CN116967328A - 折边加工件的制造方法 - Google Patents

Abstract

折边加工件的制造方法包括：保持第一板材，保持通过在第一与第二按压构件之间配置第一板材的一部分并以第一及第二按压构件接近的方式按压二者至少一方来进行，与按压方向平行的第一按压构件的截面包括截面S，其包括至少一部分与第一板材相接的曲率半径超10mm的第一外形线、与第一外形线在端点A连接的曲率半径10mm以下的第二外形线及在与端点A相反一侧的端点B与第二外形线连接的曲率半径超10mm的第三外形线，端点A的切线L_A与端点B的切线L_B所成角度θ1为70～100°，满足式(1)；将第一板材的未被保持的部分弯曲；取下第一及第二按压构件；配置第二板材；夹入第二板材。R_A<R_B···(1)R_A(mm)为端点A处曲率半径，R_B(mm)为端点B处曲率半径。

Description

折边加工件的制造方法

技术领域

本发明涉及折边加工件的制造方法。

背景技术

机动车的门、发动机罩以及行李箱盖等包括外板以及内板。作为将这些板结合的方法，通常是将外板的端部折弯180°并夹入内板的端部(即，通过折边加工)而结合的方法。折边加工通常在将外板弯曲约90°(例如70～100°)后将内板配置于外板的内侧并进一步将外板弯曲来进行。

专利文献1公开了不产生曲部的不良(例如，破裂、表面粗糙等)且尺寸精度也良好的折边加工的方法。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2001-205365号

伴随着近年的板的轻量化以及薄型化，在折边加工后的一部分曲部应变容易集中。并且，在专利文献1所公开的那样的以往技术中，在折边加工后的一部分曲部中容易产生不良。

发明内容

发明要解决的课题

本发明是鉴于这样的状况而完成的，其目的在于提供能够抑制应变向一部分曲部的集中的折边加工件的制造方法。

用于解决课题的方案

本发明的方案1是一种折边加工件的制造方法，其中，

所述折边加工件的制造方法包括：

保持第一板材的工序，

所述保持通过在第一按压构件与第二按压构件之间配置所述第一板材的一部分并以使所述第一按压构件以及所述第二按压构件接近的方式按压所述第一按压构件以及所述第二按压构件中的至少一方来进行，与所述按压方向平行的所述第一按压构件的截面包括截面S，所述截面S包括至少一部分与所述第一板材相接的曲率半径超过10mm的第一外形线、与所述第一外形线在端点A处连接的曲率半径10mm以下的第二外形线以及在与所述端点A相反一侧的端点B处与所述第二外形线连接的曲率半径超过10mm的第三外形线，所述端点A处的切线L_A与所述端点B处的切线L_B所成的角度θ1为70～100°，并且所述截面S满足下述数学式(1)；

将所述第一板材的未被保持的部分弯曲的工序，在该工序中，包括以下处理：以在所述截面S中使所述第一板材的未被保持的所述部分与所述第三外形线的至少一部分相接的方式将所述第一板材弯曲；

从所述第一板材取下所述第一按压构件以及所述第二按压构件的工序；

在与所述第一按压构件的所述第一外形线相接的所述第一板材的表面上配置第二板材的工序；以及

将所述第一板材进一步弯曲而利用所述第一板材夹入所述第二板材的工序，

R_A<R_B···(1)

