CN116926248A - 一种固废处理方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及钢铁冶炼技术领域，公开了一种固废处理方法和装置，固废处理方法包括如下步骤：将待处理固废加入至加热储罐的罐体内并加热，直至罐体内的固废达到预设量，罐体内的固废达到预设温度；向盛有加热至预设温度的固废的罐体内加入铁水，获得混合铁水；将混合铁水炼钢；本发明提供的固废处理方法，能够实现固废的二次利用，取代高炉对固废的冶炼，进而能够避免高炉结厚以及炉底和炉衬的侵蚀，提高了生产的安全性，而且也不会对高炉主沟或铁沟产生侵蚀破坏，有效降低了冶炼生产线的设备成本投入，对整个冶炼生产的影响较小，兼具安全性和经济性。

Description

一种固废处理方法和装置

技术领域

本发明涉及钢铁冶炼技术领域，特别是一种固废处理方法和装置。

背景技术

钢铁企业的固废主要有高炉、烧结、球团含铁除尘灰，高炉、转炉工艺环境的含铁除尘灰，钢渣，氧化铁红等，这些固废种类杂，粉末多，湿度大，不易储存和运输，为了实现固废的二次利用，目前会将固废随矿石加入高炉进行冶炼，但由于固废中各种有害元素含量高，特别是碱金属、锌、铅、砷等元素有循环富集的效应，难以随炉渣和炉尘排出，进而在高炉内聚集造成高炉结厚，破坏高炉炉况顺行，且会侵蚀高炉炉底和炉衬，给生产带来严重危害。

发明内容

本发明的目的在于：针对相关技术中利用高炉处理固废，存在高炉结厚并侵蚀高炉炉底和炉衬的问题，提供一种固废处理方法和装置，能够实现固废的二次利用，取代高炉对固废的冶炼，进而避免高炉结厚以及炉底和炉衬的侵蚀，提高了生产的安全性。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

第一方面提供了一种固废处理方法，包括如下步骤：

将待处理固废加入至加热储罐的罐体内并加热，直至所述罐体内的固废达到预设量，所述罐体内的固废达到预设温度；

向盛有加热至所述预设温度的固废的所述罐体内加入铁水，获得混合铁水；

将所述混合铁水炼钢。

本发明提供的固废处理方法，将所述待处理固废利用单独的所述加热储罐进行回收处理，并通过所述预设量和所述预设温度的参数设计，能够实现固废的二次利用，取代了高炉对固废的冶炼，进而能够避免高炉结厚以及炉底和炉衬的侵蚀，提高了生产的安全性，而且也不会对高炉主沟或铁沟产生侵蚀破坏，相较于现有的固废回收处理方法，有效降低了冶炼生产线的设备成本投入，对整个冶炼生产的影响较小，兼具安全性和经济性。

在一些可选的实施方式中，将待处理固废加入至所述加热储罐的所述罐体内并加热，直至所述罐体内的固废达到所述预设量，所述罐体内的固废达到所述预设温度，包括：

将待处理固废分批次添加至所述罐体内，且每添加一批次固废，将所述罐体内的固废加热至所述预设温度，直至所述罐体内的固废达到所述预设量。

在一些可选的实施方式中，所述罐体每个批次的固废添加量小于或等于所述罐体总容量的1％，所述预设量小于或等于所述罐体总容量的3％。

在一些可选的实施方式中，所述罐体的容量为200t～260t，所述待处理固废分两个批次添加至所述罐体内，每个批次的固废添加量小于或等于2t～4t，对每个批次的固废的加热时间大于或等于18min，所述预设温度为380℃～420℃。

在一些可选的实施方式中，所述待处理固废为球形，所述待处理固废中铁的质量分数大于60％，球形的所述待处理固废的体积小于或等于30cm³。

在一些可选的实施方式中，所述待处理固废为椭球形，椭球形的所述待处理固废的三个轴长分别为5cm～6cm，2.5cm～3.5cm和2.5cm～3.5cm。

在一些可选的实施方式中，所述铁水的温度大于或等于1480℃。

第二方面提供了一种固废处理装置，适用于如上所述的固废处理方法，包括：

加热储罐，设有罐体和用于加热所述罐体内的固废至预设温度的加热组件；

料斗，底部设有用于将待处理固废加入至所述罐体的出料口；

高炉出铁沟，用于向所述罐体内加入所述铁水；

炼钢炉，用于对所述混合铁水炼钢。

第二方面提供的固废处理装置，按照第一方面提供的固废处理方法进行使用，达到的技术效果与固废处理方法达到的技术效果相同，此处不在赘述。

在一些可选的实施方式中，所述固废处理装置还包括：

放置平台，开设有避让孔，所述加热储罐放置于所述放置平台的下方；

底座，包括固定连接的圆环和支脚，所述料斗为碗状结构件，所述圆环套设于所述料斗的底部，所述支脚固定于所述放置平台上并支撑所述圆环；

下料管，一端与所述出料口连通，另一端贯穿所述避让孔朝所述罐体的入口延伸，所述下料管设有调节阀，以调节所述料斗的下料速度。

在一些可选的实施方式中，还包括吸尘管和吹风管，所述吸尘管的管口靠近所述罐体的入口设置，所述吸尘管用于吸取所述罐体入口处的扬尘；所述吹风管一端连通有气源，另一端延伸至所述避让孔上方，以使所述吹风管朝所述避让孔向下吹风。

在一些可选的实施方式中，所述放置平台开设有观察口，所述观察口用于在所述放置平台上观察所述罐体的入口。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是实施例所述固废处理方法的流程图；

