CN116926283A - 一种取向硅钢脱碳退火控制方法 - Google Patents
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Abstract
一种取向硅钢脱碳退火控制方法，所述控制方法通过建立的保护气氛由脱碳段流向氧化段的控制完成；所述控制为对退火炉烟囱的设置控制配合对炉内气氛监控的控制。本发明的一种取向硅钢脱碳退火控制方法，通过对烟囱进行调整，在保证工艺要求的炉压前提下，大幅降低了保护气流量，减少了能源消耗；通过改变了原有的升温段至氧化段炉内保护气流向，消除了氧化段气氛对脱碳段露点的影响，显著提高了脱碳段露点稳定性；通过在入口密封室增加氧分析仪、炉压计及相关安全连锁。消除了退火炉入口烟囱取消后的安全隐患。
Description
技术领域
本发明属于冶金机械/加热技术中涉及取向硅钢生产过程中的脱碳退火生产线领域，具体涉及一种取向硅钢脱碳退火控制方法。
背景技术
脱碳退火是取向硅钢生产中必要工序，需完成脱碳、初次再结晶、形成氧化层等功能，有时还需要完成渗氮功能，工艺要求非常严格。脱碳工艺对最终产品的底层质量和磁性能有重要影响，因此，在生产过程中需要对脱碳退火的炉温、气氛和露点等工艺进行严格控制。脱碳退火炉设计与工艺参数是取向硅钢生产的核心技术。
图1是目前常用的一种取向硅钢脱碳退火机组示意图。如图1所示，带钢(1)经升温段(2)、脱碳段(3)、氧化段(4)、渗氮段(5)进行脱碳退火，经冷却段(6)进行冷却。退火炉入口和出口设有入口密封室(7)和出口密封室(8)，密封室通过氮气喷梁(7.1)通入氮气进行密封。脱碳段(3)、氧化段(4)设有若干气体混合站(2.1)对N2、H2和H2O的气体进行混合，各气体混合站按工艺要求配置混合气体经喷孔或喷梁(2.2)通入炉内。升温段(2)前部、氧化段(4)和渗氮段(5)之间、渗氮段(5)和冷却段(6)之间各设有一组烟囱(9)，用于炉内气氛隔离与排出，脱碳段后部和氧化段后部配有露点仪(3.1)，检测炉内脱碳段露点。
需要说明的是：1)取向硅钢在脱碳、初次再结晶和氧化层形成过程通常无法严格进行区分。如脱碳主要完成脱碳作用，与此同时也伴有氧化的作用；2)渗氮段是以Al(Si、N)等第二相粒子作为抑制剂的取向硅钢生产时需要的，其他工艺中可能不需要渗氮过程，即渗氮段可以是不必要的；3)脱碳退火炉渗氮段、冷却段和一些原有的快速升温系统、废气回收系统等，在本发明中未进行改变，因此不做详细说明。
各炉段主要功能为：①升温段：将冷轧后的带钢快速升温至目标温度约800℃，快速升温有利于理想织构的形成，对产品磁性能有重要的影响。②脱碳段：将带钢中的碳脱到0.003％以下，保证高温退火形成完善的二次再结晶组织，并保证最终产品不产生磁时效。③氧化段：形成以SiO2和FeSiO4为主的氧化层，高温退火时氧化层与MgO反应形成致密的Mg2SiO4底层，与此同时完成初次再结晶。④渗氮段：渗氮获得适量的Al(Si、N)等第二相粒子形成抑制剂。⑤冷却段：将带钢冷却至低于90℃。
为避免炉外空气随运行带钢进入脱碳退火炉引发爆炸，脱碳退火炉的气氛均是从氧化段流向加热段，然后经加热段入口的烟囱排出，少部分流向氧化段后的烟囱，渗氮段的保护气流向氧化段与渗氮段之间和渗氮段与冷却段之间的烟囱，冷却段保护气流向渗氮段和冷却段之间的烟囱。炉内气氛流向如图1虚线箭头所示。
