第二传动机构；所述第二软管11与所述第二供气机构连通设置，具体可以和所述至少两个第二供气口同时连通设置，以接收所述第二供气机构提供的压缩空气；所述第二硬管12开设有进气口、上排气口和下排气口，所述第二硬管12的进气口和所述第二软管11连通设置；所述第二硬管12的上排气口和所述第二上排气管13连通设置，所述第二上排气管13上设有第二上边吹嘴15，所述第二上边吹嘴15位于带钢1的上方，且斜向下朝向所述第二侧边；所述第二硬管12的下排气口和所述第二下排气管14连通设置，所述第二下排气管14上设有第二下边吹嘴16，所述第二下边吹嘴16位于带钢1的下方，且斜向上朝向所述第二侧边。所述第二上排气管13和所述第一下排气管8均与带钢1的输送方向平行设置。

所述第二硬管12包括第二上横管、第二竖管和第二下横管；所述第二上横管的内端与所述第二上排气管13连通设置；所述第二下横管的内端与所述第二下排气管14连通设置；所述第二竖管的上端和所述第二上排气管13的外端连通设置，所述第二竖管的下端和所述第二下排气管14的外端连通设置。所述第二上横管和所述第二下横管均与所述固定管2平行设置；所述第二连接杆与带钢1的输送方向平行设置。

所述第二传动机构包括第二套管19和驱动所述第二套管19转动的第二驱动件20，所述第二驱动件20的驱动力可以来源于伺服电机，所述第二套管19具有内螺纹，所述第二套管套19设于所述第二螺杆4的外侧，所述第二套管19和所述第二螺杆4螺纹连接；所述第二驱动件20和所述第二硬管12固定连接。所述第二传动机构还包括第二连接杆，所述第二连接杆的一端和所述第二硬管12固定连接，所述第二连接杆的另一端和所述第二驱动件20固定连接。

所述带钢1边部残留液吹扫装置还包括第一限位组件和第二限位组件，所述第一限位组件和所述第一螺杆3可拆卸式固定连接，所述第二限位组件和所述第二螺杆4可拆卸式固定连接；所述第一限位组件用于对所述第一螺杆3进行固定式限位，所述第二限位组件用于对所述第二螺杆4进行固定式限位。

所述吹扫装置中，部分构件的设计参数如下：选择内径为50～120mm，厚2～3mm，长度约3000mm的橡胶软管作为所述第一软管5和所述第二软管11；选择粗为30～40mm，长为2000～2400mm的不锈钢螺杆作为所述第一螺杆3和所述第二螺杆4；选择内径为30～40mm，厚度为3～5mm，长为800mm的不锈钢螺母作为所述固定管2；伺服电机两台，功率200～400W，含驱动器；选择内径20～30mm，厚1.5～3mm，长度为600～1000mm的L型不锈钢管四根，用于构成横管和排气管；压缩空气吹嘴8～20个，安装在四根L型不锈钢钢管上，吹嘴根据L型不锈钢管的移动而调节吹嘴与带钢1边部的位置，以适配不同的带钢宽度，并提高残留平整液的去除效果。其中，作为一可选的方式，在吹扫之前根据带钢1的宽度调整吹嘴的水平位置即可，吹扫过程中可以不调整吹嘴的水平位置。

所述吹扫装置在具体实施过程中，根据生产系统给定的带钢1宽度，通过控制系统下达指令给伺服电机，伺服电机根据指令带动边吹钢管自动调节吹嘴的距离；然后根据平整机带钢1的轧制速度边吹系统自动开/关压缩空气吹扫。

以下为本发明的具体示例：

实施例1

某汽车用钢订单要求：材质DC04，厚度1.2mm，宽度1250mm，表面无辊印、斑迹、划伤等缺陷。

考虑到该订单客户的要求，在生产前将压缩空气温度调整到50℃(环境温度为22℃左右)，两个供气机构的供气压力均调整至4.5bar，两个供气机构均具有两个供气口(对应V1、V2阀门)，喷嘴与带钢的夹角调整为45度。

钢卷Qxxxx在平整机上卷后，由于上一卷带钢宽度为1500mm，控制系统自动将水平方向上的吹嘴间距调整至1100mm。带钢在进入吹扫装置前，边部具有残留的平整液。