在此，R_A(mm)为所述端点A处的曲率半径，R_B(mm)为所述端点B处的曲率半径。

本发明的方案2根据方案1所述的制造方法，其中，

所述截面S满足下述数学式(2)：

R_A/R_B≤0.40···(2)。

本发明的方案3根据方案1或2所述的制造方法，其中，

所述第二外形线为椭圆形状。

发明效果

根据本发明的实施方式，能够提供能够抑制应变向一部分曲部的集中的折边加工件的制造方法。

附图说明

图1A是使用第一按压构件10以及第二按压构件20按压并保持第一板材1时的从按压方向观察时的投影图的一例。

图1B是图1A的IB-IB线剖视图。

图2是示出将第一板材1以θ2(°)的角度弯曲后的一例的截面示意图。

图3是示出折边加工件3的一例的截面示意图。

图4示出将第一板材1以θ2(°)的角度弯曲后的本发明的实施方式的一例的第一按压构件10的第二外形线10b以及第一板材1的曲部1d的放大图。

图5A示出实施例的将第一板材1以θ2(°)的角度弯曲的工序的各构件的尺寸以及位置关系。

图5B示出实施例的在图5A所示的工序后将第一板材1进一步以θ1(°)/2的角度弯曲的工序的各构件的尺寸以及位置关系。

图5C示出实施例的在图5B所示的工序后将第一板材1进一步以θ1(°)/2的角度弯曲的工序的各构件的尺寸以及位置关系。

图6示出实施例的第一板材1的应力应变曲线。

图7示出试验No.2(以往技术)的弯曲90°后(虚线)以及合计弯曲180°后(实线)的各要素40～100的应变的解析结果。

图8示出试验No.2～4的弯曲90°后的各要素60～80的应变的解析结果。

图9示出试验No.2～4的弯曲180°后的各要素60～80的应变的解析结果。

附图标记说明

1 第一板材

1a 第一板材的第一外形线

1b 第一板材的端部

1b’ 第一板材的与端部1b相反一侧的端部

1c 第一板材的第二外形线

1d 第一板材的曲部

2 第二板材

2a 第二板材的角部

3 折边加工件

3d 折边加工件的曲部

10 第一按压构件

10A 从按压方向观察时的投影图的第一按压构件10的外周线

10a 第一按压构件10的第一外形线

10b 第一按压构件10的第二外形线

10c 第一按压构件10的第三外形线

20 第二按压构件

21 第二按压构件

30 可动构件

31 可动构件

31a 可动构件30的角部

41 第一冲头

51 第三按压构件

61 第二冲头

71 第四按压构件

A 第二外形线10b的端点

B 第二外形线10b的端点

C 可动构件30与第一按压构件10之间的距离

L_A 端点A处的切线

L_B 端点B处的切线

to 第一板材的板厚

ti 第二板材的板厚

θ1 L_A与L_B所成的角度

θ2 第一板材1的弯曲角度。

具体实施方式

本发明人为了实现能够抑制应变向一部分曲部的集中的折边加工件的制造方法，从各种角度进行了研究。并且，本发明人发现了在折边加工件的制造方法中需要以特定的方法进行将板材最初弯曲的工序。

图1A是使用第一按压构件10以及第二按压构件20按压并保持第一板材1时的从按压方向观察时的投影图的一例。在图1A中，在第一板材1(相当于外板)的内侧(在图1A中为左侧)配置有第一按压构件10。图1B是图1A的IB-IB线剖视图(与第一按压构件的外周线10A垂直的剖视图)。在图1B中，在第一按压构件10与第二按压构件20之间配置第一板材1的一部分，将第一按压构件10向箭头P1的方向按压、和/或将第二按压构件20向箭头P2的方向按压，从而第一板材1的一部分被保持于规定位置。第一按压构件10包括相当于下表面的大致直线状(例如曲率半径超过10mm)的第一外形线10a、与第一外形线10a在端点A处连接的曲线状(例如曲率半径10mm以下)的第二外形线10b以及在与端点A相反一侧的端点B处与第二外形线10b连接的大致直线状(例如曲率半径超过10mm)的第三外形线10c。第一外形线10a的至少一部分与相当于第一板材1的表面(在图1B中为上表面)的第一外形线1a相接。端点A处的切线L_A与端点B处的切线L_B所成的角度θ1能够为约90°(例如70～100°)。在图1B中，例如将可动构件30按压于第一板材1的未被保持的部分，并向箭头P3的方向(与L_B平行)施加力，从而能够将第一板材1以θ2(°)的角度弯曲。

图2是示出将第一板材1以θ2(°)的角度弯曲后的一例的截面的示意图。需要说明的是，该截面是从按压方向观察时的投影图的与第一按压构件的外周线10A垂直的截面。在图2中，第一板材1的第一外形线1a的端部1b侧与第一按压构件10的第二外形线10c的至少一部分相接。第一板材1的与外形线1a对置的第二外形线1c的曲部1d被拉延，其结果是，在曲部1d产生应变。

