CN116928056A - 泵装置和车辆 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种泵装置和车辆，泵装置包括：壳体，壳体包括电机腔和泵腔，泵腔与进油孔和出油孔连通；电机部，设于电机腔，电机部设有间隙，电机部将电机腔分隔为第一腔体和第二腔体；泵部，设于泵腔内，泵部与壳体合围出第一压力腔和第二压力腔，第一压力腔、第一腔体、和第二压力腔承受的压力依次减小；进油孔、第二压力腔、第一压力腔和出油孔依次连通以构成第一油路；第一压力腔、第一腔体、间隙、第二腔体、间隙、第一腔体、第二压力腔、第一压力腔依次连通以构成第二油路。本发明提供的泵装置，实现油液在泵腔和电机腔内的循环，使得油液带走电机部的热量，加快了电机部的散热。

Description

泵装置和车辆

技术领域

本发明涉及泵装置技术领域，具体而言，涉及一种泵装置和一种车辆。

背景技术

目前，电子油泵采用轴承密封将油泵的泵部与电机部分隔离开来，造价较高且电机部分的冷却效果不好。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的第一方面提供了一种泵装置。

本发明的第二方面还提供了一种车辆。

有鉴于此，本发明的第一方面提出了一种泵装置，包括：壳体，壳体上设有进油孔和出油孔，壳体包括电机腔和泵腔，泵腔与进油孔和出油孔连通；电机部，设于电机腔，电机部设有间隙，电机部将电机腔分隔为第一腔体和第二腔体，第一腔体通过间隙与第二腔体连通，第一腔体与泵腔连通；泵部，设于泵腔内，泵部与电机部连接。泵部与壳体合围出第一压力腔和第二压力腔，第一压力腔、第一腔体、和第二压力腔承受的压力依次减小；其中，进油孔、第二压力腔、第一压力腔和出油孔依次连通以构成第一油路；第一压力腔、第一腔体、间隙、第二腔体、间隙、第一腔体、第二压力腔、第一压力腔依次连通以构成第二油路。

本发明提供的泵装置，壳体包括电机腔和泵腔，电机部设置在电机腔内，泵部设置在泵腔内，使得电机部和泵部能够可靠运行，避免外界环境干扰。电机部与泵部连接，电机部运行后驱动泵部转动，使得油液由进油孔进入泵腔，在泵部的作用下由出油孔流出，进而实现油液的泵送。其中，电机部设置在电机腔内，并将电机腔分隔为第一腔体和第二腔体，电机部具有间隙，第一腔体和第二腔体通过间隙连通，且第一腔体与泵腔连通，这样，泵腔内的油液能够进入第一腔体内，然后经过电机部的间隙流入第二腔体，进而由第二腔体流向第一腔体，然后流向泵腔，实现油液在泵腔和电机腔内的循环，使得油液带走电机部的热量，加快了电机部的散热。

在该设计中，泵部与壳体合围出第一压力腔和第二压力腔，进油孔与第二压力腔连通，出油孔与第一压力腔连通，其中，进油孔、第二压力腔、第一压力腔和出油孔依次连通构成第一油路，这样，在电机部和泵部运行时，在泵部的作用下，第一压力腔内的压力较高，第二压力腔内的压力较低，因此，液体能够由进油孔被吸入压力较低的第二压力腔内，然后在泵部的作用下被挤压到第一压力腔，进而由第一压力腔流向出油孔，实现液体的泵送。

同时，第一压力腔、第一腔体、间隙、第二腔体、间隙、第一腔体、第二压力腔、第一压力腔依次连通以构成第二油路，其中，第一压力腔、第一腔体、和第二压力腔承受的压力依次减小，因此，在压力差的作用下，油液由第一压力腔流向第一腔体，然后由电机部的间隙流向第二腔体，再由第二腔体经过间隙流向第一腔体，进而流向第一压力腔，使得油液在第二压力腔、第一腔体、第二腔体和第二压力腔之间流动，进而带走电机部的热量，加快电机部散热。并且，在压力差的作用下，使得电机部周围的油液实现流动，加快了电机部热量的散发。

也即，本申请提出的技术方案，泵装置包括第一油路和第二油路。第一油路包括进油孔、第二压力腔、第一压力腔和出油孔，在泵部的驱动下，实现油液的流动，进而实现油液的泵送。第二油路包括第一压力腔、第一腔体、间隙、第二腔体、间隙、第一腔体、第二压力腔、第一压力腔，在压力差的作用下，使得油液依次通过第一压力腔、第一腔体、间隙、第二腔体、间隙、第一腔体、第二压力腔，最后流回第一压力腔，实现油液的循环流动，进而带走电机部的大部分热量。

可以理解的是，第一压力腔承受的压力大于第二压力腔承受的压力，也即第二压力腔的压力较低，对油液形成吸力，进而油液由进油孔流向第二压力腔，并且，在泵部的作用下，油液不断流向第一压力腔，使得第一压力腔压力逐渐增大，进而将油液挤压到出油孔，排出泵装置，实现油液沿第一油路的流动。第一压力腔、第一腔体和第二压力腔的压力逐渐减小，因此，在压力差的作用下实现油液沿第二油路的流动。

可以理解的是，第一压力腔为高压腔，第二压力腔为低压腔。

同时，电机部与泵腔连通，使得电机部内能够进入油液，进而不需要将电机腔与泵腔密封，减少了泵装置的油封零件的数量，降低了生产成本。

具体地，泵腔、第一腔体和第二腔体沿电机部轴线方向分布。进一步地，沿电机部的轴线方向，第一腔体位于第二腔体和泵腔之间。

在具体应用中，电机腔内充满油液，电机部浸没在充满油液的电机腔内。其中，间隙内充满油液。

根据本发明提供的泵装置，还可以具有以下附加技术特征：

在一些可能的设计中，泵装置还包括：转轴，设于壳体内，电机部和泵部与转轴连接；轴承，轴承与壳体连接，转轴设于轴承的轴孔内，轴承、转轴和泵部之间形成第三压力腔，第三压力腔与第一压力腔连通，轴承上设有第一油槽，壳体上设有第二油槽，第一油槽连通第三压力腔与第一腔体，第二油槽连通第一腔体和第二压力腔；第一压力腔、第三压力腔、第一腔体、第二压力腔所承受的压力依次递减。

在该设计中，泵装置还包括转轴和轴承，轴承与壳体相连接，转轴设置在轴承内，与轴承转动配合，电机部和泵部均与转轴连接，这样，在电机部运行时，驱动转轴转动，进而转轴带动泵部运行，实现对油液的泵送。其中，轴承、转轴和泵部之间形成第三压力腔，第三压力腔连通第一压力腔和第一腔体，具体地，第三压力腔通过直油槽与第一腔体连通，使得油液能够由直油槽流向第一腔体，进而通过间隙流向第二腔体。返油槽连通第一腔体和第二压力腔。同时，由于第一压力腔、第三压力腔、第一腔体、第二压力腔所承受的压力依次递减，因此，油液在压力差的作用下，由第一压力腔流向第三压力腔，然后经过直油槽流向第一腔体，进而经过间隙流向第二腔体，再由第二腔体经过间隙流回第一腔体，再通过返油槽流向第二压力腔，然后在泵部的作用下被挤压进第一压力腔，实现油液的循环流动，带走了电机部的大部分热量。

