CN116978971B - 一种背接触电池模组及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于背接触电池技术领域，具体涉及一种背接触电池模组及其制备方法，包括：S1、对位互联：在背板基材上表面设置后胶膜，然后在后胶膜的上表面通过双面胶粘附焊带，得到集成焊带的光伏背板；将若干电池片放置于所述集成焊带的光伏背板上，所述电池片背面的主栅接触所述集成焊带的光伏背板中的焊带及双面胶；S2、汇流、叠层：将汇流条按预设方式置于所述集成焊带的光伏背板中焊带端部的外侧，并通过焊带上粘附的双面胶预固定汇流条；之后完成叠层；S3、层压。本发明的电池片在叠层前，不需要经过高温焊接的高温工艺，且电池片的正面不会与硬的台面接触摩擦，因此电池片形变量小甚至无形变、电池划伤少，兼具模组生产良率高的优点。

Description

一种背接触电池模组及其制备方法
技术领域
本发明属于背接触电池技术领域，具体涉及一种背接触电池模组及其制备方法。
背景技术
背接触太阳电池是一种将发射极和基极接触电极均放置在电池背面（非受光面）的电池，该电池的受光面无任何金属电极遮挡。背接触电池模组是一种采用背接触太阳电池封装成的模组，模组受光面看不到金属电极遮挡，不仅转换效率高，而且看上去更美观。背接触电池模组的制作步骤一般如图2所示，包括：焊接互联：提供背接触电池片、焊带，将焊带焊接在电池片背面主栅上，将电池片串联在一起，所述焊接温度一般大于160℃，焊接时间为1-10s；排版：从下至上依次设置背板、后胶膜以及将电池片串联焊接好的电池串，完成排版操作；汇流、叠层：将电池串上的焊带通过串、并联的方式焊接到汇流条上完成汇流操作，之后敷设前胶膜及前板完成叠层操作；层压：在真空、高温、加压的条件下将前背板玻璃、前后胶膜、电池串粘接在一起，形成电池模组；测试。
背接触电池焊接互联过程中电池及焊带需要经过130℃以上的高温才能实现焊带与电池片连接，由于背接触电池是单面焊接，焊接后焊带存在很大的应力，从而使得电池片发生很大的形变，如图1所示，为厚度150μm的背接触太阳电池在焊接互联后形变的图片，中间最大翘曲形变量达到10mm，之后经过排版/层压再将变形的电池片压平。
焊接后电池片的形变存在以下问题：① 电池片焊接后经过汇流、敷设等工序后再层压，这个过程需要将形变弯曲的电池片强行压平，电池片存在很大的隐裂风险，同时容易引出焊带与主栅脱落导致接触不良，从而导致背接触电池组件良率下降；② 焊接后电池片的形变量与硅片厚度有直接关系，硅片厚度越薄、焊接后电池片的形变量越大，隐裂风险越大，因此焊接工艺严重影响硅片厚度减薄的空间，从而影响电池片的降本空间。③焊接过程中电池片受光面朝下，电池片受光面需要与焊接平台直接接触，因电池片受光面没有栅线保护，容易产生划伤等不良影响。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术存在的现有背接触太阳能电池焊接互联后形变量大的缺陷，提供一种背接触电池模组及其制备方法，在制作本发明的背接触电池模组时，电池片在叠层前，不需要经过高温焊接的高温工艺，且电池片的正面不会与硬的台面接触摩擦，因此电池片形变量小甚至无形变、电池划伤少，兼具模组生产良率高的优点。
为了实现上述目的，第一方面，本发明提供了一种背接触电池模组的制备方法，包括以下步骤：
S1、对位互联：
在背板基材上表面设置后胶膜，然后在后胶膜的上表面通过双面胶粘附焊带，得到集成焊带的光伏背板，其中，所述焊带均对应贴附在双面胶上且所述双面胶的宽度大于焊带的宽度，所述双面胶与焊带之间的粘结力不低于0.2N，双面胶与后胶膜之间的粘结力不低于0.5N，所述焊带包括焊带基材和涂覆在焊带基材表面的第一低熔点金属层，所述第一低熔点金属层的熔点不超过155℃；