图3是示出在第一板材1(相当于外板)的包括第一外形线1a的表面上配置第二板材2(相当于内板)并进一步将第一板材1弯曲后的(即将第一板材1合计弯曲180°后的)折边加工件3的一例的截面的示意图。

当将第一板材1合计弯曲180°时，可能在曲部3d产生更大的应变。

本发明人对曲部3d中的应变集中的部位(即曲部的不良容易产生的部位)详细进行了研究。其结果是，发现了以往技术中的曲部3d的应变集中的部位相比于弯曲约90°后的曲部1d的应变集中的部位，能够向端部1b侧(即与第三外形线10c相接的一侧)偏移。

于是，本发明人考虑了使弯曲约90°后的应变集中的部位向与端部1b相反一侧(即与第一外形线10a相接的一侧)偏移，以在将第一板材1弯曲180°后使应变尽量分散。

图4示出将第一板材1以θ2(°)的角度弯曲后的本发明的实施方式的一例的第一按压构件10的第二外形线10b以及第一板材1的曲部1d的放大图。需要说明的是，图4是从按压方向观察时的投影图的与第一按压构件的外周线10A垂直的剖视图。关于第一按压构件10的第二外形线10b，以往为圆角形状且具有恒定的曲率半径，但本发明人如图4所示那样使端点A处的第二外形线10b的曲率半径R_A(mm)比端点B处的第二外形线10b的曲率半径R_B(mm)小。由此发现能够使将第一板材1弯曲约90°后的应变集中的部位向与第一外形线10a相接的侧偏移，其结果是能够使将第一板材1弯曲180°后的应变分散。

如以上那样，本发明人发现了与以往技术(即第一按压构件10的第二外形线10b为圆角形状的情况)相比能够抑制应变向一部分曲部3d的集中的折边加工件3的制造方法。

以下，对本发明的实施方式所规定的要件进行详细叙述。需要说明的是，在本发明中曲率半径R在将曲线以x与y的式子表示时，通过下述数学式(3)求出。

R＝(1+(dy/dx)²)^3/2/(d²y/dx²)···(3)

本发明的实施方式的折边加工件的制造方法包括(a)保持第一板材1的工序、(b)将第一板材1弯曲的工序、(c)从第一板材1取下第一按压构件10以及第二按压构件20的工序、(d)在第一板材1的表面上配置第二板材2的工序以及(e)将第一板材1进一步弯曲而利用第一板材1将第二板材2夹入的工序。

在工序(a)中，保持通过在第一按压构件10与第二按压构件20之间配置第一板材1的一部分并以使第一按压构件10以及第二按压构件20接近的方式按压第一按压构件10以及第二按压构件20中的至少一方而进行。另外，与按压方向平行的第一按压构件10的截面包括截面S，该截面S包括至少一部分与第一板材1相接的曲率半径超过10mm的第一外形线10a(不包括端点A)、与第一外形线10a在端点A处连接的曲率半径10mm以下的第二外形线10b(包括端点A以及B)以及在端点B处与第二外形线10b相接的曲率半径超过10mm的第三外形线10c(不包括端点B)，且端点A处的切线L_A与端点B处的切线L_B所成的角度θ1为70～100°并且满足下述数学式(1)。

R_A<R_B···(1)

在此，R_A(mm)是端点A处的第二外形线10b的曲率半径，R_B(mm)是端点B处的第二外形线10b的曲率半径。

工序(b)以在截面S中使第一板材1的未被第一按压构件10以及第二按压构件20保持的部分与第三外形线10c的至少一部分相接的方式进行。

工序(d)通过在与第一按压构件10的第一外形线10a相接的第一板材1的表面上配置第二板材2而进行。

通过上述制造方法，在应用截面S而得到的折边加工件3的一部分曲部3d中，与以往技术(即第二外形线10b具有圆角形状的恒定的曲率半径的情况)相比，能够抑制应变的集中。更具体而言，在应用截面S而将第一板材1以弯曲角度θ2(°)弯曲的曲部1d中，能够使第一板材1中的应变集中的部位向与端部1b相反一侧(即与第一外形线10a相接的侧)偏移，其结果是能够抑制折边加工件3的一部分曲部3d中的应变的集中。