可以理解的是，轴承、转轴和泵部构成第三压力腔，第三压力腔连通第一压力腔和第一腔体，第一腔体通过返油槽连通第二压力腔，因此，第二油路具体由第一压力腔、第三压力腔、第一油槽、第一腔体、间隙、第二腔体、间隙、第一腔体、第二油槽、第二压力腔、第一压力腔构成。

具体地，第一油槽为直油槽，第二油槽为返油槽，进一步地，第一油槽沿转轴的轴线方向呈直线形延伸。

进一步地，轴承包括滑动轴承，滑动轴承是指在滑动摩擦下工作的轴承，相较于滚动轴承的形式而言，滑动轴承工作平稳，可靠、无噪声，在液体润滑条件下，滑动表面被润滑油分开而不发生直接接触，可以大大减小摩擦损失和表面磨损，并且，滑动轴承与转轴之间的间隙填充有润滑油，滑动表面会形成一层油膜，实现流体润滑，油膜还具有一定的吸振能力，提高了轴承以及转轴的使用寿命。

在一些可能的设计中，壳体上还设有第三油槽，第一压力腔通过第三油槽与第三压力腔连通。

在该设计中，壳体上还设置有第三油槽，第三油槽连通第一压力腔和第三压力腔，因此，在压力差的作用下，第一压力腔内的油液通过第三油槽被挤压进第三压力腔内，然后经过第一油槽流向第一腔体，再经过间隙流向第二腔体，然后经过间隙和第一腔体流向第二压力腔，带走电机部的大部分热量，提高电机部的散热效果。

具体地，第三压力腔为中压腔，第三油槽为节流槽。

可以理解的是，泵装置包括第一油路和第二油路，第一油路包括依次连通的进油孔、第二压力腔、第一压力腔和出油孔，泵部运行后，形成第一压力腔和第二压力腔，第二压力腔的压力较低，因此外部油液由进油孔流向第二压力腔，然后挤压进第一压力腔，进而由出油孔流出，也即，油液由进油孔流向第二压力腔，然后流向第一压力腔进而流出出油孔，实现第一油路的流动。第二油路包括依次连通的第一压力腔、节流槽、第三压力腔、直油槽、第一腔体、间隙、第二腔体、间隙、第一腔体、返油槽和第二压力腔，其中，第一压力腔、第三压力腔、第一腔体和第二压力腔的压力逐渐减小，因此，在压力差的作用下，油液由第一压力腔依次流过节流槽、第三压力腔、直油槽、第一腔体、间隙、第二腔体、间隙、第一腔体、返油槽和第二压力腔，实现第二油路的流通，也即，本申请提出的技术方案中，具有第一油路和第二油路，第一油路实现了泵装置对油液的泵送，第二油路实现了电机部的散热。

在一些可能的设计中，泵腔的内壁面上设有第一凹槽和第二凹槽，第一凹槽和泵部合围出第一压力腔，第二凹槽和泵部合围出第二压力腔；第一凹槽与第三油槽连通，第二凹槽与第二油槽连通。

在该设计中，泵腔的内壁面上设置有第一凹槽和第二凹槽，第一凹槽与泵部合围出第一压力腔，第二凹槽与泵部合围出第二压力腔。通过第一凹槽的设置，平衡了第一压力腔内各处的压力，通过第二凹槽的设置，平衡了第二压力腔内各处的压力。其中，第一凹槽与第三油槽连通，使得第一压力腔与第三压力腔连通，进而实现油液的流动。第二凹槽与第二油槽连通，使得第一腔体与第二压力腔连通，进而使得第一腔体内的油液能够流入地二压力腔内，带走电机部的大部分热量，提高电机部的散热效果。

需要说明的是，泵部为齿轮泵，齿轮泵包括相啮合的内齿轮和外齿轮。内齿轮和外齿轮啮合传动的过程中，形成多个高压区域和多个低压腔区域，第一凹槽将多个高压区域连通在一起，形成第一压力腔，也即高压腔，使得多个高压区域内的压力更均衡。第二凹槽将多个低压区域连通在一起，形成第二压力腔，也即低压腔，使得多个低压区域内的压力更均衡，避免高压腔和低压腔内的压力陡增或陡降，进而减小泵装置运行时的噪音。

进一步地，齿轮泵包括第一齿轮和第二齿轮，第一齿轮为内齿轮，第二齿轮为外齿轮。第一齿轮与转轴固定连接，第二齿轮设置在第一齿轮外侧，这样，电机部运行时，带动转轴转动，转轴带动固定在其上的第一齿轮转动，第一齿轮与第二齿轮啮合，实现泵部的运转。

进一步地，第一齿轮与转轴过盈配合。

在一些可能的设计中，轴承包括：轴承本体；延伸段，沿轴承的轴向，延伸段设于轴承本体的至少一端，轴承本体和延伸段上设有轴孔，第一油槽沿转轴的轴线方向贯穿轴承本体和延伸段。

在该设计中，轴承包括轴承本体和延伸段，延伸段和轴承本体上设置有轴孔，这样，在轴承与转轴连接时，转轴穿设在轴孔中，使得延伸段能够与转轴接触，进而能够避免轴承处应力集中问题，同时减少轴承的磨损，提升轴承使用寿命。

可以理解的是，轴承上设置有延伸段实现了轴承的柔性设计，转轴与轴承相配合，实现转轴与轴承的转动连接。当转轴未带动负载转动时，转轴与轴承之间均具有间隙，而当转轴带动负载转动时，则转轴会沿径向移动而导致转轴轴承之间的间隙发生变化，此时会出现轴承的轴向端部的压力较大，当转轴发生径向偏载时，转轴能够将径向偏载力传递至延伸段，在径向偏载力的作用下，延伸段能够形变，从而对径向偏载力进行有效缓冲，避免轴承上局部应力集中问题，减少轴承的磨损，使得转轴与轴承之间柔性接触，增大了转轴与轴承之间的接触面积，从而降低面压，减小轴承的磨损速率，有效降低轴承的损坏率。

在具体应用中，轴承本体与延伸段为一体式设计，轴承本体与延伸段一体制造而成。

在一些可能的设计中，转轴包括阶梯轴，阶梯轴包括依次连接的第一轴段、第二轴段和第三轴段；第一轴段与泵部连接，第二轴段与轴承连接，第三轴段与电机部连接。

在该设计中，转轴包括阶梯轴，阶梯轴包括依次连接的第一轴段、第二轴段和第三轴段，其中，泵部设置在第一轴段上，轴承设置在第二轴段上，电机部设置在第三轴段上，使得泵部、轴承和电机部沿转轴的轴线方向分别与转轴配合，保证了泵部、和电机部稳定运行。同时，阶梯轴具有装配限位的作用，可以减少装配工装的设计和使用。