然后，将若干电池片以串联和/或并联的方式放置于所述集成焊带的光伏背板上，所述电池片背面的主栅接触所述集成焊带的光伏背板中的焊带及双面胶，通过双面胶将电池片与集成焊带的光伏背板进行固定；
S2、汇流、叠层：将汇流条按预设方式置于所述集成焊带的光伏背板中焊带端部的外侧，并通过焊带上粘附的双面胶预固定汇流条；之后在汇流条的表面依次敷设前胶膜、前板完成叠层；
S3、层压：将S2所得叠层在真空、加压、加热下进行层压。
在本发明的一些优选实施方式中，所述双面胶与焊带的宽度之差为1-10mm。
优选地，所述双面胶与焊带之间的粘结力大于0.6N，双面胶与后胶膜之间的粘结力大于1N。
在本发明的一些优选实施方式中，所述焊带为扁平状或圆形状。
在本发明的一些优选实施方式中，所述第一低熔点金属层的厚度为5-30μm，所述焊带的厚度为0.1-0.5mm。
在本发明的一些优选实施方式中，所述双面胶的厚度为0.1-0.5mm。
在本发明的一些优选实施方式中，所述后胶膜的厚度为0.3-1.0mm。
在本发明的一些优选实施方式中，所述双面胶包括PET膜，以及在PET膜的双面涂覆的压敏胶或热敏胶。
优选地，所述压敏胶或热敏胶的涂覆厚度为30-150μm。
在本发明的一些优选实施方式中，所述第一低熔点金属层为锡合金、铟合金、金属铟中的任一种。
在本发明的一些优选实施方式中，所述背板基材为玻璃，或者，背板基材为低水汽透过率的含氟光伏材料，含氟光伏材料的水汽透过率小于0.5g/m2/天。
优选地，所述含氟光伏材料为表面涂氟的选自PET、PVDF、PVF中任意一种或几种的复合材料。
在本发明的一些优选实施方式中，所述电池片的厚度为70-200μm，所述汇流条的宽度为2-8mm，汇流条的厚度为0.2-0.5mm。
在本发明的一些优选实施方式中，所述汇流条包括汇流基材和涂覆在汇流基材表面的第二低熔点金属层，所述第二低熔点金属层的熔点不超过155℃。
优选地，第二低熔点金属层的厚度为5-30μm。
优选地，第二低熔点金属层为锡合金、铟合金、金属铟中的任一种。
在本发明的一些优选实施方式中，S3中，所述层压的条件包括：温度为140-170℃，真空度小于1000Pa，压力为1-1.5个标准大气压。
第二方面，本发明提供一种背接触电池模组，其由第一方面所述的制备方法制得。
有益效果：
本发明通过将低熔点的焊带和后胶膜配合双面胶集成在背板基材上得到的光伏背板，其在制作本发明的背接触电池模组时，电池片在叠层前，不需要经过高温焊接的高温工艺，且电池片的正面不会与硬的台面接触摩擦，因此电池片具有形变量小甚至无形变、电池划伤少、模组生产良率高的优点，同时可以兼容更薄的电池硅片，有利于降低电池端硅片的材料成本。其中，所述双面胶与焊带之间的粘结力不低于0.2N，双面胶与后胶膜之间的粘结力不低于0.5N，能够避免光伏背板上的焊带在后道制程中产生位移，利于提高电池片与光伏背板之间的对位精度，从而提高模组的生产良率。而在相同条件下，若粘结力不够会导致光伏背板上的焊带产生较大位移，降低电池片与光伏背板之间的对位精度，从而影响模组的生产良率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为对比例1串焊后电池片产生形变的照片；
图2为对比例1制作背接触电池模组的工艺流程图。
图3为本发明制作背接触电池模组的工艺流程图；
图4为本发明集成焊带的光伏背板的一种具体实施方式的正视结构示意图；
图5为本发明图4集成焊带的光伏背板的截面结构示意图；
图6为本发明集成焊带的光伏背板放置电池片后的正视结构示意图；
图7为本发明电池片的正视结构示意图；
图8为本发明背接触电池模组各层材料叠层的结构示意图。
附图标记说明