为了顺利进行脱碳和形成理想的Fe2SiO4层，通常要将脱碳段PH2O/PH2控制在0.1～0.7，氧化段PH2O/PH2控制在0.7～1.0。脱碳段PH2O/PH2不仅影响带钢的脱碳效率和脱碳过程形成的氧化层结构，而且影响氧化段形成的Fe2SiO4和SiO2的比例，也影响初次再结晶的过程；进而影响高温退火后最终产品的表面质量和磁性能。因此脱碳段PH2O/PH2的稳定控制极为关键，现有技术条件下是通过增加氧化段和脱碳段保护气体流量来增加脱碳段PH2O/PH2的稳定性。
现有技术的不足：
如上例所述，目前常用的取向硅钢脱碳退火方法与装备存在以下两方面的问题：
能源消耗量较大。为了保证气氛流向和脱碳段和氧化段露点相对稳定，必须通入大量保护气体。
脱碳段露点波动较大。炉内保护气是从氧化段流向脱碳段，由于氧化段露点较高，脱碳段露点较低，因此当氧化段露点出现小幅波动时，脱碳段露点波动明显增大。此外脱碳段露点还受来料带钢成分、带钢脱碳、氧化反应等因素影响出现波动。脱碳段露点波动较大导致脱碳效率不稳定，脱碳和氧化段形成的氧化层结构不稳定。工艺稳定性较差，产品底层质量不稳定。
申请号为：CN92113560.2的发明申请，公开了“一种用于电工钢板生产的连续式退火炉”，由预热炉,加热炉,均热炉等组成，其中退火炉分为两段,前段通入湿保护气氛用于脱碳退火,后段通入干保护气氛用于提高磁性的退火,前后段用隔离装置分开。
申请号为：CN 201610187806.5的发明申请，公开了“一种取向硅钢脱碳退火炉炉内气体走向和分配情况的监控方法”，包括入口段和出口段；包括步骤：确定通入取向硅钢脱碳退火炉的入口段和出口段的气体的物质的量N；确定取向硅钢脱碳退火炉单位时间内的脱碳量Tc；采用气体分析仪分别测量取向硅钢脱碳退火炉入口段气体中的CO和CO2的体积比例和(pCO+pCO2)入以及出口段气体中的CO和CO2的体积比例和(pCO+pCO2)出；根据模型公式确定取向硅钢脱碳退火炉入口段气体分配系数λ；当λ＞1时，判断为发生了炉气倒灌；否则，判断为炉内气流走向正常。
发明内容
为解决以上问题，本发明提供了一种取向硅钢脱碳退火方法，其技术方案具体如下：
一种取向硅钢脱碳退火控制方法，其特征在于：
所述控制方法通过建立的保护气氛由脱碳段流向氧化段的控制完成；
所述控制为对退火炉烟囱的设置控制配合对炉内气氛监控的控制。
根据本发明的一种取向硅钢脱碳退火控制方法，其特征在于：
所述的对退火炉烟囱的设置控制，具体为：
于退火炉的氧化段与渗氮段之间、渗氮段与冷却段之间，分别设置至少一个烟囱。
根据本发明的一种取向硅钢脱碳退火控制方法，其特征在于：
所述的对炉内气氛监控的控制，具体为：
于入口密封室的腔室内设置氧分析仪，
于入口密封室的腔室内、升温段及氧化段分别设置炉压计；
通过氧分析仪配合L1，完成氧气的监控；
通过炉压计配合L1，完成入口密封室、升温段及氧化段炉压的分别监控。
根据本发明的一种取向硅钢脱碳退火控制方法，其特征在于：
当L1计算实时接收的氧含量大于1％时，则关断气体混合站，开启由入口密封室通往炉内的氮气通道；否则关断氮气通道而运行气体混合站。