在一些可能的设计中，第一轴段与第二轴段之间设有第一轴肩，第二轴段与第三轴段之间具有第二轴肩；第一轴肩上设有第一退刀槽，第二轴肩上设有第二退刀槽。

在该设计中，第一轴段与第二轴段之间形成第一轴肩，第二轴段与第三周段之间形成有第二轴肩，通过第一轴肩的设置，能够有效对泵部在转轴上的位置限位，第二轴肩的设置，能够有效对电机部装配限位，有利于减少限位工装的使用。其中，第一轴肩上设置有第一退刀槽，第二轴肩上设置有第二退刀槽，第一退刀槽的设置有利于提高第一轴肩处的强度，第二退刀槽的设置有利于提高第二轴肩处的强度，进而有利于增加转轴的强度。

在一些可能的设计中，电机部包括：转子，与转轴连接，转子位于转轴的周侧；定子，定子位于转子外侧，并与转子转动连接，转子与定子之间具有间隙。

在该设计中，电机部包括定子和转子，转子与转轴连接，定子位于转子的外侧，并与转子转动连接。通电后，在磁场的作用下，转子带动转轴转动，实现泵装置的驱动。

其中，转子与定子之间具有间隙，一方面，间隙保证了转子能够转动，避免转子与定子之间发生干涉，另一方面，间隙的设置，为第二油路的流动提供通道，使得第一腔体与第二腔体连通，进而通过油液的流动带走电机部的热量，加快电机部的散热。

在具体应用中，定子上还具有绕组。

进一步地，转子固定在转轴上。

在一些可能的设计中，壳体还包括电控腔，电控腔位于电机腔远离泵腔的一侧，电机腔与电控腔连通；泵装置还包括电控部，电控部设于电控腔，电控部与电机部电连接。

在该设计中，壳体还包括电控腔，沿电机部的转动轴线方向，电控腔位于电机腔远离泵腔的一侧，电控部设置在电控腔内，电控部与电机部相连接，进而实现对电机部运行的控制，其中，电机腔与电控腔相连通，使得电机腔内的油液能够带走电控腔内的热量，进而实现电控部的散热。

在一些可能的设计中，电控部包覆于密封胶内，密封胶用于分隔电控部和电机腔内的油液。

在该设计中，电控部通过密封胶与电机腔密封，使得电控部与电机腔内的油液完全隔绝，避免油液损坏电控部，保证电控部的可靠性。另外，密封胶在起到密封作用的同时，还能够将电控部与电控腔粘接在一起，也即起到将电控部与电控腔连接的作用，进而不需要使用其他零件来固定电控部，减少了零部件的使用，简化了安装，降低了生产成本。

具体地，电控部完全埋覆在密封胶内。

在一些可能的设计中，壳体包括：机壳，机壳包括电机腔、泵腔和壳体的电控腔；第一盖体，盖设于泵腔，第一盖体上设有进油孔和出油孔；第二盖体，盖设于电控腔。

在该设计中，壳体包括机壳、第一盖体和第二盖体。机壳内形成有电机腔、泵腔和电控腔，电机部设置在电控腔内，泵部设置在泵腔内，电控部设置在电控腔内。机壳的两端分别通过第一盖体和第二盖体封盖，将电机部、泵部和电控部限定在机壳内。其中，第一盖体上设置有进油孔和出油孔，油液由进油孔进入泵腔，然后由出油孔流出泵腔。

进一步地，机壳的第一端设置有沉槽，电控部的至少一部分设置在沉槽内，在实现电控部安装的同时，还能够减小泵装置整体的长度，实现泵装置的小型化。其中，电控部通过密封胶与机壳之间密封，使得电控部能够固定在机壳的沉槽内，还保证了电控部与机壳之间连接处的密封，避免泵装置内的机油进入电控部内造成电控部的损坏。

在一些可能的设计中，机壳的外侧壁上设有法兰，法兰上设有密封槽和连接孔。

在该设计中，机壳的外侧壁上设置有法兰，通过法兰可将泵装置进行安装。其中，法兰上设置有密封槽，密封槽内可安装密封件，或容纳密封胶。法兰通过连接孔实现与其他结构的连接。

在一些可能的设计中，机壳上设有减重槽。

在该设计中，机壳上设置有减重槽，以达到减轻泵装置整体重量的作用，减少材料用量，降低生产成本。

在一些可能的设计中，机壳上还设有插件槽，插件槽用于容置连接器。

在该设计中，机壳上设置有插件槽，插件槽内用于放置连接器，实现连接器与电控部的电连接。

在一些可能的设计中，插件槽上设有注胶孔，注胶孔与电控腔连通。

在该设计中，插件槽上设置注胶孔，进而可通过注胶孔向电控腔内注胶，实现电控部与电控腔的密封。

根据本发明的第二方面，还提出了一种车辆，包括：如上述第一方面任一技术方案提出的泵装置。

本发明第二方面提供的车辆，因包括上述第一方面任一技术方案提出的泵装置，因此具有泵装置的全部有益效果。

值得说明的是，车辆可以为传统的燃油车，也可以为新能源汽车。其中，新能源汽车包括纯电动汽车、增程式电动汽车、混合动力汽车、燃料电池电动汽车、氢发动机汽车等。

具体地，泵装置为电子油泵。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了本发明一个实施例的泵装置的结构示意图；

图2示出了图1所示实施例的泵装置的A处的结构示意图；

图3示出了本发明一个实施例的泵装置的另一结构示意图；

图4示出了本发明一个实施例的泵装置的又一结构示意图；

图5示出了本发明一个实施例的机壳的结构示意图；

图6示出了本发明一个实施例的机壳的另一结构示意图；

图7示出了本发明一个实施例的转轴的结构示意图；

图8示出了本发明一个实施例的转轴的另一结构示意图；

图9示出了图8所示实施例的转轴的B处的结构示意图。

其中，图1至图9中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1壳体，10进油孔，11出油孔，12电机腔，120第一腔体，122第二腔体，13泵腔，130第一凹槽，132第二凹槽，134减磨槽，14第二油槽，15第三油槽，16电控腔，17机壳，170法兰，172密封槽，174连接孔，176减重槽，178插件槽，179注胶孔，18第一盖体，19第二盖体，2电机部，20间隙，22转子，24定子，3泵部，4转轴，41第一轴段，42第二轴段，43第三轴段，44第一轴肩，45第二轴肩，46第一退刀槽，47第二退刀槽，5轴承，50轴承本体，52延伸段，54第一油槽，6电控部。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图9描述根据本发明一些实施例提出的泵装置和车辆。

如图1和图2所示，根据本发明的第一个实施例，本发明提出了一种泵装置，包括：壳体1、泵部3和电机部2。

具体地，壳体1上设有进油孔10和出油孔11，壳体1包括电机腔12和泵腔13，泵腔13与进油孔10和出油孔11连通；电机部2设于电机腔12，电机部2设有间隙20，电机部2将电机腔12分隔为第一腔体120和第二腔体122，第一腔体120通过间隙20与第二腔体122连通，第一腔体120与泵腔13连通；泵部3设于泵腔13内，泵部3与电机部2连接，。