10、光伏背板，101、背板基材，102、后胶膜，103、双面胶，104、焊带，20、电池片，201、主栅，30、汇流条，40、前胶膜，50、前板。
具体实施方式
在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”通常是指结合附图和实际应用中所示的方位理解，“内、外”是指部件的轮廓的内、外。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。其中，术语“可选的”、“任选的”均是指可以包括，也可以不包括（或可以有，也可以没有）。
第一方面，本发明提供了一种背接触电池模组的制备方法，包括以下步骤：
S1、对位互联：
在背板基材上表面设置后胶膜，然后在后胶膜的上表面通过双面胶粘附焊带，得到集成焊带的光伏背板，其中，所述焊带均对应贴附在双面胶上且所述双面胶的宽度大于焊带的宽度，所述双面胶与焊带之间的粘结力不低于0.2N，双面胶与后胶膜之间的粘结力不低于0.5N，所述焊带包括焊带基材和涂覆在焊带基材表面的第一低熔点金属层，所述第一低熔点金属层的熔点不超过155℃；
然后，将若干电池片以串联和/或并联的方式放置于所述集成焊带的光伏背板上，所述电池片背面的主栅接触所述集成焊带的光伏背板中的焊带及双面胶，通过双面胶将电池片与集成焊带的光伏背板进行固定；
S2、汇流、叠层：将汇流条按预设方式置于所述集成焊带的光伏背板中焊带端部的外侧，并通过焊带上粘附的双面胶预固定汇流条；之后在汇流条的表面依次敷设前胶膜、前板完成叠层；
S3、层压：将S2所得叠层在真空、加压、加热下进行层压。
需要指出的是，本发明的焊带为低温焊带，焊带表面所设置的第一低熔点金属层的熔点不超过155℃，可以常温实现互联。
本发明中，所述焊带均对应贴附在双面胶上，是指，任一条焊带均对应一条双面胶，通过双面胶粘附在后胶膜上，其中可以是一条焊带用一条双面胶固定，也可以是多条焊带用一条双面胶进行固定，只要能将焊带粘附固定即可。
本发明是将现有技术中原本设置在电池片上的焊带集成到光伏背板上，对焊带的分布没有改进。本领域技术人员可以根据实际需求选择焊带的排列方式以便后续对接到电池片的主栅结构，集成焊带的光伏背板中的焊带的排列方式与电池片中的主栅的排列方式相对应，使得焊带对应贴附在主栅上并将若干电池串联和/或并联。
在本发明的一些优选实施方式中，所述双面胶与焊带的宽度之差为1-10mm，例如可以为1、2、3、4、5、6、7、8、9、10mm中任意值以及相邻点值之间的任意值。
本发明对所述双面胶和焊带的宽度范围可选较宽，只要满足上述宽度之差即可，焊带的宽度例如可以为0.5-3mm。
优选地，所述双面胶与焊带之间的粘结力大于0.6N，双面胶与后胶膜之间的粘结力大于1N。该优选方案，更利于提升制作的电池模组生产良率。
本发明中，本领域技术人员可以通过调整双面胶的结构（如压敏胶或热敏胶的涂覆厚度）来调整双面胶与焊带之间的粘结力、双面胶与后胶膜之间的粘结力。
在本发明的一些优选实施方式中，所述焊带为扁平状或圆形状、更优选为扁平状。扁平状的优选方案，更利于提升制作的电池模组生产良率。
在本发明的一些优选实施方式中，所述第一低熔点金属层的厚度为5-30μm。
优选地，所述焊带的厚度为0.1-0.5mm。
进一步优选地，在焊带为扁平状时的厚度为0.1-0.2mm，在焊带为圆形状时的厚度为0.3-0.5mm。
本发明中，所述焊带基材的材料可以采用常规焊带金属材料，例如可以为铜、铝、银等。
本发明的一些优选实施方式中，所述双面胶的厚度为0.1-0.5mm。
在本发明的一些优选实施方式中，所述后胶膜的厚度为0.3-1.0mm。
本发明中，所述后胶膜的材料可以采用常规胶膜材料，例如可以为EVA胶膜和/或POE胶膜等。
