CN116971857A - 排油阀 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种排油阀，该排油阀应用于发动机，发动机设有油底壳，油底壳形成有用于容纳润滑油的容腔，和连通容腔的放油口，排油阀包括阀体和排油结构，阀体设于放油口，阀体的一端伸入容腔中并形成有进油口，阀体围合形成有连通进油口的阀腔；排油结构设于阀腔中，排油结构包括相连接的阀杆组件和排油接头，阀杆组件远离排油接头的一端可封堵进油口，排油接头活动连接于阀体，排油接头用于排出润滑油；其中，排油接头可带动阀杆组件在阀腔中运动，以使进油口开启或闭合，从而控制润滑油的排出或截断。本发明旨在通过该排油阀控制发动机放油时润滑油的流通或截止，并控制润滑油流出时的流量大小，使放油操作更加简便和可控。

Description

排油阀

技术领域

本发明涉及阀门技术领域，特别涉及一种排油阀。

背景技术

发动机内部通常注有润滑油，在发动机机械运动时，润滑油能够在发动机的缸壁上形成薄薄的一层油膜，以避免因机械摩擦而损坏发动机内部结构，起到保护作用。润滑油在缸体内与混合气体一起燃烧，且在受到高温以及汽油不完全燃烧残余物的影响，润滑油会逐渐氧化和被污染，并混杂有机械摩擦产生的金属碎屑，因此需要定时更换润滑油。

现有的更换方式是在发动机的油底壳上设置放油螺栓，当需对发动机更换润滑油时，拧开放油螺栓，使发动机内部的润滑油自然流出，但是使用放油螺栓，无法随意控制放油状态，如开启或关闭，以及无法控制润滑油流出时的流量大小，使得放油操作较为复杂和不可控。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种排油阀，旨在通过该排油阀控制发动机放油时润滑油的流通或截止，并控制润滑油流出时的流量大小，使放油操作更加简便和可控。

为实现上述目的，本发明提出一种排油阀，所述排油阀应用于发动机，所述发动机设有油底壳，所述油底壳形成有用于容纳润滑油的容腔，和连通所述容腔的放油口，所述排油阀包括：

阀体，所述阀体设于所述放油口，所述阀体的一端伸入所述容腔中并形成有进油口，所述阀体围合形成有连通所述进油口的阀腔；和

排油结构，所述排油结构设于所述阀腔中，所述排油结构包括相连接的阀杆组件和排油接头，所述阀杆组件远离所述排油接头的一端可封堵所述进油口，所述排油接头活动连接于所述阀体，所述排油接头用于排出所述润滑油；

其中，所述排油接头可带动所述阀杆组件在所述阀腔中运动，以使所述进油口开启或闭合，从而控制所述润滑油的排出或截断。

在一实施例中，所述排油接头可转动地连接于所述阀体，所述阀体具有延伸轴线，所述排油接头绕所述延伸轴线转动，且所述排油接头可带动所述阀杆组件沿所述延伸轴线移动，以使所述进油口开启或闭合。

在一实施例中，所述排油接头设有导油管，所述导油管可转动地连接于所述阀体，且所述导油管连接于所述阀杆组件；

所述导油管形成有导油孔，所述导油孔与所述阀腔相连通，当所述进油口打开时，所述容腔和所述阀腔相连通，所述润滑油从所述导油孔排出。

在一实施例中，所述导油管的外壁形成有第一螺纹，所述阀体在所述阀腔的内壁对应所述第一螺纹设有第二螺纹，所述第一螺纹和所述第二螺纹相旋合，以使所述导油管转动连接于所述阀体；

且/或，所述排油接头还设有转动盘，所述转动盘设于所述导油管的外壁，所述转动盘为圆形，且所述转动盘与所述导油管同心设置，所述转动盘用于转动所述导油管。

在一实施例中，所述排油接头还设有第一密封件，所述导油管的外壁开设有第一密封槽，所述第一密封槽位于所述导油管邻近所述阀杆组件的一端，所述第一密封件设于所述第一密封槽中，所述第一密封件用于密封所述阀腔。