本发明提供的泵装置，壳体1包括电机腔12和泵腔13，电机部2设置在电机腔12内，泵部3设置在泵腔13内，使得电机部2和泵部3能够可靠运行，避免外界环境干扰。电机部2与泵部3连接，电机部2运行后驱动泵部3转动，使得油液由进油孔10进入泵腔13，在泵部3的作用下由出油孔11流出，进而实现油液的泵送。其中，电机部2设置在电机腔12内，并将电机腔12分隔为第一腔体120和第二腔体122，电机部2具有间隙20，第一腔体120和第二腔体122通过间隙20连通，且第一腔体120与泵腔13连通，这样，泵腔13内的油液能够进入第一腔体120内，然后经过电机部2的间隙20流入第二腔体122，进而由第二腔体122流向第一腔体120，然后流向泵腔13，实现油液在泵腔13和电机腔12内的循环，使得油液带走电机部2的热量，加快了电机部2的散热。

同时，电机部2与泵腔13连通，使得电机部2内能够进入油液，进而不需要将电机腔12与泵腔13密封，减少了泵装置的油封零件的数量，降低了生产成本。

具体地，泵腔13、第一腔体120和第二腔体122沿电机部2轴线方向分布。进一步地，沿电机部2的轴线方向，第一腔体120位于第二腔体122和泵腔13之间。

在具体应用中，电机腔12内充满油液，电机部2浸没在充满油液的电机腔12内。其中，间隙20内充满油液。

其中，泵部3与壳体1合围出第一压力腔和第二压力腔，第一压力腔、第一腔体120、和第二压力腔承受的压力依次减小；进油孔10、第二压力腔、第一压力腔和出油孔11依次连通以构成第一油路；第一压力腔、第一腔体120、间隙20、第二腔体122、间隙20、第一腔体120、第二压力腔、第一压力腔依次连通以构成第二油路。

在该设计中，泵部3与壳体1合围出第一压力腔和第二压力腔，进油孔10与第二压力腔连通，出油孔11与第一压力腔连通，其中，进油孔10、第二压力腔、第一压力腔和出油孔11依次连通构成第一油路，这样，在电机部2和泵部3运行时，在泵部3的作用下，第一压力腔内的压力较高，第二压力腔内的压力较低，因此，液体能够由进油孔10被吸入压力较低的第二压力腔内，然后在泵部3的作用下被挤压到第一压力腔，进而由第一压力腔流向出油孔11，实现液体的泵送。

同时，第一压力腔、第一腔体120、间隙20、第二腔体122、间隙20、第一腔体120、第二压力腔、第一压力腔依次连通以构成第二油路，其中，第一压力腔、第一腔体120、和第二压力腔承受的压力依次减小，因此，在压力差的作用下，油液由第一压力腔流向第一腔体120，然后由电机部2的间隙20流向第二腔体122，再由第二腔体122经过间隙20流向第一腔体120，进而流向第一压力腔，使得油液在第二压力腔、第一腔体120、第二腔体122和第二压力腔之间流动，进而带走电机部2的热量，加快电机部2散热。并且，在压力差的作用下，使得电机部2周围的油液实现流动，加快了电机部2热量的散发。

也即，本申请提出的实施例，泵装置包括第一油路和第二油路。第一油路包括进油孔10、第二压力腔、第一压力腔和出油孔11，在泵部3的驱动下，实现油液的流动，进而实现油液的泵送。第二油路包括第一压力腔、第一腔体120、间隙20、第二腔体122、间隙20、第一腔体120、第二压力腔、第一压力腔，在压力差的作用下，使得油液依次通过第一压力腔、第一腔体120、间隙20、第二腔体122、间隙20、第一腔体120、第二压力腔，最后流回第一压力腔，实现油液的循环流动，进而带走电机部2的大部分热量。

可以理解的是，第一压力腔承受的压力大于第二压力腔承受的压力，也即第二压力腔的压力较低，对油液形成吸力，进而油液由进油孔10流向第二压力腔，并且，在泵部3的作用下，油液不断流向第一压力腔，使得第一压力腔压力逐渐增大，进而将油液挤压到出油孔11，排出泵装置，实现油液沿第一油路的流动。第一压力腔、第一腔体120和第二压力腔的压力逐渐减小，因此，在压力差的作用下实现油液沿第二油路的流动。

可以理解的是，第一压力腔为高压腔，第二压力腔为低压腔。

如图3和图4所示，根据本发明第二个实施例，在上述实施例二的基础上，进一步地：泵装置还包括：转轴4，设于壳体1内，电机部2和泵部3与转轴4连接；轴承5，轴承5与壳体1连接，转轴4设于轴承5的轴孔内，轴承5、转轴4和泵部3之间形成第三压力腔，第三压力腔与第一压力腔连通，轴承5上设有第一油槽54，壳体1上设有第二油槽14，第一油槽54连通第三压力腔与第一腔体120，第二油槽14连通第一腔体120和第二压力腔；第一压力腔、第三压力腔、第一腔体120、第二压力腔所承受的压力依次递减。

在该设计中，泵装置还包括转轴4和轴承5，轴承5与壳体1相连接，转轴4设置在轴承5内，与轴承5转动配合，电机部2和泵部3均与转轴4连接，这样，在电机部2运行时，驱动转轴4转动，进而转轴4带动泵部3运行，实现对油液的泵送。其中，轴承5、转轴4和泵部3之间形成第三压力腔，第三压力腔连通第一压力腔和第一腔体120，具体地，第三压力腔通过直油槽与第一腔体120连通，使得油液能够由直油槽流向第一腔体120，进而通过间隙20流向第二腔体122。返油槽连通第一腔体120和第二压力腔。同时，由于第一压力腔、第三压力腔、第一腔体120、第二压力腔所承受的压力依次递减，因此，油液在压力差的作用下，由第一压力腔流向第三压力腔，然后经过直油槽流向第一腔体120，进而经过间隙20流向第二腔体122，再由第二腔体122经过间隙20流回第一腔体120，再通过返油槽流向第二压力腔，然后在泵部3的作用下被挤压进第一压力腔，实现油液的循环流动，带走了电机部2的大部分热量。

可以理解的是，轴承5、转轴4和泵部3构成第三压力腔，第三压力腔连通第一压力腔和第一腔体120，第一腔体120通过返油槽连通第二压力腔，因此，第二油路具体由第一压力腔、第三压力腔、第一油槽54、第一腔体120、间隙20、第二腔体122、间隙20、第一腔体120、第二油槽14、第二压力腔、第一压力腔构成。

具体地，第一油槽54为直油槽，第二油槽14为返油槽，进一步地，第一油槽54沿转轴4的轴线方向呈直线形延伸。

进一步地，轴承5包括滑动轴承5，滑动轴承5是指在滑动摩擦下工作的轴承5，相较于滚动轴承5的形式而言，滑动轴承5工作平稳，可靠、无噪声，在液体润滑条件下，滑动表面被润滑油分开而不发生直接接触，可以大大减小摩擦损失和表面磨损，并且，滑动轴承5与转轴4之间的间隙20填充有润滑油，滑动表面会形成一层油膜，实现流体润滑，油膜还具有一定的吸振能力，提高了轴承5以及转轴4的使用寿命。