本发明的双面胶相应满足上述所需的相应粘结力。在本发明的一些优选实施方式中，所述双面胶包括PET膜，以及在PET膜的双面涂覆的压敏胶或热敏胶。
优选地，所述压敏胶或热敏胶的涂覆厚度为30-150μm、优选50-150μm。
在本发明的一些优选实施方式中，所述第一低熔点金属层为锡合金、铟合金、金属铟中的任一种。在此基础上，本领域技术人员可以进一步选择满足相应低熔点的对应合金或金属。
在本发明的一些优选实施方式中，所述背板基材为玻璃，或者，背板基材为低水汽透过率的含氟光伏材料，含氟光伏材料的水汽透过率小于0.5g/m2/天。
优选地，所述含氟光伏材料为表面涂氟的选自PET、PVDF、PVF中任意一种或几种的复合材料。
本发明对所述背板基材的厚度没有特别限制，本领域技术人员可以采用现有的背板基材厚度范围，均可以用于本发明。
本发明中，本领域技术人员可以按照所需的串并联方式将若干电池片进行排布，其排布方式可以按照现有技术的进行。所述电池片和汇流条、前胶膜、前板的对应位置关系均按照现有技术中的进行，汇流条、前胶膜、前板均依次设置在电池片的受光面，汇流条位于电池片端部的侧面。
在本发明的一些优选实施方式中，所述电池片的厚度为70-200μm。本发明能够兼容更薄的电池片，有利于降低电池端硅片的材料成本，在更薄的电池片的模组制作中，具有形变量小甚至无形变、电池片划伤少、模组生产良率高的优点。
本发明中汇流条的预设方式按照现有技术中的方式即可，一般地，汇流条位于电池片的侧面，也即焊带端部的外侧，用于在后续层压后实现汇流条与焊带端部串联和/或并联式的焊接；其中汇流条垂直于焊带且位于电池片端部的侧面。也就是说，汇流条和焊带、汇流条和电池片之间的相对连接关系或位置关系均与现有技术相同，本发明对此没有改进。本发明的改进在于先得到集成焊带的光伏背板，然后将其与汇流条等进行叠层、层压。
优选地，所述汇流条的宽度为2-8mm，汇流条的厚度为0.2-0.5mm。
在本发明的一些优选实施方式中，所述汇流条包括汇流基材和涂覆在汇流基材表面的第二低熔点金属层，所述第二低熔点金属层的熔点不超过155℃。
优选地，第二低熔点金属层的厚度为5-30μm。
优选地，第二低熔点金属层为锡合金、铟合金、金属铟中的任一种。
本发明对所述前胶膜、前板的材质和厚度均没有限制，均可以按照现有技术中的进行。
在本发明的一些优选实施方式中，S3中，所述层压的条件包括：温度为140-170℃，真空度小于1000Pa，压力为 1-1.5个标准大气压。
本发明所述制备方法还可以包括其他常规步骤，例如在层压之后的测试步骤，其为现有技术，在此不再赘述。
第二方面，本发明提供一种背接触电池模组，其由第一方面所述的制备方法制得。
下面详细描述本发明的实施例，是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
实施例1
一种背接触电池模组的制备方法，如图3所示，步骤如下：
S1、对位互联：
提供集成焊带的光伏背板10，其结构为：如图4、图5所示，所述光伏背板包含背板基材101，依次位于背板基材101上表面的后胶膜102、双面胶103以及位于双面胶103上表面的焊带104，其中两条焊带104用一条双面胶103粘附固定。双面胶103宽度比焊带104宽度宽7mm。焊带104为扁平焊带。
焊带104为铜基底双面涂有锡铋银合金涂层，涂层熔点为140℃，涂层厚度为20μm，焊带104总厚为0.18mm，焊带104宽度为1.2mm。所述双面胶103为双面涂覆压敏胶的PET膜胶带，压敏胶涂覆厚度为100μm，双面胶103的厚度为0.2mm。焊带104与双面胶103之间的粘结力为0.8N，双面胶103与后胶膜102之间的粘结力为2N。所述背板基材101为玻璃，厚度为2.3mm。所述后胶膜102 为 EVA胶膜，厚度为0.6mm。