在一实施例中，所述阀杆组件包括：

阀杆，所述阀杆邻近所述进油口的一端设有阀瓣，当所述阀瓣抵接于所述阀腔的内壁时，所述阀瓣封堵所述进油口；和

活塞环，所述活塞环设于所述阀杆远离所述阀瓣的一端，且所述活塞环背向所述阀杆的一端连接于所述排油接头；

其中，所述排油接头通过所述活塞环，带动所述阀杆运动，当所述进油口开启时，所述润滑油穿过所述活塞环从所述阀腔中进入所述排油接头中。

在一实施例中，所述阀体在所述阀腔的内壁形成有限位台，所述限位台环绕所述阀杆设置，并在面向所述排油接头的一侧形成有限位面；

所述阀杆组件还包括有弹性件，所述弹性件一端抵接于所述限位面，另一端抵接于所述活塞环背向所述排油接头的一侧，所述弹性件用于提高所述阀杆的密封效果。

在一实施例中，所述阀体具有延伸轴线，所述阀腔邻近所述进油口一端的截面面积呈逐渐变化设置，且所述截面的面积沿所述延伸轴线方向，从远离所述进油口的一端到所述进油口处呈截面面积逐渐增大；

其中，所述进油口闭合时，所述阀瓣限位抵接于所述阀腔截面面积最小处。

在一实施例中，所述阀杆还设有第二密封件，所述阀瓣抵接于所述阀腔内壁的表面开设有第二密封槽，所述第二密封件设于所述第二密封槽中，所述第二密封件用于密封所述阀腔；

且/或，所述阀杆还设有磁性件，所述磁性件设于所述阀瓣背向所述阀杆的一侧，所述磁性件用于吸附所述润滑油中的金属，所述磁性件背向所述阀瓣的一侧形成有凹槽，所述凹槽用于容纳吸附的金属。

在一实施例中，所述阀体的外壁设有第一连接部，所述油底壳设有第二连接部，所述第一连接部和所述第二连接部活动连接，以使所述排油阀活动连接于所述油底壳；

所述阀体还设有第三密封件，所述阀体邻近所述第一连接部的外壁形成有第三密封槽，所述第三密封件设于所述第三密封槽中，所述第三密封件用于密封所述容腔；

且/或，所述阀体具有延伸轴线，所述阀体的外壁还设有旋拧部，所述旋拧部围绕所述延伸轴线设置，所述旋拧部面向所述放油口的一侧设有密封台，所述密封台用于密封所述容腔。

本发明技术方案提出一种排油阀，排油阀应用于发动机，发动机设有油底壳，油底壳形成有用于容纳润滑油的容腔，和连通容腔的放油口，该排油阀包括阀体和排油结构，阀体和放油结构整体设于放油口处，并且阀体的一端形成有进油口，并伸入容腔中，阀体形成有阀腔，并且阀腔通过进油口与容腔相连通，排油结构设于阀腔中，排油结构包括相连接的阀杆组件和排油接头，阀杆组件贯穿阀腔，并且其一端可封堵进油口，排油接头活动连接于阀体，排油接头可带动阀杆组件在阀腔中运动，以使阀杆组件控制进油口的开启或闭合，从而控制润滑油从容腔流入阀腔，并从排油接头排出；本申请中的排油阀能够通过排油接头实时、随意的控制润滑油的流通或截止，并能控制润滑油在导通状态下，流出时的流量大小，使放油操作更加简便和可控。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明一实施例中排油阀的结构示意图；

图2为本发明一实施例中排油阀的剖面示意图；

图3为本发明一实施例中排油阀的分解示意图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

同时，全文中出现的“和/或”或“且/或”的含义为，包括三个方案，以“A和/或B”为例，包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

发动机在日常的维护和保养过程中，需要定期更换内部润滑油，现有的发动机会在油底壳的底部设置放油螺栓，通过拆卸放油螺栓，实现发动机内部润滑油的排出，但是使用放油螺栓，无法随意控制内部润滑油流出的状态，以及流出时的流量大小，一旦开启放油螺栓，内部润滑油会在不可控的状态下持续且无方向的流出，在实际使用过程中，使得放油操作较为复杂和不可控制，并且，为防止传统金属放油螺栓受润滑油的腐蚀，会将放油螺栓的材质改为塑胶材质，但是在长时间的使用过程中，塑胶材质会发生老化、降解，使得发动机和油底壳整体的密封性能下降，发生漏油现象。