根据本发明的一种取向硅钢脱碳退火控制方法，其特征在于：
由入口密封室至氧化段的炉压，按照逐次递减的方式设置。
根据本发明的一种取向硅钢脱碳退火控制方法，其特征在于：
入口密封室与升温段的炉压差，按照入口密封室的炉压大于升温段的炉压30-60Pa的基准建立监控调节。
根据本发明的一种取向硅钢脱碳退火控制方法，其特征在于：
升温段与氧化段的炉压差，按照升温段的炉压大于氧化段的炉压5-15Pa的基准建立监控调节。
根据本发明的一种取向硅钢脱碳退火控制方法，其特征在于：
当开启由入口密封室通往炉内的氮气通道时，所通入的氮气流量为1000-3000m3/h。
根据本发明的一种取向硅钢脱碳退火控制方法，其特征在于：
对入口密封室与升温段的炉压差的基准的监控调节，通过设于入口密封室的炉压计配合调节通入入口密封室的氮气量进行。
根据本发明的一种取向硅钢脱碳退火控制方法，其特征在于：
对升温段与氧化段的炉压差的基准的监控调节，通过分别设于升温段与氧化段的炉压计配合L1，建立以此基准为控制目标的反馈控制进行。
根据本发明的一种取向硅钢脱碳退火控制方法，其特征在于：
于退火炉的氧化段与渗氮段之间设置1-3个烟囱；
于渗氮段与冷却段之间设置1-3个烟囱。
根据本发明的一种取向硅钢脱碳退火控制方法，其特征在于：
所述脱碳退火控制方法针对含碳量为0.03～0.05wt％、冷轧厚度为0.15-0.5mm的取向硅钢冷轧板进行。
本发明的一种取向硅钢脱碳退火控制方法，通过改变脱碳段与氧化段之间保护气氛的流向，从而杜绝了氧化段与脱碳段的气氛波动差导致的对脱碳段露点波动的影响问题，使得脱碳段的露点稳定性得到大幅提升，并因此而自然形成的对入口烟囱的减除设置又大幅降低了成本的投入，这又自然解决了炉压本身的露点与成本之间的矛盾；本发明的一种取向硅钢脱碳退火控制方法，通过对烟囱进行调整及改变了原有的升温段至氧化段炉内保护气流向的设置，消除了氧化段气氛对脱碳段露点的影响。和原目前常用取向硅钢脱碳退火机组和控制方法相比，使用本发明的方案后，升温段至氧化段保护气流量下降约15～35％，生产同规格产品脱碳段露点稳定性显著提高，脱碳退火后氧含量波动明显减小。最终产品底层质量稳定性明显提高。综述，本发明通过对烟囱进行调整，在保证工艺要求的炉压前提下，大幅降低了保护气流量，减少了能源消耗；改变了原有的升温段至氧化段炉内保护气流向，消除了氧化段气氛对脱碳段露点的影响，显著提高了脱碳段露点稳定性；通过在入口密封室增加氧分析仪、炉压计及相关安全连锁。消除了退火炉入口烟囱取消后的安全隐患。
附图说明
图1为本发明背景技术中的现有脱碳退火机组示意图；
图2为本发明的脱碳退火机组示意图。
图1中：
1-带钢；
2-升温段；
2.1-气体混合站；
2.2-喷孔或喷梁；
3-脱碳段；
3.1-露点仪；
4-氧化段；
5-渗氮段；
6-冷却段；
7-入口密封室；
7.1-入口密封室氮气喷梁；
8-出口密封室；
9-烟囱。
图2中：
1-带钢；
2-升温段；
2.1-气体混合站；
2.2-喷孔或喷梁；
2.3-升温段炉压计；
3-脱碳段；
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4-氧化段；