如图6、图7所示，提供以上所述集成焊带的光伏背板10及电池片20，所述光伏背板10上的焊带104 间距及连接方式与电池片20的主栅201的排布方式相对应，所述电池片20厚度为150μm。将电池片20按预先设置好的位置放在光伏背板10上。光伏背板10上的双面胶103起到预固定电池片20的作用。
S2、汇流、叠层：如图8所示，将汇流条30按预先设置好的串并联方式放在光伏背板10对应的焊带104端部外侧，以便后续将焊带104端部和汇流条30进行焊接，汇流条30位于电池片20的侧面，光伏背板10上的双面胶103起到预固定汇流条30的作用，之后敷设前胶膜40及前板50（玻璃材质）完成叠层操作。所述汇流条30 的基材为铜，基材表面涂有金属锡铋银合金层，所述锡铋银合金层的熔点不超过155℃，锡铋银合金层的厚度为10μm，所述汇流条30的宽度为5mm，厚度为0.3mm。
S3、层压：在真空、高温、加压的条件下将光伏背板10、电池片20、汇流条30、前胶膜40及前板50粘接在一起，形成电池模组，S3中的层压温度为155℃，真空度为100Pa，加压对应的压力为 1个标准大气压；
S4、测试。
实施例2
参照实施例1进行，与实施例1所不同的是：S1中提供的电池片20厚度为130μm。
实施例3
参照实施例1进行，与实施例1所不同的是：S1中提供的电池片20厚度为110μm。
实施例4
参照实施例1进行，与实施例1所不同的是：S1中提供的电池片20厚度为90μm。
实施例5
参照实施例1进行，与实施例1所不同的是：光伏背板10的焊带104为圆形焊带，焊带104直径为0.35mm。
实施例6
参照实施例1进行，与实施例1所不同的是：调整双面胶103的宽度使得双面胶103宽度比焊带104宽度宽3mm。
实施例7
参照实施例1进行，与实施例1所不同的是：调整双面胶103的宽度使得双面胶103宽度比焊带104宽度宽1mm。
实施例8
参照实施例1进行，与实施例1所不同的是：焊带104与双面胶103之间的粘结力为0.2N，双面胶103与后胶膜102之间的粘结力为0.5N；为满足该粘结力而需要调整压敏胶涂覆厚度为30μm。
对比例1
与实施例1所不同的是，按照如图2所示的常规方法制备电池模组：
焊接互联：提供电池片、高温焊带，将高温焊带焊接在电池片背面主栅上，将若干电池片串联在一起，高温焊带为铜基材表面涂锡铅涂层，焊接温度为170℃，焊接时间为2S；
排版：从下至上依次设置背板、后胶膜以及将若干电池片串联焊接好的电池串，电池片的背面朝下，完成排版操作；
汇流、叠层：将电池串上的高温焊带通过串、并联的方式焊接到汇流条上完成汇流操作，之后敷设前胶膜及前板完成叠层操作；
层压：在真空、高温、加压的条件（条件同实施例1）下将前背板、前后胶膜、电池串粘接在一起，形成电池模组。其中电池片、背板、后胶膜、汇流条、前胶膜及前板的材质和厚度等结构以及相应焊带的排布情况均同实施例1。
对比例2
参照对比例1进行，与对比例1所不同的是，电池片厚度为130μm。
对比例3
参照对比例1进行，与对比例1所不同的是，电池片厚度为110μm。
测试例
将上述实施例和对比例获得的电池模组进行各性能指标测试或检测，其结果如表1所示。
表1
通过上述实施例和对比例可知，相比于对比例的现有技术，采用本发明的集成焊带的光伏背板制成的电池模组的方案中，电池片在叠层前不需要经过高温焊接，且电池片的正面不会与硬的台面接触摩擦，因此电池片具有形变量小甚至无形变、电池片划伤少、模组生产良率高的优点，同时可以兼容更薄的电池片，有利于降低电池端硅片的材料成本。