基于上述提出的问题，本发明提出一种排油阀100，排油阀100包括阀体1和排油结构2，发动机设有油底壳，油底壳形成有用于容纳润滑油的容腔，和连通容腔的放油口，阀体1设于放油口，阀体1的一端伸入容腔中并形成有进油口11，阀体1围合形成有连通进油口11的阀腔12；排油结构2设于阀腔12中，排油结构2包括相连接的阀杆组件21和排油接头22，阀杆组件21远离排油接头22的一端可封堵进油口11，排油接头22活动连接于阀体1，排油接头22用于排出润滑油；其中，排油接头22可带动阀杆组件21在阀腔12中运动，以使进油口11开启或闭合，从而控制润滑油的排出或截断。

在本实施例中，发动机为一种动力装置，发动机主要包括气缸盖、气缸垫、气缸体以及连接于气缸体的油底壳，其中的气缸体是安装活塞、曲轴以及其他零件和附件的支撑骨架，在气缸体内部空间以及油底壳中，充满润滑油，以在内部零部件运动时，在气缸体的内壁形成有润滑油膜，以避免因机械摩擦而损坏发动机内部结构，起到保护作用。在油底壳的底部，设有放油口，用于排出气缸和油底壳内部的润滑油。

在本实施例中，阀体1设于放油口处，阀体1的一端伸入容腔中，并且伸入容腔的一端形成有进油口11，阀体1形成有阀腔12，阀腔12通过进油口11与容腔相连通，排油结构2设于阀腔12中。可以理解的是，阀体1为控制润滑油流出的主体结构部件，排油结构2为控制润滑油流出的控制部件，通过排油结构2与阀体1的配合，能够实现进油口11的开启或闭合，从而实现容腔通过进油口11与阀腔12的连通或截断。阀体1可与油底壳固定连接，如焊接或一体成型，也可以与油底壳活动连接，如卡接、螺接、插接等，在此不做限定；优选地，阀体1的外周壁设有第一螺纹2212，油底壳在放油口处设置有第二螺纹121，通过第一螺纹2212和第二螺纹121的旋合，使阀体1和排油结构2可拆卸地连接于油底壳上，便于该排油阀100适应现有的油底壳结构，在实际操作过程中，只需拆卸下现有的放油螺栓，将该排油阀100直接安装到原处即可，并可快速的进行后续的放油操作。

在本实施例中，阀体1伸入容腔中的一端，其高度持平或略低于油底壳的最低点处，以便于内部润滑油均能通过阀体1和排油结构2排出，避免产生残留。该排油结构2包括相连接的阀杆组件21和排油接头22，阀杆组件21沿阀腔12的延伸方向活动设于阀腔12中，排油接头22活动连接于阀体1远离油底壳的一端，阀杆组件21远离连接有排油接头22的一端，能够封堵进油口11，排油接头22能够带动阀杆组件21在容腔中活动，以使阀杆组件21控制进油口11开启或闭合。

可以理解的是，排油接头22一方面连接于阀杆组件21，使得通过控制排油接头22的运动，即能实现对阀杆组件21的控制，并且阀杆组件21在阀腔12中随着排油接头22的运动，也能实现控制进油口11的开启或闭合；当阀杆组件21使进油口11开启时，阀腔12与容腔相连通，此时润滑油处于导通状态，润滑油从容腔流向阀腔12，并通过排油接头22排向外部，当阀杆组件21使进油口11关闭时，阀腔12与容腔截断，此时润滑油处于截断状态，润滑油不再流通。具体来说，排油接头22可以是通过绕阀腔12的轴线转动，以推动阀杆组件21沿阀腔12的轴线移动，从而实现进油口11的开闭；也可以是与阀杆组件21一同沿阀腔12的轴线移动，从而实现进油口11的开闭；并且，排油接头22在控制阀杆组件21实现进油口11开闭的同时，也能通过控制排油接头22移动的距离或转动角度，实现进油口11开口大小的变化，从而实现对润滑油排出时的流量大小控制，进一步地提高了对润滑油排出时的可控性，并提高了该排油阀100的使用便捷性。

本技术方案提出一种排油阀100，排油阀100应用于发动机，发动机设有油底壳，油底壳形成有用于容纳润滑油的容腔，和连通容腔的放油口，该排油阀100包括阀体1和排油结构2，阀体1和放油结构整体设于放油口处，并且阀体1的一端形成有进油口11，并伸入容腔中，阀体1形成有阀腔12，并且阀腔12通过进油口11与容腔相连通，排油结构2设于阀腔12中，排油结构2包括相连接的阀杆组件21和排油接头22，阀杆组件21贯穿阀腔12，并且其一端可封堵进油口11，排油接头22活动连接于阀体1，排油接头22可带动阀杆组件21在阀腔12中运动，以使阀杆组件21控制进油口11的开启或闭合，从而控制润滑油从容腔流入阀腔12，并从排油接头22排出；本申请中的排油阀100能够通过排油接头22实时、随意的控制润滑油的流通或截止，并能控制润滑油在导通状态下，流出时的流量大小，使放油操作更加简便和可控。