进一步地，第一油槽54设置在轴孔的内壁面上，第一油槽54沿轴向贯穿轴承5，第一油槽54与轴孔连通。

在该设计中，轴孔的内侧壁上设置有第一油槽54，第一油槽54沿轴孔的轴线方向贯穿轴承5，通过第一油槽54的设置，使得液体能够沿第一油槽54流通，其中，第一油槽54与轴孔连通，这样，油能够充满在第一油槽54以及轴承5和转轴4之间的缝隙内，能够起到润滑的作用，减少轴承5和转轴4之间的磨损，特别地，转轴4在轴承5内旋转时，会将第一油槽54内的油带出来，形成油膜，进一步减轻轴承5和转轴4之间的磨损。

在一些可能的设计中，沿轴孔的径向，第一油槽54的截面呈圆弧形，第一油槽54的圆心位于轴孔内。

在该设计中，沿轴孔的径向方向的截面中，第一油槽54的截面呈圆弧形，且第一油槽54的圆心设置在轴孔内，这样，转轴4在轴孔中旋转时，转轴4带动第一油槽54内的油流动，使得第一油槽54内的油发生沿轴孔周向的流动，形成液压承载区，实现油膜承载力，进而实现对转轴4的承载，增加转轴4与轴承5之间的良好润滑，改善转轴4的磨损情况。

可以理解的是，由于第一油槽54的截面呈圆弧形，因此在转轴4转动的过程中，第一油槽54内的油能够由深到浅流动，使得压力区形成高压，进而实现油膜承载力，实现对转轴4的支撑。

如图4和图5所示，在一些可能的设计中，壳体1上还设有第三油槽15，第一压力腔通过第三油槽15与第三压力腔连通。

在该设计中，壳体1上还设置有第三油槽15，第三油槽15连通第一压力腔和第三压力腔，因此，在压力差的作用下，第一压力腔内的油液通过第三油槽15被挤压进第三压力腔内，然后经过第一油槽54流向第一腔体120，再经过间隙20流向第二腔体122，然后经过间隙20和第一腔体120流向第二压力腔，带走电机部2的大部分热量，提高电机部2的散热效果。

具体地，第三压力腔为中压腔，第三油槽15为节流槽。

可以理解的是，泵装置包括第一油路和第二油路，第一油路包括依次连通的进油孔10、第二压力腔、第一压力腔和出油孔11，泵部3运行后，形成第一压力腔和第二压力腔，第二压力腔的压力较低，因此外部油液由进油孔10流向第二压力腔，然后挤压进第一压力腔，进而由出油孔11流出，也即，油液由进油孔10流向第二压力腔，然后流向第一压力腔进而流出出油孔11，实现第一油路的流动。第二油路包括依次连通的第一压力腔、节流槽、第三压力腔、直油槽、第一腔体120、间隙20、第二腔体122、间隙20、第一腔体120、返油槽和第二压力腔，其中，第一压力腔、第三压力腔、第一腔体120和第二压力腔的压力逐渐减小，因此，在压力差的作用下，油液由第一压力腔依次流过节流槽、第三压力腔、直油槽、第一腔体120、间隙20、第二腔体122、间隙20、第一腔体120、返油槽和第二压力腔，实现第二油路的流通，也即，本申请提出的实施例中，具有第一油路和第二油路，第一油路实现了泵装置对油液的泵送，第二油路实现了电机部2的散热。

如图4和图5所示，根据本发明的第三个实施例，在上述实施例三的基础上，进一步地：泵腔13的内壁面上设有第一凹槽130和第二凹槽132，第一凹槽130和泵部3合围出第一压力腔，第二凹槽132和泵部3合围出第二压力腔；第一凹槽130与第三油槽15连通，第二凹槽132与第二油槽14连通。

在该设计中，泵腔13的内壁面上设置有第一凹槽130和第二凹槽132，第一凹槽130与泵部3合围出第一压力腔，第二凹槽132与泵部3合围出第二压力腔。通过第一凹槽130的设置，平衡了第一压力腔内各处的压力，通过第二凹槽132的设置，平衡了第二压力腔内各处的压力。其中，第一凹槽130与第三油槽15连通，使得第一压力腔与第三压力腔连通，进而实现油液的流动。第二凹槽132与第二油槽14连通，使得第一腔体120与第二压力腔连通，进而使得第一腔体120内的油液能够流入地二压力腔内，带走电机部2的大部分热量，提高电机部2的散热效果。

需要说明的是，泵部3为齿轮泵，齿轮泵包括相啮合的内齿轮和外齿轮。内齿轮和外齿轮啮合传动的过程中，形成多个高压区域和多个低压腔区域，第一凹槽130将多个高压区域连通在一起，形成第一压力腔，也即高压腔，使得多个高压区域内的压力更均衡。第二凹槽132将多个低压区域连通在一起，形成第二压力腔，也即低压腔，使得多个低压区域内的压力更均衡，避免高压腔和低压腔内的压力陡增或陡降，进而减小泵装置运行时的噪音。

进一步地，齿轮泵包括第一齿轮和第二齿轮，第一齿轮为内齿轮，第二齿轮为外齿轮。第一齿轮与转轴4固定连接，第二齿轮设置在第一齿轮外侧，这样，电机部2运行时，带动转轴4转动，转轴4带动固定在其上的第一齿轮转动，第一齿轮与第二齿轮啮合，实现泵部3的运转。

进一步地，第一齿轮与转轴4过盈配合。

如图1所示，根据本发明的第五个实施例，在上述实施例四的基础上，进一步地：轴承5包括：轴承本体50；延伸段52，沿轴承5的轴向，延伸段52设于轴承本体50的至少一端，轴承本体50和延伸段52上设有轴孔，第一油槽54沿转轴4的轴线方向贯穿轴承本体50和延伸段52。

在该设计中，轴承5包括轴承本体50和延伸段52，延伸段52和轴承本体50上设置有轴孔，这样，在轴承5与转轴4连接时，转轴4穿设在轴孔中，使得延伸段52能够与转轴4接触，进而能够避免轴承5处应力集中问题，同时减少轴承5的磨损，提升轴承5使用寿命。

需要说明的是，延伸段52具有柔性，因此延伸段52在外力的作用下能够发生形变，从而消除应力集中的问题。

可以理解的是，轴承5上设置有延伸段52实现了轴承5的柔性设计，转轴4与轴承5相配合，实现转轴4与轴承5的转动连接。当转轴4未带动负载转动时，转轴4与轴承5之间均具有间隙20，而当转轴4带动负载转动时，则转轴4会沿径向移动而导致转轴4轴承5之间的间隙20发生变化，此时会出现轴承5的轴向端部的压力较大，当转轴4发生径向偏载时，转轴4能够将径向偏载力传递至延伸段52，在径向偏载力的作用下，延伸段52能够形变，从而对径向偏载力进行有效缓冲，避免轴承5上局部应力集中问题，减少轴承5的磨损，使得转轴4与轴承5之间柔性接触，增大了转轴4与轴承5之间的接触面积，从而降低面压，减小轴承5的磨损速率，有效降低轴承5的损坏率。