轧机启动，同一供气机构的V1、V2阀门打开，边部吹嘴开始形成气刀，吹扫带钢表面残留的平整液。当带钢速度达到或超过400m/min时，V2阀门关闭，因为相对运动速度变大，吹扫效果没有变差。带钢降速到400m/min，V2阀门自动打开。当带钢轧制完成，速度为0m/min时，V1、V2阀门自动关闭。

钢卷Qxxxx下线后，库存约3天，上后道重卷工序开卷，板面质量良好，边部无斑迹缺陷。

本发明的上述技术方案中，以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的技术构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围。

Claims (10)

1.一种减少带钢边部液体残留的控制方法，其特征在于，包括步骤：

S1，控制吹扫装置在水平方向上具有预设吹嘴间距；所述预设吹嘴间距小于带钢的宽度；其中，所述吹扫装置包括第一供气机构、第一吹扫机构、第二供气机构和第二吹扫机构，所述第一供气机构向所述第一吹扫机构供气，所述第二供气机构向所述第二吹扫机构供气；所述第一吹扫机构靠近带钢的第一侧边设置，所述第二吹扫机构靠近带钢的第二侧边设置；所述第一吹扫机构和所述第二吹扫机构在带钢的上下方均安装有吹嘴；

所述第一供气机构通过至少两个第一供气口和所述第一吹扫机构连通设置，各所述第一供气口均设有第一阀门；所述第二供气机构通过至少两个第二供气口和所述第二吹扫机构连通设置，各所述第二供气口均设有第二阀门；

S2，控制所述第一供气机构向所述第一吹扫机构供气，并控制所述第二供气机构向所述第二吹扫机构供气；

获取带钢的输送速率，当所述输送速率大于第一预设速率且小于第二预设速率时，控制所述第一阀门和所述第二阀门的打开量均为第一预设数量；当所述输送速率不小于所述第二预设速率时，控制所述第一阀门和所述第二阀门的打开量均为第二预设数量；其中，所述第二预设速率大于所述第一预设速率，所述第二预设数量小于所述第一预设数量。

2.根据权利要求1所述的减少带钢边部液体残留的控制方法，其特征在于，所述第一预设速率为0-3m/min，所述第二预设速率为370-430m/min。

3.根据权利要求1所述的减少带钢边部液体残留的控制方法，其特征在于，所述第一供气机构和所述第二供气机构的供气压力均为3-5bar。

4.根据权利要求1所述的减少带钢边部液体残留的控制方法，其特征在于，所述第一预设数量为所述第二预设数量的整数倍。

5.根据权利要求1所述的减少带钢边部液体残留的控制方法，其特征在于，所述第一供气口和所述第二供气口的数量均为两个。

6.根据权利要求1所述的减少带钢边部液体残留的控制方法，其特征在于，所述步骤S1还包括：获取所述吹扫装置的吹嘴与带钢的夹角，并控制所述夹角为45-60度角。

7.根据权利要求1所述的减少带钢边部液体残留的控制方法，其特征在于，所述步骤S1还包括：获取当前的环境温度，当所述环境温度小于基准温度时，控制所述吹扫装置的吹扫温度为第一预设温度；当所述环境温度不小于基准温度时，控制所述吹扫装置的吹扫温度为第二预设温度；所述第二预设温度小于所述第一预设温度。

8.根据权利要求7所述的减少带钢边部液体残留的控制方法，其特征在于，所述基准温度为10-20℃，所述第二预设温度为40-60℃，所述第一预设温度为80-100℃。

9.根据权利要求1-8任意一项所述的减少带钢边部液体残留的控制方法，其特征在于，所述预设吹嘴间距等于带钢的宽度值减预设吹扫总边距，所述预设吹扫总边距等于所述第一侧边的吹扫边距与所述第二侧边的吹扫边距之和。

10.根据权利要求9所述的减少带钢边部液体残留的控制方法，其特征在于，所述步骤S1中，控制吹扫装置在水平方向上具有预设吹嘴间距的过程包括：

获取所述吹扫装置在水平方向上的实时吹嘴间距，当所述实时吹嘴间距小于所述预设吹嘴间距时，分析所述预设吹嘴间距和所述实时吹嘴间距的第一差值，并根据所述第一差值控制所述第一吹扫机构和第二吹扫机构中的吹嘴向外横向移动至具有所述预设吹嘴间距；

当所述实时吹嘴间距大于所述预设吹嘴间距时，分析所述实时吹嘴间距和所述预设吹嘴间距的第二差值，并根据所述第二差值控制所述第一吹扫机构和第二吹扫机构中的吹嘴向内横向移动至具有所述预设吹嘴间距。