作为本发明的实施方式的利用方法的一例，例如考虑将与折边加工件中的不良产生率高的一部分曲部对应的第一板材1的部分应用截面S而弯曲。

以下，对各工序进行详细叙述。

(a)保持第一板材1的工序

第一板材1(相当于外板)例如能够由金属、高分子材料等各种材料构成。作为该金属，可以举出钢铁、铝或铝合金等。在本发明的实施方式中，在由材料的局部拉伸较低而在折边加工中断裂容易产生的铝合金构成第一板材1时效果变得显著。特别是在将机动车用板部件作为折边加工件3的对象的情况下，作为该铝合金，可以举出5000系或6000系铝合金等。第一板材1的弹性模量没有特别限制，但能够为65000MPa以上且75000MPa以下。另外，第一板材1的泊松比没有特别限制，但能够为0.25以上且0.40以下。

第一板材1的板厚to(mm)没有特别限制，但例如能够为0.5mm以上且1.5mm以下。第一板材1的板厚to为1.0mm以下使本发明的实施方式的效果变得显著从而优选，更优选为0.8mm以下。

如图1B所示那样，第一板材1的一部分配置于第一按压构件10与第二按压构件20之间，并以使第一按压构件10以及第二按压构件20接近的方式将第一按压构件10向箭头P1的方向按压和/或将第二按压构件20向箭头P2的方向按压，从而第一板材1的一部分被保持。

与按压方向平行的第一按压构件10的截面包括图4所示那样的截面S。当参照作为截面S的一例的图4时，第一按压构件10包括第一外形线10a、与第一外形线10a在端点A处连接的曲线状的第二外形线10b以及在与端点A相反一侧的端点B处与第二外形线10b连接的第三外形线10c。第一外形线10a以及第三外形线10c能够为直线或无角的平滑的曲线。在第一外形线10a以及第三外形线10c为曲线的情况下，曲率半径超过10mm，与曲率半径为10mm以下的第二外形线10b区别。在图4中，第一按压构件10的第一外形线10a的大致整个部分与第一板材1的第一外形线1a相接，但不限定于此，第一按压构件10的第一外形线10a的至少一部分与第一板材1的第一外形线1a相接即可。

当参照作为截面S的一例的图4时，第二外形线10b具有端点A以及端点B，在整个部分中为曲率半径10mm以下的曲线。第二外形线10b能够为向外侧凸出的曲线。第二外形线10b例如能够为椭圆形状(即椭圆的圆弧)、抛物线状、悬链线曲线状等无角的平滑的曲线。在本发明的实施方式中，第二外形线10b优选为椭圆形状。由此，容易控制第一按压构件10的形状。

当参照作为截面S的一例的图4时，端点A处的切线L_A与端点B处的切线L_B所成的角度为70～100°。如图4所示那样，在第一外形线10a为直线的情况下，切线L_A能够与第一外形线10a平行，在第三外形线10c为直线的情况下，切线L_B能够与第三外形线10c平行。

截面S优选满足下述数学式(2)。

R_A/R_B≤0.40···(2)

由此，能够更加抑制折边加工件3的一部分曲部3d中的应变的集中。另外，截面S优选从端点A朝向端点B而曲率半径连续地增大。由此，能够更加抑制折边加工件3的一部分曲部3d中的应变的集中。

R_B(mm)与第一板材1的板厚to(mm)之比(R_B/to)优选为1.90以上，更优选为2.10以上。由此，能够更加抑制折边加工件3的一部分曲部3d中的应变的集中。

通过与按压方向平行的第一按压构件10的截面包括截面S，从而能够抑制折边加工件3的一部分曲部3d中的应变的集中。作为与按压方向平行的第一按压构件10的截面，例如能够为从按压方向观察时的投影图的与第一按压构件10的外周线10A垂直的截面。

与按压方向平行的第一按压构件10的截面优选包括多个截面S。由此，得到包括多个应变的集中被抑制的曲部3d的折边加工件3。在该情况下，多个截面S分别是从按压方向观察时的投影图的与第一按压构件10的外周线10A垂直的截面，且也可以沿着外周线10A相互分离外周线10A的总长度的1％以上而存在。另外，与该外周线10A垂直的截面中的1％以上优选为截面S，更优选为5％以上，进一步优选为10％以上。由此，得到包括多个应变的集中被抑制的曲部3d的折边加工件3。