在具体应用中，轴承本体50与延伸段52为一体式设计，轴承本体50与延伸段52一体制造而成。

在一些可能的设计中，延伸段52的壁厚大于或等于0.5mm，且小于或等于3mm。

在该设计中，延伸段52的壁厚过薄则会降低轴承5的强度，以及对转轴4的支撑作用，延伸段52的壁厚过厚则会降低延伸段52的柔性，进而降低对径向偏载力的缓冲，同时，延伸段52的壁厚设计的不合理则不能有效的避免应力集中的问题，也不能更好的解决轴承5磨损严重的问题。因此，将延伸段52的厚度设置为大于或等于0.5mm，且小于或等于3mm，既能够保证延伸段52的强度，又能够保证延伸段52对径向偏载力的缓冲，进而较好的解决应力集中问题，减少轴承5磨损，提升轴承5的使用寿命。

可以理解的是，延伸段52为薄壁结构。

在一些可能的设计中，沿轴孔的轴向，延伸段52的高度与轴承5的高度之比，大于或等于2％，且小于或等于50％。

在该设计中，延伸段52的高度过高，则会影响轴承5整体的强度，进而降低对转轴4的支撑强度，在泵装置运行时会增加转轴4的晃动，增加泵装置运行的噪音。延伸段52的高度过低，则会影响延伸段52对径向偏载力的缓冲效果，同时，延伸段52高度的设置影响着轴承5的应力集中问题以及轴承5磨损问题。因此，将延伸段52的高度设置为轴承5总高度的2％至50％之间，既能够提高对转轴4的支撑效果，又能够保证对径向偏载力的缓冲，进而能够避免轴承5的应力集中问题，减少轴承5的磨损，提高轴承5的使用寿命。

需要说明的是，延伸段52的高度为沿轴孔的轴线方向的高度，轴承5的高度为沿轴孔的轴线方向的高度。

如图7至图9所示，根据本发明的第六个实施例，在上述实施例五的基础上，进一步地：转轴4包括阶梯轴，阶梯轴包括依次连接的第一轴段41、第二轴段42和第三轴段43；第一轴段41与泵部3连接，第二轴段42与轴承5连接，第三轴段43与电机部2连接。

在该设计中，转轴4包括阶梯轴，阶梯轴包括依次连接的第一轴段41、第二轴段42和第三轴段43，其中，泵部3设置在第一轴段41上，轴承5设置在第二轴段42上，电机部2设置在第三轴段43上，使得泵部3、轴承5和电机部2沿转轴4的轴线方向分别与转轴4配合，保证了泵部3、和电机部2稳定运行。同时，阶梯轴具有装配限位的作用，可以减少装配工装的设计和使用。

如图8和图9所示，在一些可能的设计中，第一轴段41与第二轴段42之间设有第一轴肩44，第二轴段42与第三轴段43之间具有第二轴肩45；第一轴肩44上设有第一退刀槽46，第二轴肩45上设有第二退刀槽47。

在该设计中，第一轴段41与第二轴段42之间形成第一轴肩44，第二轴段42与第三周段之间形成有第二轴肩45，通过第一轴肩44的设置，能够有效对泵部3在转轴4上的位置限位，第二轴肩45的设置，能够有效对电机部2装配限位，有利于减少限位工装的使用。其中，第一轴肩44上设置有第一退刀槽46，第二轴肩45上设置有第二退刀槽47，第一退刀槽46的设置有利于提高第一轴肩44处的强度，第二退刀槽47的设置有利于提高第二轴肩45处的强度，进而有利于增加转轴4的强度。

如图1所示，根据本发明的第七个实施例，在上述任一实施例的基础上，进一步地：电机部2包括：转子22，转子22与转轴4连接，位于转轴4的周侧；定子24，定子24位于转子22外侧，并与转子22转动连接，转子22与定子24之间具有间隙20。

在该设计中，电机部2包括定子24和转子22，转子22与转轴4连接，定子24位于转子22的外侧，并与转子22转动连接。通电后，在磁场的作用下，转子22带动转轴4转动，实现泵装置的驱动。

其中，转子22与定子24之间具有间隙20，一方面，间隙20保证了转子22能够转动，避免转子22与定子24之间发生干涉，另一方面，间隙20的设置，为第二油路的流动提供通道，使得第一腔体120与第二腔体122连通，进而通过油液的流动带走电机部2的热量，加快电机部2的散热。

在具体应用中，定子24上还具有绕组。

进一步地，转子22固定在转轴4上。

在一些可能的设计中，壳体1还包括电控腔16，电控腔16位于电机腔12远离泵腔13的一侧，电机腔12与电控腔16连通；泵装置还包括电控部6，电控部6设于电控腔16，电控部6与电机部2电连接。

在该设计中，壳体1还包括电控腔16，沿电机部2的转动轴线方向，电控腔16位于电机腔12远离泵腔13的一侧，电控部6设置在电控腔16内，电控部6与电机部2相连接，进而实现对电机部2运行的控制，其中，电机腔12与电控腔16相连通，使得电机腔12内的油液能够带走电控腔16内的热量，进而实现电控部6的散热。

进一步地，电控部6通过第一插件与电机部2连接。

在具体应用中，第一插针的数量为3个。

在一些可能的设计中，第一插针与电控部6通过焊接固定连接。

在该设计中，第一插针与电控部6通过焊接固定连接，提高了第一插针和电控部6之间的连接强度。

在具体应用中，第一插针通过锡焊与电控部6焊接。

在另一种可能的设计中，第一插针与电控部6可拆卸连接，进一步地，第一插针和电控部6通过插接方式连接。

在一些可能的设计中，电控部6包覆于密封胶内，密封胶用于分隔电控部6和电机腔12内的油液。

在该设计中，电控部6通过密封胶与电机腔12密封，使得电控部6与电机腔12内的油液完全隔绝，避免油液损坏电控部6，保证电控部6的可靠性。另外，密封胶在起到密封作用的同时，还能够将电控部6与电控腔16粘接在一起，也即起到将电控部6与电控腔16连接的作用，进而不需要使用其他零件来固定电控部6，减少了零部件的使用，简化了安装，降低了生产成本。

具体地，电控部6完全埋覆在密封胶内。

如图1所示，在一些可能的设计中，壳体1包括：机壳17，机壳17包括电机腔12、泵腔13和壳体1的电控腔16；第一盖体18，盖设于泵腔13，第一盖体18上设有进油孔10和出油孔11；第二盖体19，盖设于电控腔16。

在该设计中，壳体1包括机壳17、第一盖体18和第二盖体19。机壳17内形成有电机腔12、泵腔13和电控腔16，电机部2设置在电控腔16内，泵部3设置在泵腔13内，电控部6设置在电控腔16内。机壳17的两端分别通过第一盖体18和第二盖体19封盖，将电机部2、泵部3和电控部6限定在机壳17内。其中，第一盖体18上设置有进油孔10和出油孔11，油液由进油孔10进入泵腔13，然后由出油孔11流出泵腔13。