4.1-氧化段炉压计；
5-渗氮段；
6-冷却段；
7-入口密封室；
7.1-密封室氮气喷梁；
7.2-入口密封室氧分析仪；
7.3-入口密封室炉压计；
8-出口密封室；
9-烟囱。
具体实施方式
下面，根据说明书附图和具体实施方式对本发明的一种取向硅钢脱碳退火控制方法作进一步具体说明。
一种取向硅钢脱碳退火控制方法，
所述控制方法通过建立的保护气氛由脱碳段流向氧化段的控制完成；
所述控制为对退火炉烟囱的设置控制配合对炉内气氛监控的控制。
其中，
所述的对退火炉烟囱的设置控制，具体为：
于退火炉的氧化段与渗氮段之间、渗氮段与冷却段之间，分别设置至少一个烟囱。
其中，
所述的对炉内气氛监控的控制，具体为：
于入口密封室的腔室内设置氧分析仪，
于入口密封室的腔室内、升温段及氧化段分别设置炉压计；
通过氧分析仪配合L1，完成氧气的监控；
通过炉压计配合L1，完成入口密封室、升温段及氧化段炉压的分别监控。
其中，
当L1计算实时接收的氧含量大于1％时，则关断气体混合站，开启由入口密封室通往炉内的氮气通道；否则关断氮气通道而运行气体混合站。
其中，
由入口密封室至氧化段的炉压，按照逐次递减的方式设置。
其中，
入口密封室与升温段的炉压差，按照入口密封室的炉压大于升温段的炉压30-60Pa的基准建立监控调节。
其中，
升温段与氧化段的炉压差，按照升温段的炉压大于氧化段的炉压5-15Pa的基准建立监控调节。
其中，
当开启由入口密封室通往炉内的氮气通道时，所通入的氮气流量为1000-3000m3/h。
其中，
对入口密封室与升温段的炉压差的基准的监控调节，通过设于入口密封室的炉压计配合调节通入入口密封室的氮气量进行。
其中，
对升温段与氧化段的炉压差的基准的监控调节，通过分别设于升温段与氧化段的炉压计配合L1，建立以此基准为控制目标的反馈控制进行。
其中，
于退火炉的氧化段与渗氮段之间设置1-3个烟囱；
于渗氮段与冷却段之间设置1-3个烟囱。
其中，
所述脱碳退火控制方法针对含碳量为0.03～0.05wt％、冷轧厚度为0.15-0.5mm的取向硅钢冷轧板进行。
工作过程及原理
首先对本发明的方案作下提刚性的概况如下：
其对原脱碳退火炉炉体结构及气氛控制方法进行调整：
1、取消退火炉入口烟囱。退火炉烟囱由3个减少为2个，较少量的氮氢保护气即可满足脱碳、退火段气氛需求，降低生产能耗。
2、改变升温段至氧化段气氛流向，消除了氧化段气氛对脱碳段露点的影响；，提高脱碳露点的工艺稳定性，产品底层质量更稳定。
具体为：
取向硅带钢钢材料元素成分不同、厚度不同、脱碳退火速度不同需要的脱碳和氧化时的不同。本发明通过对烟囱进行调整，改变了原有的升温段至氧化段炉内保护气流向，消除了氧化段气氛对脱碳段露点的影响，提高脱碳露点的工艺稳定性，本发明取向硅钢脱碳退火机组示意图如图2所示，图中的1为带钢；2为升温段；2.1为气体混合站；2.2为喷孔或喷梁；2.3为升温段炉压计；3为脱碳段；3.1为露点仪；4为氧化段；4.1为氧化段炉压计；5为渗氮段；6为冷却段；7为入口密封室；7.1为密封室氮气喷梁；7.2为入口密封室氧分析仪；7.3为入口密封室炉压计；8为出口密封室；9为烟囱。