(b)将第一板材1弯曲的工序

如图1B所示那样，以使未被第一按压构件10以及第二按压构件20保持的第一板材1的一部分与第一按压构件10的第三外形线10c的至少一部分相接的方式，将第一板材1以弯曲角度θ2(°)(＝180°-θ1(°))弯曲。在将第一板材1弯曲时，例如也可以通过对第一板材1的与第一外形线1a对置的第二外形线1c与L_B平行地施加压力(例如按压可动构件30)，从而将第一板材1弯曲。可动构件30与第一按压构件10之间的距离C(mm)为了抑制因伴随着构件位置的偏差和/或弯曲加工的板厚变化等引起的减薄加工和/或咬伤，而优选比第一板材的板厚to(mm)长，例如优选为1.1×to(mm)以上，更优选为1.15×to(mm)以上。C的上限也没有特别限制，但为了更可靠地成形为目标的形状，而优选为1.5×to(mm)以下，更优选为1.25×to(mm)以下。可动构件30的角部31a也可以实施适当的倒角，例如也可以设为半径1.0mm以上的圆角形状。需要说明的是，在图4等中，第一板材1与第一按压构件10无间隙地相接，但也可以在它们之间的一部分存在间隙。

(c)从第一板材1取下第一按压构件10以及第二按压构件20的工序

也可以在将第一板材1以弯曲角度θ2(°)弯曲后，将第一按压构件10以及第二按压构件20从第一板材1取下。

(d)配置第二板材2工序

如图3所示那样，在与第一按压构件10的第一外形线10a相接的第一板材1的包括第一外形线1a的表面上配置第二板材2(相当于内板)。

第二板材2与第一板材1同样地，例如能够由金属、高分子材料等各种材料构成。第二板材2可以由与第一板材1相同的材料构成，也可以由与第一板材1不同的材料构成。第二板材2的板厚ti可以与第一板材1的板厚相等，也可以不同，例如也可以比第一板材1的板厚t_o薄。第二板材2的板厚ti没有特别限制，但例如能够为0.5mm以上且1.5mm以下，也可以为1.0mm以下或0.8mm以下。第二板材2的角部2a也可以实施适当的倒角，例如也可以设为圆角形状。

只要为能够通过后述的工序(e)利用第一板材1夹着第二板材2的位置关系，则配置第二板材2的位置没有特别限制。另外，也可以通过利用按压构件(未图示)等从第一板材1以及第二板材2的上下施加压力，从而在第一板材1的第一外形线1a上固定第二板材2。

(e)利用第一板材1夹入第二板材2的工序

将第一板材1进一步弯曲(例如进一步以θ1(°)的角度弯曲(合计弯曲180°))，而利用第一板材1夹入第二板材2。在将第一板材1进一步弯曲时，也可以通过两个阶段(或其以上)来弯曲，例如也可以在将第一板材1进一步以(θ1/2-10)°～(θ1/2+10)°的角度弯曲后，将第一板材1进一步以(θ1/2+10)°～(θ1/2-10)°的角度弯曲。

通过上述制造方法，而得到图3所示那样的折边加工件3。折边加工件3的厚度能够为将第一板材1的板厚to的2倍与第二板材2的板厚ti加起来的厚度(2to+ti(mm))。

实施例

以下，举出实施例更具体说明本发明的实施方式。本发明的实施方式并不受以下的实施例的限制，在能够与前述以及后述的主旨一致的范围内，也能够施加适当变更而实施，这些均包含于本发明的实施方式的技术范围。

关于改变第一按压构件的第二外形线10b的形状而制作出的折边加工件所产生的应变，使用通用的静有限差分法软件Abaqus进行了解析。图5A～5C示出在解析中使用的各工序中的各构件的尺寸以及位置关系。