在一实施例中，排油接头22可转动地连接于阀体1，阀体1具有延伸轴线，排油接头22绕延伸轴线转动，且排油接头22可带动阀杆组件21沿延伸轴线移动，以使进油口11开启或闭合。

在本实施例中，排油接头22可转动地连接于阀体1远离进油口11的一端，并且排油接头22绕延伸轴线转动，排油接头22转动的同时，能够带动阀杆组件21沿延伸轴线在阀腔12中移动，并使阀杆组件21控制进油口11的开启或闭合。可以理解的是，排油接头22在相对阀体1转动的同时，也能沿着延伸轴线的方向移动，从而带动阀杆组件21沿着延伸轴线的方向移动；并且排油接头22在背向阀体1的一端，设有便于用户操作的转动结构，用户通过转动排油接头22，即可实现对阀杆组件21的控制，使阀杆组件21沿延伸轴线运动，并且排油接头22转动连接于阀体1，也能有效的减小排油接头22运动所需要的的空间，便于该排油阀100在较为狭窄的空间中使用，扩展应用场景。

在一实施例中，排油接头22设有导油管221，导油管221可转动地连接于阀体1，且导油管221连接于阀杆组件21；导油管221形成有导油孔2211，导油孔2211与阀腔12相连通，当进油口11打开时，容腔和阀腔12相连通，润滑油从导油孔2211排出。

在本实施例中，导油管221一端伸入阀腔12中，与阀杆组件21相连接，另一端位于阀腔12的外部，并且在导油管221两端的中间部位，与阀体1可转动连接，以使整体导油管221与阀体1可转动连接；导油管221形成用于排出润滑油的导油孔2211，导油孔2211与阀腔12相连通。可以理解的是，当排油接头22带动阀杆组件21运动，也即导油管221相对阀体1运动，并带动阀杆组件21运动时，阀杆组件21控制进油口11开启，此时容腔和阀腔12相连通，润滑油从容腔流向阀腔12，并通过导油孔2211向外部流出；用户在转动导油管221时，仅接触导油管221的外部，而润滑油是通过导油管221的内部也即导油孔2211流出，实现了用户操作与油液流动的分离，避免传统的放油螺栓在放油时，用户与油液会产生一定程度的接触；并且，用户通过转动导油管221，通过控制阀杆组件21的移动，而实现对进油口11开启大小的控制，从而能够精准且实时的控制润滑油流出的流量大小，使放油操作更加简便和可控。

在一实施例中，导油管221的外壁形成有第一螺纹2212，阀体1在阀腔12的内壁对应第一螺纹2212设有第二螺纹121，第一螺纹2212和第二螺纹121相旋合，以使导油管221转动连接于阀体1。可以理解的是，在导油管221的外壁设有第一螺纹2212，在阀体1远离进油口11一端的阀腔12内壁，设有与第一螺纹2212相配合的第二螺纹121，通过第一螺纹2212和第二螺纹121的旋合，使得导油管221在相对阀体1转动的同时，也能沿阀腔12的延伸轴线做轴向的运动，实现对阀杆组件21移动的控制，并且螺纹连接，也具有较好的自锁性能和密封性能，保证排油接头22与阀体1紧密连接的基础上，避免内部润滑油发生泄漏。

可选地，排油接头22还设有转动盘222，转动盘222设于导油管221的外壁，转动盘222为圆形，且转动盘222与导油管221同心设置，转动盘222用于转动导油管221。可以理解的是，转动盘222呈圆形设置，并且转动盘222的旋转中心与延伸轴线以及导油管221的轴线重合，转动盘222与导油管221固定连接或可拆卸连接，转动盘222在转动时，能够带动导油管221相对阀体1转动，转动盘222的设置，方便用户操作该排油阀100，并且在本发明的另一实施例中，转动盘222的侧壁围绕其旋转中心间隔设有多个凹槽211a，多个凹槽211a的设置能提高用户转动转动盘222时的摩擦力，方便用户操作。