如图2所示，如图所示，带钢(1)经升温段(2)、脱碳段(3)、氧化段(4)、渗氮段(5)进行脱碳退火，经冷却段(6)进行冷却。氧化段(4)和渗氮段(5)之间、渗氮段(5)和冷却段(6)之间各设有一组烟囱(9)，用于炉内气氛隔离与排出，升温段(3)至氧化段(4)设有若干气体混合站(2.1)对N2、H2和H2O进行混合，各气体混合站按工艺要求配置混合气体经喷孔或喷梁(2.2)通入炉内。脱碳段后部配有露点仪(3.1)，检测炉内脱碳段露点。入口密封室(7)设有氧分析仪(7.2)和炉压计(7.3)，升温段设有炉压计(2.3)，氧化段后部设有炉压计(4.1)。
如上的设置，主要的改进体现在：
降低能源消耗：取消退火炉入口烟囱。退火炉烟囱由3个减少为2个，在保证工艺需要炉压的前提下可大幅降低保护气。
提高脱碳段露点稳定性：升温段至氧化段气体主要是从升温段流向氧化段与渗氮段之间的烟囱。炉内气氛流向如图2虚线箭头所示。通过该方法控制，消除了氧化段气氛对脱碳段露点的影响。以升温段和氧化段后部炉压值作为参考控制炉内气流，升温段炉压大于氧化段炉压，压差5～15Pa。
解决气氛流向该变后的安全问题：
入口密封室和升温段设有炉压计，入口密封室炉压大于升温段炉压，压差大于30-50Pa，通过调整入口密封室的密封性和通入密封室的氮气流量控制压差。
入口密封室设有氧分析仪，增加氧含量检测值的安全连锁，气体混合站通氢的前提条件是氧含量小于1％，此外当混合站通氢时入口密封室氧含量氧含量大于1％时，立即启动高压氮气吹扫退火炉内保护气。
实施例
实施例1：
将含碳量0.03～0.05wt％取向硅钢冷轧板，冷轧厚度0.23mm，采用图2装置。
如图2所示，清洗后的带钢(1)经升温段(2)、脱碳段(3)、氧化段(4)、渗氮段(5)进行脱碳退火，经冷却段(6)进行冷却。氧化段(4)和渗氮段(5)之间、渗氮段(5)和冷却段(6)之间各设有一组烟囱(7)，用于炉内气氛隔离与排出，升温段(3)至氧化段(4)设有若干气体混合站(8)对N2、H2和H2O进行混合，各气体混合站按工艺要求配置混合气体经喷孔或喷梁(9)通入炉内。脱碳段后部和氧化段后部配有露点仪(10)，检测炉内露点。其中脱碳段气体混合站配有露点反馈控制器(11)，可对脱碳段气体混合站的露点设定值进行实时调整。升温段(2)和氧化段(4)后部设有炉压计(12)用于控制升温段(2)到氧化段(4)的气氛流向。
升温段和脱碳段混合站保护气流量为200m3/h，氢气比例为80％。
氧化段混合站氮氢混合气流量共为300m3/h，氢气比例为80％。
氧化段混合站露点设定值为65.0～70.0℃，氧化段露点为63.0～68.0℃。
以升温段和氧化段后部炉压值作为参考控制炉内气流，升温段炉压小于氧化段后部炉压，压差5～15Pa；保护气从升温段流向氧化段与渗氮段之间的烟囱。
入口密封室和升温段设有炉压计，入口密封室通入保护氮气，氮气流量为120m3/h氮气，入口密封室炉压大于升温段炉压，压差约50Pa。
以升温段和氧化段后部炉压值作为参考控制炉内气流，升温段炉压大于氧化段炉压，压差约10Pa；
退火温度采用850℃，脱碳、退火后涂敷MgO并烘干卷取。脱碳退火后测量带钢残余碳含量为3～15ppm，氧含量为650～750ppm.