图5A示出将第一板材1以弯曲角度θ2(°)弯曲的工序的各构件的尺寸以及位置关系。图5A是设想从按压方向观察时的投影图的与第一按压构件的外周线垂直的截面的图。如图5A所示那样，以与第一板材1的第一外形线1a相接的方式配置有第一按压构件的第一外形线10a，并以与第一板材1的第二外形线1c相接的方式配置有第二按压构件21以及可动构件31。

第一按压构件的外形线10a在端点A处与第二外形线10b连接，第二外形线10b在端点B处与第三外形线10c连接。端点A处的切线L_A与第一外形线10a平行，端点B处的切线L_B与第三外形线10c平行，L_A与L_B所成的角度θ1设为90°(即θ2设为90°)。第二外形线10b将与第一外形线10a平行的长度设为Dx，将与第三外形线10c平行的长度设为Dz，并设为椭圆形状(Dx≠Dz的情况)或圆角形状(Dx＝Dz的情况)。构成为在Dx<Dz的情况下，椭圆的半短轴相当于Dx，在Dx>Dz的情况下，椭圆的半短轴相当于Dz。第一按压构件的第三外形线10c与可动构件31之间的距离C设为1.2×to，第一板材1的板厚to设为0.8mm，可动构件31的角部31a设为圆角形状，其半径设为1.0mm。第一外形线10a、第二外形线10b、第三外形线10c、第二按压构件21以及可动构件31设为形状不变化的构件(即刚体)，第一外形线10a、第二外形线10b、第三外形线10c、可动构件31以及第一板材1的与端部1b相反一侧的端部1b’的位置固定。第一板材1使用平面应变二维实体要素而构成，其网孔间隔从端部1b’到端部1b以及从第一外形线1a到第二外形线1c设为0.1mm。并且，对位于第一板材1的第一外形线1c的0.1mm×0.1mm的160个各要素，从端部1b’侧到端部1b侧依次标注1～160的编号。关于第一板材1的物理性质值，设想并设定通常的6000系铝合金的2％拉伸件。具体而言，弹性模量设为68600MPa，泊松比设为0.33，作为应力应变曲线，使用图6所示的应力应变曲线。另外，第一板材1与各构件之间的摩擦系数μ设想通常的钢板用清洗油的应用条件，设为0.14。

如表1所示那样，准备通过使Dx以及Dz变化而使端点A处的曲率半径R_A以及端点B处的曲率半径R_B变化的试验No.1～8的第一板材1。需要说明的是，设为R_A＝Dx²/Dz、R_B＝Dz²/Dx而进行了计算。

【表1】

如图5A所示那样，对使可动构件31向箭头的方向移动而使试验No.1～8的第一板材1弯曲了90°时的位于第一板材1的第二外形线1c的各要素1～160的应变进行了解析。

图5B示出在如上述那样将第一板材1弯曲90°后将第一板材1进一步以θ1(°)/2(＝45°)的角度弯曲(合计135°)的工序的各构件的尺寸以及位置关系。如图5B所示那样，在与第一外形线10a相接的第一板材1的表面上配置第二板材2，在第一板材1的上方配置有第一冲头41，在第一板材1的下表面配置有第三按压构件51。第一冲头41与第三按压构件51所成的角度设为45°。第二板材2的板厚ti设为0.8mm，第二板材2的角部2a设为圆角形状，其半径设为0.1mm。第二板材2、第一冲头41以及第三按压构件51设为形状不变化的构件(即刚体)，第三按压构件51、第一板材1的端部1b’以及第二板材2的位置固定。第一板材1与各构件之间的摩擦系数μ设为0.14。

对使第一冲头41向箭头的方向移动到虚线41a所示的位置(即到第一冲头41与第三按压构件51接触)而使第一板材1进一步弯曲45°(合计135°)时的位于第一板材1的第二外形线1c的各要素1～160的应变进行了解析。

图5C示出在如上述那样将第一板材1合计弯曲135°后将第一板材1进一步以θ1(°)/2(＝45°)的角度(合计为180°)弯曲的工序的各构件的尺寸以及位置关系。如图5C所示那样，在第一板材1的上方配置有第二冲头61，在第一板材1的下方配置有第四按压构件71。第二冲头61与第四按压构件71设为平行。第二板材2、第二冲头61以及第四按压构件71设为形状不变化的构件(即刚体)，第四按压构件71、第一板材1的端部1b’以及第二板材2的位置固定。第一板材1与各构件之间的摩擦系数μ设为0，14。