其中，通过实施例1和实施例5可知，采用本发明优选的扁平焊带制作的电池模组生产良率更高。通过实施例1和实施例6-7可知，采用本发明优选的双面胶宽度比的方案，更利于提升制作的电池模组生产良率。通过实施例1和实施例8可知，采用本发明优选的双面胶粘结力的方案，更利于提升制作的电池模组生产良率。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种背接触电池模组的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、对位互联：
在背板基材上表面设置后胶膜，然后在后胶膜的上表面通过双面胶粘附焊带，得到集成焊带的光伏背板，其中，所述焊带均对应贴附在双面胶上且所述双面胶的宽度大于焊带的宽度，所述双面胶与焊带的宽度之差为1-10mm，所述双面胶与焊带之间的粘结力不低于0.2N，双面胶与后胶膜之间的粘结力不低于0.5N，所述焊带包括焊带基材和涂覆在焊带基材表面的第一低熔点金属层，所述第一低熔点金属层的熔点不超过155℃；
然后，将若干电池片以串联和/或并联的方式放置于所述集成焊带的光伏背板上，所述电池片背面的主栅接触所述集成焊带的光伏背板中的焊带及双面胶，通过双面胶将电池片与集成焊带的光伏背板进行固定；
S2、汇流、叠层：将汇流条按预设方式置于所述集成焊带的光伏背板中焊带端部的外侧，并通过焊带上粘附的双面胶预固定汇流条；之后在汇流条的表面依次敷设前胶膜、前板完成叠层；
S3、层压：将S2所得叠层在真空、加压、加热下进行层压。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述焊带为扁平状或圆形状。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述双面胶与焊带之间的粘结力大于0.6N，双面胶与后胶膜之间的粘结力大于1N。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述第一低熔点金属层的厚度为5-30μm，所述焊带的厚度为0.1-0.5mm；
和/或，
所述第一低熔点金属层为锡合金、铟合金、金属铟中的任一种。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述双面胶的厚度为0.1-0.5mm，和/或，后胶膜的厚度为0.3-1.0mm。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述双面胶包括PET膜，以及在PET膜的双面涂覆的压敏胶或热敏胶；压敏胶或热敏胶的涂覆厚度为30-150μm。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述背板基材为玻璃，或者，背板基材为低水汽透过率的含氟光伏材料，含氟光伏材料的水汽透过率小于0.5g/m2/天，所述含氟光伏材料为表面涂氟的选自PET、PVDF、PVF中任意一种或几种的复合材料；
所述汇流条包括汇流基材和涂覆在汇流基材表面的第二低熔点金属层，所述第二低熔点金属层的熔点不超过155℃，第二低熔点金属层的厚度为5-30μm，第二低熔点金属层为锡合金、铟合金、金属铟中的任一种。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述电池片的厚度为70-200μm，所述汇流条的宽度为2-8mm，汇流条的厚度为0.2-0.5mm。
9.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，S3中，所述层压的条件包括：温度为140-170℃，真空度小于1000Pa，压力为 1-1.5个标准大气压。
10.一种背接触电池模组，其特征在于，其由如权利要求1-9中任一项所述的制备方法制得。
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