在一实施例中，排油接头22还设有第一密封件223，导油管221的外壁开设有第一密封槽2213，第一密封槽2213位于导油管221邻近阀杆组件21的一端，第一密封件223设于第一密封槽2213中，第一密封件223用于密封阀腔12。

在本实施例中，导油管221的外壁开设有第一密封槽2213，第一密封槽2213围绕导油管221的轴线呈环形设置，并且第一密封槽2213邻近阀杆组件21设置，第一密封件223设于第一密封槽2213中。可以理解的是，第一密封件223可以是密封胶圈、密封填料或其他密封结构，第一密封件223设于第一密封槽2213中，并且部分第一密封件223超过第一密封槽2213，抵接于阀腔12的内壁，以密封导油管221与阀腔12之间的缝隙，避免润滑油从阀腔12流入导油孔2211的过程中，从缝隙漏出。

在一实施例中，阀杆组件21包括阀杆211和活塞环212，阀杆211邻近进油口11的一端设有阀瓣2111，当阀瓣2111抵接于阀腔12的内壁时，阀瓣2111封堵进油口11，活塞环212设于阀杆211远离阀瓣2111的一端，且活塞环212背向阀杆211的一端连接于排油接头22；其中，排油接头22通过活塞环212，带动阀杆211运动，当进油口11开启时，润滑油穿过活塞环212从阀腔12中进入排油接头22中。

在本实施例中，阀杆211沿阀腔12的延伸轴线设置于阀腔12中，阀瓣2111设于阀杆211的端部，并邻近进油口11设置，阀瓣2111沿延伸轴线的截面面积大于阀杆211沿延伸轴线的截面面，以使阀瓣2111能够与进油口11处阀腔12的内壁相抵接，并封堵进油口11，阀杆211与阀腔12的内壁之间形成有导油空隙，导油空隙与导油孔2211相连通，当润滑油从容腔流入阀腔12中时，润滑油会沿着阀杆211从导油空隙流出，并流入导油孔2211，并排出；同时，在阀杆211远离阀瓣2111的一端，设有活塞环212，活塞环212背向阀杆211的一侧连接于排油接头22，也即活塞环212与排油接头22中的导油管221相连接。

可以理解的是，活塞环212一方面用于连接排油接头22和阀杆211，转动排油接头22时，即可推动活塞环212沿阀腔12的延伸轴线移动，活塞环212推动阀杆211运动，进而推动阀瓣2111抵接或远离阀腔12的内壁；另一方面，活塞环212内部形成有导油通道，导油通道连通导油孔2211和导油空隙，使得润滑油能够从导油通道流入导油孔2211中，活塞环212与阀杆211可以是一体成型，也可以是通过螺接、卡接等方式活动连接。

在本发明的另一实施例中，活塞环212面向导油管221的一端侧面设有环形滑槽，导油管221面向活塞环212的一端侧面设有滑块，滑块可滑动地设于环形滑槽中，使得排油接头22(导油管221)在转动时，阀杆组件21不会发生转动，而仅沿延伸轴线的方向移动。

在一实施例中，阀体1在阀腔12的内壁形成有限位台122，限位台122环绕阀杆211设置，并在面向排油接头22的一侧形成有限位面；阀杆组件21还包括有弹性件213，弹性件213一端抵接于限位面，另一端抵接于活塞环212背向排油接头22的一侧，弹性件213用于提高阀杆211的密封效果。

在本实施例中，阀体1在邻近活塞环212的内壁上设有限位台122，限位台122围绕阀杆211设置，并且限位台122与活塞环212围合形成有连通导油空隙和导油通道的压缩腔，弹性件213设于压缩腔中，并分别抵顶限位台122和活塞环212。

可以理解的是，弹性件213设于压缩腔中，并分别抵顶限位台122和活塞环212，使得排油接头22转动，并推动活塞环212沿延伸轴线的方向移动时，活塞环212能够使弹性件213压缩或扩张，弹性件213可以是柱形弹簧或锥形弹簧，在此不做限定；弹性件213的设置，能够通过抵紧活塞环212，而使排油接头22紧密连接于阀体1，并且当用户操作时，提供一定的阻力，使操作更加线性和顺滑。

在一实施例中，阀体1具有延伸轴线，阀腔12邻近进油口11一端的截面面积呈逐渐变化设置，且截面的面积沿延伸轴线方向，从远离进油口11的一端到进油口11处呈截面面积逐渐增大；其中，进油口11闭合时，阀瓣2111限位抵接于阀腔12截面面积最小处。