对使第二冲头61向箭头的方向移动到虚线61a所示的位置(即到第二冲头61与第四按压构件71的距离成为(2to+ti))而使第一板材1进一步弯曲45°(合计180°)时的位于第一板材的第二外形线1c的各要素1～160的应变进行了解析。

图7中示出试验No.2(以往技术)的弯曲90°后(虚线)以及合计弯曲180°后(实线)的各要素40～100的应变的解析结果。如图7所示那样，在试验No.2(以往技术)中，与以90°弯曲后相比，180°弯曲后的应变增大。另外，可知应变的峰值位置(应变集中的部位)与弯曲90°后相比，向要素编号较大侧(即端部1b侧)偏移。

在图8中示出试验No.2(实线)、No.3(虚线)以及No.4(点划线)的弯曲90°后的各要素60～80的应变。可知与试验No.2相比，No.3以及4的应变的峰值位置(应变集中的部位)向端部1b’侧(即与第一外形线10a相接的一侧)偏移。认为这是因为，试验No.3以及4满足上述数学式(1)。

在图9中示出试验No.2(实线)、No.3(虚线)以及No.4(点划线)的弯曲180度后的各要素60～80的应变。可知与试验No.2相比，No.3以及4的应变的最大值降低。认为这是因为，由于试验No.3以及4满足上述数学式(1)而弯曲90°后的应变集中的部位向端部1b’侧偏移，其结果是，弯曲180°后的应变分散。另外，与试验No.3相比，试验No.4的应变的最大值更降低。认为这是因为，试验No.4满足作为优选的要件的上述数学式(2)(即，R_A/R_B≤0.40)。

试验No.1～8的应变解析结果的汇总在表2中示出。

【表2】

表2的试验No.3～8均是满足本发明的实施方式中规定的全部要件的例子，弯曲180°后的应变的最大值与作为以往技术的试验No.2相比降低。尤其是试验No.4～8与试验No.3不同，满足优选的要件的数学式(2)，其结果是，弯曲180°后的应变的最大值更加降低。另一方面，表2的试验No.1以及2不满足数学式(1)，弯曲180°后的应变的最大值为较高的值。

Claims (3)

1.一种折边加工件的制造方法，其中，

所述折边加工件的制造方法包括：

保持第一板材的工序，所述保持通过在第一按压构件与第二按压构件之间配置所述第一板材的一部分并以使所述第一按压构件以及所述第二按压构件接近的方式按压所述第一按压构件以及所述第二按压构件中的至少一方来进行，与所述按压方向平行的所述第一按压构件的截面包括截面S，所述截面S包括至少一部分与所述第一板材相接的曲率半径超过10mm的第一外形线、与所述第一外形线在端点A处连接的曲率半径10mm以下的第二外形线以及在与所述端点A相反一侧的端点B处与所述第二外形线连接的曲率半径超过10mm的第三外形线，所述端点A处的切线L_A与所述端点B处的切线L_B所成的角度θ1为70～100°，并且所述截面S满足下述数学式(1)；

将所述第一板材的未被保持的部分弯曲的工序，在该工序中，包括以下处理：以在所述截面S中使所述第一板材的未被保持的所述部分与所述第三外形线的至少一部分相接的方式将所述第一板材弯曲；

从所述第一板材取下所述第一按压构件以及所述第二按压构件的工序；

在与所述第一按压构件的所述第一外形线相接的所述第一板材的表面上配置第二板材的工序；以及

将所述第一板材进一步弯曲而利用所述第一板材夹入所述第二板材的工序，

R_A<R_B···(1)

在此，R_A(mm)为所述端点A处的曲率半径，R_B(mm)为所述端点B处的曲率半径。

2.根据权利要求1所述的折边加工件的制造方法，其中，

所述截面S满足下述数学式(2)：

R_A/R_B≤0.40···(2)。

3.根据权利要求1或2所述的折边加工件的制造方法，其中，

所述第二外形线为椭圆形状。