钢卷装环形炉在25％N2+75H2％气氛下升温至1200℃，随后在100％H2气氛下保温24小时后冷却。高温退火后的钢板表面经处理后，在热拉伸机组开卷，涂覆绝缘涂层与平整退火后得到磁性能良好、底层质量均匀成品。
表1
由表1可见，和原目前常用取向硅钢脱碳退火机组产品相比，使用本方案后，升温段至氧化段保护气流量由700m3/h下降至500m3/h，吨钢能耗显著降低。脱碳段露点波动值由±2.0℃下降至±0.3℃，脱碳退火后氧含量控制范围由±200ppm降低至±50ppm。最终产品亮点缺陷明显减轻，板面颜色更均匀，底层改判率由9.31％下降至2.63％，质量稳定性明显提高。
实施例2：
将含碳量0.03～0.05wt％取向硅钢冷轧板，冷轧厚度0.18mm，采用图2装置。
如图2所示，清洗后的带钢(1)经升温段(2)、脱碳段(3)、氧化段(4)、渗氮段(5)进行脱碳退火，经冷却段(6)进行冷却。氧化段(4)和渗氮段(5)之间、渗氮段(5)和冷却段(6)之间各设有一组烟囱(7)，用于炉内气氛隔离与排出，升温段(3)至氧化段(4)设有若干气体混合站(8)对N2、H2和H2O进行混合，各气体混合站按工艺要求配置混合气体经喷孔或喷梁(9)通入炉内。脱碳段后部和氧化段后部配有露点仪(10)，检测炉内露点。其中脱碳段气体混合站配有露点反馈控制器(11)，可对脱碳段气体混合站的露点设定值进行实时调整。升温段(2)和氧化段(4)后部设有炉压计(12)用于控制升温段(2)到氧化段(4)的气氛流向。
升温段和脱碳段混合站保护气流量为250m3/h，氢气比例为80％。
氧化段混合站氮氢混合气流量共为350m3/h，氢气比例为80％。
氧化段混合站露点设定值为68.0～72.0℃，氧化段露点为65.0～69.0℃。
以升温段和氧化段后部炉压值作为参考控制炉内气流，升温段炉压小于氧化段后部炉压，压差5～15Pa；保护气从升温段流向氧化段与渗氮段之间的烟囱。
入口密封室和升温段设有炉压计，入口密封室通入保护氮气，氮气流量为120m3/h氮气，入口密封室炉压大于升温段炉压，压差约50Pa。
以升温段和氧化段后部炉压值作为参考控制炉内气流，升温段炉压大于氧化段炉压，压差约10Pa；
退火温度采用850℃，脱碳、退火后涂敷MgO并烘干卷取。脱碳退火后测量带钢残余碳含量为3～10ppm，氧含量为705～795ppm.
钢卷装环形炉在25％N2+75H2％气氛下升温至1200℃，随后在100％H2气氛下保温24小时后冷却。高温退火后的钢板表面经处理后，在热拉伸机组开卷，涂覆绝缘涂层与平整退火后得到磁性能良好、底层质量均匀成品。
表2
由表2可见，和原目前常用取向硅钢脱碳退火机组产品相比，使用本发明后，升温段至氧化段保护气流量由700m3/h下降至600m3/h，吨钢能耗显著降低。脱碳段露点波动值由±2.0℃下降至±0.3℃，脱碳退火后氧含量控制范围由±170ppm降低至±45ppm。最终产品亮点缺陷明显减轻，板面颜色更均匀，底层改判率由22.8％下降至5.65％，质量稳定性明显提高。
本发明的一种取向硅钢脱碳退火控制方法，通过改变脱碳段与氧化段之间保护气氛的流向，从而杜绝了氧化段与脱碳段的气氛波动差导致的对脱碳段露点波动的影响问题，使得脱碳段的露点稳定性得到大幅提升，并因此而自然形成的对入口烟囱的减除设置又大幅降低了成本的投入，这又自然解决了炉压本身的露点与成本之间的矛盾；本发明的一种取向硅钢脱碳退火控制方法，通过对烟囱进行调整及改变了原有的升温段至氧化段炉内保护气流向的设置，消除了氧化段气氛对脱碳段露点的影响。和原目前常用取向硅钢脱碳退火机组和控制方法相比，使用本发明的方案后，升温段至氧化段保护气流量下降约15～35％，生产同规格产品脱碳段露点稳定性显著提高，脱碳退火后氧含量波动明显减小。最终产品底层质量稳定性明显提高。综述，本发明通过对烟囱进行调整，在保证工艺要求的炉压前提下，大幅降低了保护气流量，减少了能源消耗；改变了原有的升温段至氧化段炉内保护气流向，消除了氧化段气氛对脱碳段露点的影响，显著提高了脱碳段露点稳定性；通过在入口密封室增加氧分析仪、炉压计及相关安全连锁。消除了退火炉入口烟囱取消后的安全隐患。