可以理解的是，阀腔12在邻近进油口11的一端，其截面的面积从远离进油口11到进油口11处呈截面的面积逐渐增大设置，也即，阀腔12在进油口11处的直径，从阀腔12的内部向进油口11处，呈扩张设置，如此设置，使得阀瓣2111在沿延伸轴线运动时，阀瓣2111在不同的位置处，进油口11处的开口大小也不同，并且随着阀腔12的截面面积发生变化，阀瓣2111在排油接头22的控制下逐渐伸入容腔中，进油口11处的开口也就越大，润滑油流入阀腔12的流量也就越大，从而实现在放油时，能够实时控制润滑油流出的流量大小。

在一实施例中，阀杆211还设有第二密封件2112，阀瓣2111抵接于阀腔12内壁的表面开设有第二密封槽2113，第二密封件2112设于第二密封槽2113中，第二密封件2112用于密封阀腔12。

在本实施例中，阀瓣2111的外壁开设有第二密封槽2113，第二密封槽2113围绕延伸轴线呈环形设置。可以理解的是，第二密封件2112可以是密封胶圈、密封填料或其他密封结构，第二密封件2112设于第二密封槽2113中，并且部分第二密封件2112超过第二密封槽2113，在阀瓣2111抵接于阀腔12内壁的同时，密封阀腔12，以避免润滑油从容腔流入阀腔12中，与上述的第一密封件223配合，有效提高该排油阀100的密封性能。

可选地，阀杆211还设有磁性件2114，磁性件2114设于阀瓣2111背向阀杆211的一侧，磁性件2114用于吸附润滑油中的金属，磁性件2114背向阀瓣2111的一侧形成有凹槽211a，凹槽211a用于容纳吸附的金属。

可以理解的是，由于机械磨损或加工制造遗留，在润滑油中会产生少量的金属碎屑，如果长时间留存在润滑油中，会对发动机的缸体和其他零部件产生一定的损伤，本申请中设置磁性件2114，吸附润滑油中的金属碎屑，提高润滑油的纯净程度，保护发动机，并且在磁性件2114上设置凹槽211a，以容纳吸附到的金属，避免其再次卷入润滑油中。

在一实施例中，阀体1的外壁设有第一连接部13，油底壳设有第二连接部，第一连接部13和第二连接部活动连接，以使排油阀100活动连接于油底壳；可以理解的是，第一连接部13和第二连接部可以是能够相互旋合的螺纹，也可以是能够相互卡接的扣合件，或者能够相互插接的插合件，在此不做限定，通过第一连接部13和第二连接部的设置，能够使排油阀100快速的与油底壳连接或拆卸，提高该排油阀100的使用便捷性。

阀体1还设有第三密封件14，阀体1邻近第一连接部13的外壁形成有第三密封槽15，第三密封件14设于第三密封槽15中，第三密封件14用于密封容腔；在本实施例中，阀体1的外壁邻近开设有第三密封槽15，第二密封槽2113围绕延伸轴线呈环形设置。可以理解的是，第三密封件14可以是密封胶圈、密封填料或其他密封结构，第三密封件14设于第三密封槽15中，并且部分第二密封件2112超过第二密封槽2113，在阀体1与油底壳连接时，第三密封件14能够密封容腔，以避免润滑油从容腔向外部泄漏。

可选地，阀体1具有延伸轴线，阀体1的外壁还设有旋拧部16，旋拧部16围绕延伸轴线设置，旋拧部16面向放油口的一侧设有密封台161，密封台161用于密封容腔。

可以理解的是，旋拧部16用于方便用户将该排油阀100安装于油底壳上，在旋拧部16面向油底壳的一侧设有用于密封容腔的密封台161，与第三密封件14共同配合，提高该排油阀100的密封性能。

以上所述仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种排油阀，所述排油阀应用于发动机，所述发动机设有油底壳，所述油底壳形成有用于容纳润滑油的容腔，和连通所述容腔的放油口，其特征在于，所述排油阀包括：

阀体，所述阀体设于所述放油口，所述阀体的一端伸入所述容腔中并形成有进油口，所述阀体围合形成有连通所述进油口的阀腔；和

排油结构，所述排油结构设于所述阀腔中，所述排油结构包括相连接的阀杆组件和排油接头，所述阀杆组件远离所述排油接头的一端可封堵所述进油口，所述排油接头活动连接于所述阀体，所述排油接头用于排出所述润滑油；