进一步地，机壳17的第一端设置有沉槽，电控部6的至少一部分设置在沉槽内，在实现电控部6安装的同时，还能够减小泵装置整体的长度，实现泵装置的小型化。其中，电控部6通过密封胶与机壳17之间密封，使得电控部6能够固定在机壳17的沉槽内，还保证了电控部6与机壳17之间连接处的密封，避免泵装置内的机油进入电控部6内造成电控部6的损坏。

进一步地，第一盖体18包括盖体和设置在盖体上的第一稳压槽和第二稳压槽，第一稳压槽和第二稳压槽均呈圆弧形设置在盖体的第一端面上，沿盖体的周向，第一稳压槽具有第一壁面和第二壁面，第二稳压槽具有第三壁面和第四壁面，第一壁面和第二壁面沿盖体的周向相对设置，第三壁面和第四壁面沿盖体的周向相对设置。这样，通过在泵盖上设置第一稳压槽和第二稳压槽，能够减少泵腔13内压力陡增或陡降的情况，减小泵装置的进油口和出油口油压脉动，改善噪音。其中，第一壁面与第三壁面对应设置，第二壁面与第四壁面对应设置，第一壁面和第三壁面之间具有第一夹角，第二壁面与第四壁面之间具有第二夹角，使得第一稳压槽和第二稳压槽具有更好的平衡压力的效果，进而降低了泵装置内压力陡增或陡降的情况，能够较好的改善泵装置运行时的噪音。

需要说明的是，泵腔13具有第一压力腔和第二压力腔，其中，第二压力腔承受的压力小于第一压力腔承受的压力，以实现对油液的泵送。具体地，第二压力腔为低压腔，第一压力腔为高压腔，第一稳压槽构成第二压力腔的一部分，第二稳压槽构成第一压力腔的一部分，也即，第二稳压槽、泵部3、第一凹槽130构成第一压力腔，第一稳压槽、泵部3和第二凹槽132构成第二压力腔，这样，第一稳压槽和第二凹槽132能够平衡第二压力腔内的压力，使得第二压力腔内各处的压力均衡，第二稳压槽和第一凹槽130能够平衡第一压力腔内的压力，使得第一压力腔内各处的压力均衡，从而避免第二压力腔和第一压力腔内的压力陡增或陡降，进而避免泵装置产生噪音。

在具体应用中，第一盖体18的第一端面朝向机壳17内部设置。

在一些可能的设计中，第一夹角大于或等于26°，且小于或等于32°；第二夹角大于或等于46°，且小于或等于54°。

在该设计中，第一夹角和第二夹角的设置，影响着第一凹槽130和第二凹槽132对泵腔13内压力的平衡效果，第一夹角和第二夹角过小和过大时，会降低第一凹槽130和第二凹槽132对泵腔13内压力的平衡效果，因此，将第一夹角的取值设置在26°至32°之间，第二夹角的取值设置在46°至54°之间，能够保证第一凹槽130和第二凹槽132对泵腔13内压力的平衡效果，进而避免泵腔13内压力陡增或陡降，降低泵装置运行的噪音。

进一步地，第二盖体19上设置有设有散热部，散热部位于第二盖体19背离电控部6的一侧。

在该设计中，第二盖体19上还设置有散热部，通过散热部的设置提升了电控部6的散热效果，保证了电控部6的性能。其中，散热部设置在第二盖体19背离电控部6的一侧，也即散热部设置在机壳17的外部，进而通过散热部能够将电控部6以及机壳17内的热量向外部散发，提升了泵装置的散热性能。

如图1和图5所示，在一些可能的设计中，机壳17的外侧壁上设有法兰170，法兰170上设有密封槽172和连接孔174。

在该设计中，机壳17的外侧壁上设置有法兰170，通过法兰170可将泵装置进行安装。其中，法兰170上设置有密封槽172，密封槽172内可安装密封件，或容纳密封胶。法兰170通过连接孔174实现与其他结构的连接。

如图6所示，在一些可能的设计中，机壳17上设有减重槽176。

在该设计中，机壳17上设置有减重槽176，以达到减轻泵装置整体重量的作用，减少材料用量，降低生产成本。

在一些可能的设计中，机壳17上还设有插件槽178，插件槽178用于容置连接器。

在该设计中，机壳17上设置有插件槽178，插件槽178内用于放置连接器，实现连接器与电控部6的电连接。

其中，连接器通过第二插件与电控部6连接。

在具体应用中，第二插针的数量为4个。

在一些可能的设计中，第二插针与电控部6通过焊接固定连接。

在该设计中，第二插针通过焊接的方式与电控部6固定连接，提高了第二插针与电控部6的连接强度。

在具体应用中，第二插针通过锡焊与电控部6焊接。

在另一种可能的设计中，第二插针通过可拆卸的方式与电控部6连接，进一步地，第二插针与电控部6通过插接的方式连接。

在一些可能的设计中，插件槽178上设有注胶孔179，注胶孔179与电控腔16连通。

在该设计中，插件槽178上设置注胶孔179，进而可通过注胶孔179向电控腔16内注胶，实现电控部6与电控腔16的密封。

根据本发明的第八个实施例，还提出了一种车辆，包括：如上述任一实施例提出的泵装置。

本发明第二方面提供的车辆，因包括上述任一实施例提出的泵装置，因此具有泵装置的全部有益效果。

值得说明的是，车辆可以为传统的燃油车，也可以为新能源汽车。其中，新能源汽车包括纯电动汽车、增程式电动汽车、混合动力汽车、燃料电池电动汽车、氢发动机汽车等。

具体地，泵装置为电子油泵。

其中，电子油泵运转时，电子油泵内部充满机油，电子油泵的电机部2浸没在机油内。电机部2将电子油泵内腔分为第一腔体120和第二腔体122，其中第二腔体122靠近电子油泵的电控板，第一腔体120和第二腔体122内均充满机油，二者之间由电机部2的间隙20连接，电机部2的间隙20内充满机油。电机部2内的机油通过电子油泵的滑动轴承5与油槽，在电子油泵的内部不断循环运动。

进一步地，电子油泵内机油运动有两条途径，第一油路为：进油孔10-第二压力腔-第一压力腔-出油孔11；第二油路为：第一压力腔-节流槽-压第三压力腔-直油槽-第一腔体120-间隙20-第二压力腔-间隙20-第一腔体120-返油槽-第二压力腔-第一压力腔。

进一步地，电子油泵由壳体1、泵部3、电机部2和电控部6组成。

壳体1包括：具有进出油孔11的第一盖体18、第二盖体19、插件、机壳17。

机壳17包括多个腔：泵腔13、电机腔12、电控腔16、轴承5腔，泵腔13可用于容纳泵部3，电机腔12可用于容纳电机部2，电控腔16可用于容纳电控部6。

泵部3包括：内齿轮、外齿轮以及与机壳17一体形成的泵腔13，内齿轮、外齿轮和泵腔13形成第一压力腔和第二压力腔，其中，机壳17的第一凹槽130构成第一压力腔的一部分，机壳17的第二凹槽132构成第二压力腔的一部分。