Claims (12)
1.一种取向硅钢脱碳退火控制方法，其特征在于：
所述控制方法通过建立的保护气氛由脱碳段流向氧化段的控制完成；
所述控制为对退火炉烟囱的设置控制配合对炉内气氛监控的控制。
2.根据权利要求1所述的一种取向硅钢脱碳退火控制方法，其特征在于：
所述的对退火炉烟囱的设置控制，具体为：
于退火炉的氧化段与渗氮段之间、渗氮段与冷却段之间，分别设置至少一个烟囱。
3.根据权利要求所述的一种取向硅钢脱碳退火控制方法，其特征在于：
所述的对炉内气氛监控的控制，具体为：
于入口密封室的腔室内设置氧分析仪，
于入口密封室的腔室内、升温段及氧化段分别设置炉压计；
通过氧分析仪配合L1，完成氧气的监控；
通过炉压计配合L1，完成入口密封室、升温段及氧化段炉压的分别监控。
4.根据权利要求3所述的一种取向硅钢脱碳退火控制方法，其特征在于：
当L1计算实时接收的氧含量大于1％时，则关断气体混合站，开启由入口密封室通往炉内的氮气通道；否则关断氮气通道而运行气体混合站。
5.根据权利要求3所述的一种取向硅钢脱碳退火控制方法，其特征在于：
由入口密封室至氧化段的炉压，按照逐次递减的方式设置。
6.根据权利要求5所述的一种取向硅钢脱碳退火控制方法，其特征在于：
入口密封室与升温段的炉压差，按照入口密封室的炉压大于升温段的炉压30-60Pa的基准建立监控调节。
7.根据权利要求5所述的一种取向硅钢脱碳退火控制方法，其特征在于：
升温段与氧化段的炉压差，按照升温段的炉压大于氧化段的炉压5-15Pa的基准建立监控调节。
8.根据权利要求4所述的一种取向硅钢脱碳退火控制方法，其特征在于：
当开启由入口密封室通往炉内的氮气通道时，所通入的氮气流量为1000-3000m3/h。
9.根据权利要求6所述的一种取向硅钢脱碳退火控制方法，其特征在于：
对入口密封室与升温段的炉压差的基准的监控调节，通过设于入口密封室的炉压计配合调节通入入口密封室的氮气量进行。
10.根据权利要求7所述的一种取向硅钢脱碳退火控制方法，其特征在于：
对升温段与氧化段的炉压差的基准的监控调节，通过分别设于升温段与氧化段的炉压计配合L1，建立以此基准为控制目标的反馈控制进行。
11.根据权利要求2所述的一种取向硅钢脱碳退火控制方法，其特征在于：
于退火炉的氧化段与渗氮段之间设置1-3个烟囱；
于渗氮段与冷却段之间设置1-3个烟囱。
12.根据权利要求1所述的一种取向硅钢脱碳退火控制方法，其特征在于：
所述脱碳退火控制方法针对含碳量为0.03～0.05wt％、冷轧厚度为0.15-0.5mm的取向硅钢冷轧板进行。
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| CN202210333965.7A CN116926283A (zh) | 2022-03-31 | 2022-03-31 | 一种取向硅钢脱碳退火控制方法 |
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| CN202210333965.7A CN116926283A (zh) | 2022-03-31 | 2022-03-31 | 一种取向硅钢脱碳退火控制方法 |
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| CN202210333965.7A Pending CN116926283A (zh) | 2022-03-31 | 2022-03-31 | 一种取向硅钢脱碳退火控制方法 |
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2022
- 2022-03-31 CN CN202210333965.7A patent/CN116926283A/zh active Pending
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