其中，所述排油接头可带动所述阀杆组件在所述阀腔中运动，以使所述进油口开启或闭合，从而控制所述润滑油的排出或截断。

2.根据权利要求1所述的排油阀，其特征在于，所述排油接头可转动地连接于所述阀体，所述阀体具有延伸轴线，所述排油接头绕所述延伸轴线转动，且所述排油接头可带动所述阀杆组件沿所述延伸轴线移动，以使所述进油口开启或闭合。

3.根据权利要求2所述的排油阀，其特征在于，所述排油接头设有导油管，所述导油管可转动地连接于所述阀体，且所述导油管连接于所述阀杆组件；

所述导油管形成有导油孔，所述导油孔与所述阀腔相连通，当所述进油口打开时，所述容腔和所述阀腔相连通，所述润滑油从所述导油孔排出。

4.根据权利要求3所述的排油阀，其特征在于，所述导油管的外壁形成有第一螺纹，所述阀体在所述阀腔的内壁对应所述第一螺纹设有第二螺纹，所述第一螺纹和所述第二螺纹相旋合，以使所述导油管转动连接于所述阀体；

且/或，所述排油接头还设有转动盘，所述转动盘设于所述导油管的外壁，所述转动盘为圆形，且所述转动盘与所述导油管同心设置，所述转动盘用于转动所述导油管。

5.根据权利要求3所述的排油阀，其特征在于，所述排油接头还设有第一密封件，所述导油管的外壁开设有第一密封槽，所述第一密封槽位于所述导油管邻近所述阀杆组件的一端，所述第一密封件设于所述第一密封槽中，所述第一密封件用于密封所述阀腔。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的排油阀，其特征在于，所述阀杆组件包括：

阀杆，所述阀杆邻近所述进油口的一端设有阀瓣，当所述阀瓣抵接于所述阀腔的内壁时，所述阀瓣封堵所述进油口；和

活塞环，所述活塞环设于所述阀杆远离所述阀瓣的一端，且所述活塞环背向所述阀杆的一端连接于所述排油接头；

其中，所述排油接头通过所述活塞环，带动所述阀杆运动，当所述进油口开启时，所述润滑油穿过所述活塞环从所述阀腔中进入所述排油接头中。

7.根据权利要求6所述的排油阀，其特征在于，所述阀体在所述阀腔的内壁形成有限位台，所述限位台环绕所述阀杆设置，并在面向所述排油接头的一侧形成有限位面；

所述阀杆组件还包括有弹性件，所述弹性件一端抵接于所述限位面，另一端抵接于所述活塞环背向所述排油接头的一侧，所述弹性件用于提高所述阀杆的密封效果。

8.根据权利要求6所述的排油阀，其特征在于，所述阀体具有延伸轴线，所述阀腔邻近所述进油口一端的截面面积呈逐渐变化设置，且所述截面的面积沿所述延伸轴线方向，从远离所述进油口的一端到所述进油口处呈截面面积逐渐增大；

其中，所述进油口闭合时，所述阀瓣限位抵接于所述阀腔截面面积最小处。

9.根据权利要求6所述的排油阀，其特征在于，所述阀杆还设有第二密封件，所述阀瓣抵接于所述阀腔内壁的表面开设有第二密封槽，所述第二密封件设于所述第二密封槽中，所述第二密封件用于密封所述阀腔；

且/或，所述阀杆还设有磁性件，所述磁性件设于所述阀瓣背向所述阀杆的一侧，所述磁性件用于吸附所述润滑油中的金属，所述磁性件背向所述阀瓣的一侧形成有凹槽，所述凹槽用于容纳吸附的金属。

10.根据权利要求1至5中任一项所述的排油阀，其特征在于，所述阀体的外壁设有第一连接部，所述油底壳设有第二连接部，所述第一连接部和所述第二连接部活动连接，以使所述排油阀活动连接于所述油底壳；

所述阀体还设有第三密封件，所述阀体邻近所述第一连接部的外壁形成有第三密封槽，所述第三密封件设于所述第三密封槽中，所述第三密封件用于密封所述容腔；

且/或，所述阀体具有延伸轴线，所述阀体的外壁还设有旋拧部，所述旋拧部围绕所述延伸轴线设置，所述旋拧部面向所述放油口的一侧设有密封台，所述密封台用于密封所述容腔。