电机部2包括：定子24、转子22和转轴4，转子22紧密连接在转轴4上。

电控部6包括：电控板、胶水、定子24pin针、插件pin针等，电控板与充满油的电机部2之间由胶水隔开，胶水将电控板与机油完全隔绝。

电机部2与泵部3的机油，通过机壳17上滑动轴承5内的直油槽、机壳17上的返油槽与节流槽等流道连接相通。

其中，泵腔13的内侧壁上设置有第一凹槽130、第二凹槽132、节流槽、减磨槽134、返油槽、直油槽，其中，第一凹槽130用于容纳高压流体，第二凹槽132用于容纳低压流体，第一凹槽130和第二凹槽132设置有倒角，直流槽连通第一凹槽130和滑动轴承5上的直油槽，第一凹槽130内的油液可通过节流槽流向滑动轴承5，对滑动轴承5起到润滑作用。第二凹槽132内设置有返油槽，返油槽为通孔，用于连通泵腔13与电机腔12。其中，滑动轴承5靠近第一凹槽130的部分设置有直油槽，可以起到润滑及减磨的作用。

机壳17润滑油路为：第一凹槽130-节流槽-直油槽-电机腔12-返油槽-第二油槽14。

滑动轴承5其两端或一端具有一端延伸出的延伸段52，延伸段52为薄壁结构，薄壁结构的内径与轴承5孔径一致，厚度在0.5mm-4mm之间，薄壁结构的高度占轴承5总高的2％-50％，实现轴承5柔性设计，减小应力集中问题，减少轴承5磨损。

机壳17设有法兰170结构，法兰170上设有连接孔174及环形密封槽172，密封槽172可放置密封圈或容纳密封胶，法兰170结构可过连接孔174与主驱直接相连。

机壳17设有插件槽178，插件槽178部分设有注胶孔179，插件槽178可用于插接泵体的连接器，注胶孔179可用于灌胶。

机壳17设有避空槽，作用为减少材料用量。

电机腔12设有电控板固定沉槽，用于固定电控板。

进一步地，转轴4为阶梯轴；转轴4的第一轴段41为齿轮转子22段，和内齿轮配合，转轴4的第二轴段42为轴承5段，和壳体1的轴承5配合，转轴4的第三轴段43为电机段，为电机部2的转子22配合；转轴4的第一轴段41和第二轴段42形成第一轴肩44，用于齿轮转子22装配限位，转轴4的第二轴段42和第三轴段43形成第二轴肩45，用于电机部2的转子22装配限位，有利于减少限位工装的使用；第一轴肩44上具有第一退刀槽46，第二轴肩45上具有第二退刀槽47，有利于提高轴肩处的强度。

在本发明中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种泵装置，其特征在于，包括：

壳体，所述壳体上设有进油孔和出油孔，所述壳体包括电机腔和泵腔，所述泵腔与所述进油孔和所述出油孔连通；

电机部，设于所述电机腔，所述电机部设有间隙，所述电机部将所述电机腔分隔为第一腔体和第二腔体，所述第一腔体通过所述间隙与所述第二腔体连通，所述第一腔体与所述泵腔连通；

泵部，设于所述泵腔内，所述泵部与所述电机部连接；

所述泵部与所述壳体合围出第一压力腔和第二压力腔，所述第一压力腔、所述第一腔体、和所述第二压力腔承受的压力依次减小；

其中，所述进油孔、所述第二压力腔、所述第一压力腔和所述出油孔依次连通以构成第一油路，所述第一压力腔、所述第一腔体、所述间隙、所述第二腔体、所述间隙、所述第一腔体、所述第二压力腔、所述第一压力腔依次连通以构成第二油路。

2.根据权利要求1所述的泵装置，其特征在于，还包括：

转轴，设于所述壳体内，所述电机部和所述泵部与所述转轴连接；

轴承，所述轴承与所述壳体连接，所述转轴设于所述轴承的轴孔内，所述轴承、所述转轴和所述泵部之间形成第三压力腔，所述第三压力腔与所述第一压力腔连通，

所述轴承上设有第一油槽，所述壳体上设有第二油槽，所述第一油槽连通所述第三压力腔与所述第一腔体，所述第二油槽连通所述第一腔体和所述第二压力腔；

所述第一压力腔、所述第三压力腔、所述第一腔体、所述第二压力腔所承受的压力依次递减。

3.根据权利要求2所述的泵装置，其特征在于，所述壳体上还设有第三油槽，所述第一压力腔通过所述第三油槽与所述第三压力腔连通。

4.根据权利要求3所述的泵装置，其特征在于，所述泵腔的内壁面上设有第一凹槽和第二凹槽，所述第一凹槽和所述泵部合围出所述第一压力腔，所述第二凹槽和所述泵部合围出所述第二压力腔；

所述第一凹槽与所述第三油槽连通，所述第二凹槽与所述第二油槽连通。

5.根据权利要求4所述的泵装置，其特征在于，所述轴承包括：

轴承本体；

延伸段，沿所述轴承的轴向，所述延伸段设于所述轴承本体的至少一端，所述轴承本体和所述延伸段上设有所述轴孔，所述第一油槽沿所述转轴的轴线方向贯穿所述轴承本体和所述延伸段。

6.根据权利要求5所述的泵装置，其特征在于，所述转轴包括阶梯轴，所述阶梯轴包括依次连接的第一轴段、第二轴段和第三轴段；

所述第一轴段与所述泵部连接，所述第二轴段与所述轴承连接，所述第三轴段与所述电机部连接。

7.根据权利要求6所述的泵装置，其特征在于，所述第一轴段与所述第二轴段之间设有第一轴肩，所述第二轴段与所述第三轴段之间具有第二轴肩；

所述第一轴肩上设有第一退刀槽，所述第二轴肩上设有第二退刀槽。

8.根据权利要求4所述的泵装置，其特征在于，所述电机部包括：

转子，与所述转轴连接，所述转子位于所述转轴的周侧；

定子，所述定子位于所述转子外侧，并与所述转子转动连接，所述转子与所述定子之间具有所述间隙。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的泵装置，其特征在于，所述壳体还包括电控腔，所述电控腔位于所述电机腔远离所述泵腔的一侧，所述电机腔与所述电控腔连通；

所述泵装置还包括电控部，所述电控部设于所述电控腔，所述电控部与所述电机部电连接。

10.根据权利要求9所述的泵装置，其特征在于，所述电控部包覆于密封胶内，所述密封胶用于分隔所述电控部和所述电机腔内的油液。

11.根据权利要求1至8中任一项所述的泵装置，其特征在于，所述壳体包括：

机壳，所述机壳包括所述电机腔、所述泵腔和所述壳体的电控腔；

第一盖体，盖设于所述泵腔，所述第一盖体上设有所述进油孔和所述出油孔；

第二盖体，盖设于所述电控腔。

12.根据权利要求11所述的泵装置，其特征在于，所述机壳的外侧壁上设有法兰，所述法兰上设有密封槽和连接孔；和/或

所述机壳上设有减重槽。

13.根据权利要求12所述的泵装置，其特征在于，所述机壳上还设有插件槽，所述插件槽用于容置连接器。

14.根据权利要求13所述的泵装置，其特征在于，所述插件槽上设有注胶孔，所述注胶孔与所述电控腔连通。

15.一种车辆，其特征在于，包括：

如权利要求1至14中任一项所述的泵装置。