图2是实施例所述固废处理装置的使用参考图；

图中标记：100-待处理固废，110-罐体，120-料斗，121-出料口，130-放置平台，131-避让孔，132-观察口，140-底座，141-圆环，142-支脚，150-下料管，151-调节阀，160-吸尘管，170-吹风管，180-压缩风包。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

受限于严峻的钢铁形势，各钢铁企业成本压力巨大，为降本增效，现役多数高炉在矿料中配加少许高含铁量的固废，固废随矿石从高炉炉顶入炉，参加高炉冶炼，实现固废的二次利用，但由于固废中各种有害元素含量高，特别是碱金属、锌、铅、砷等元素有循环富集的效应，难以随炉渣和炉尘排出，这些有害元素在高炉内聚集造成高炉结厚，破坏高炉炉况顺行，侵蚀高炉炉底和炉衬，给生产带来严重危害。

在相关技术中，炉外固废处理方法主要有两种：

第一种方法是将固废加入高炉主沟，即将固废储存在可移动的料罐内，固废通过金属软管随载气在高炉主沟处喷出，固废熔化在铁水中，分离成铁质、炉渣和含铁锌烟尘，铁质与铁水充分混合变成铁水，炉渣经撇渣器与铁水分离，再冲水渣得以利用，含铁锌烟尘经过除尘回收利用；此方法的缺限有：1、料罐下料不均匀，喷出大量固废时，易引起主沟内铁水爆炸，威胁炉前作业人员安全，2、金属软管容易堵，配加效率差，3、固废与渣铁反应剧烈，严重缩短了高炉主沟耐材的使用寿命。

第二种方法是将固废喷吹入铁沟，即将固废储存在可移动的料罐内，通过金属软管随载气在铁沟处喷出，固废熔化在铁水中；此方法的缺限有：1、固废随压缩风喷到铁沟，对铁沟沟底和沟帮的冲刷严重，缩短了铁沟的使用时间，2、金属软管容易堵，影响配加效率，3、喷吹的量难以控制，过量的固废在铁沟与铁水发生反应，会极大降低铁水温度，4、反应产生的含铁锌烟尘不能有效回收利用。

为此，本申请提出了一种固废处理装置和方法，不仅能够杜绝有害元素对高炉冶炼的影响，还能够有效提高作业的安全性，不会对高炉主沟和铁沟的使用寿命造成损耗，既安全经济，又对生产影响小。

下面结合附图并参考具体实施例描述本申请：

实施例

如图1和图2所示，本发明的一种固废处理方法，包括如下步骤：

将待处理固废100加入至加热储罐的罐体110内并加热，直至罐体110内的固废达到预设量，罐体110内的固废达到预设温度；

向盛有加热至预设温度的固废的罐体110内加入铁水，获得混合铁水；

将混合铁水炼钢。

待处理固废100加入至加热储罐内进行预热，通过预先设计确定的预设量和预设温度，使得加热储罐内加入铁水后，固废与铁水充分混合时，能够有效控制铁水混合固废后产生的温降，使得混合铁水的温度满足冶炼的工艺要求，进而顺利实现固废的二次利用，同时能够避免产生过多的上渣，减少固废中有害元素对加热储罐的过度侵蚀。

本发明提供的固废处理方法，将待处理固废100利用单独的加热储罐进行回收处理，并通过预设量和预设温度的参数设计，能够实现固废的二次利用，取代高炉对固废的冶炼，进而能够避免高炉结厚以及炉底和炉衬的侵蚀，提高了生产的安全性，而且也不会对高炉主沟或铁沟产生侵蚀破坏，相较于常规的固废回收处理方法，有效降低了冶炼生产线的设备成本投入，对整个冶炼生产的影响较小，兼具安全性和经济性。

在一些可选的实施方式中，将待处理固废100加入至加热储罐的罐体110内并加热，直至罐体110内的固废达到预设量，罐体110内的固废达到预设温度，包括：

将待处理固废100分批次添加至罐体110内，且每添加一批次固废，将罐体110内的固废加热至预设温度，直至罐体110内的固废达到预设量。

在罐体110内加入待处理固废100，选择分多个批次添加至预设量，保证每个批次加入的固废均能够在罐体110内经过充分的预热，尽量保证每个球形固废都能加热到预设温度，避免固废一次性加入过多形成堆叠，进而导致堆内部的固废加热不充分，从而有效减少了未充分加热的球形固废与铁水接触产生的放炮现象。

在一些可选的实施方式中，罐体110每个批次的固废添加量小于或等于罐体110总容量的1％，预设量小于或等于罐体110总容量的3％。

每个批次加入的固废不超过罐体110总容量的1％，能够尽量避免未经充分预热的固废形成堆叠，有效减少每个批次的固废存在加热不充分的现象，预设量即是加入罐体110内的固废总量，通过对预设量的设计，在铁水与固废混合后，能够有效避免铁水的温度降低过多，进而避免导致形成的混合铁水无法满足炼钢要求，且能够有效控制加热储罐内产出的上渣重量，减少对罐体110耐材的侵蚀。

在一些可选的实施方式中，罐体110的容量为200t～260t，待处理固废100分两个批次添加至罐体110内，每个批次的固废添加量小于或等于2t～4t，对每个批次的固废的加热时间大于或等于18min，预设温度为380℃～420℃。

加热储罐可利用现有的鱼雷罐，根据鱼雷罐的常规容量，设计确定每个批次的固废添加量以及预设量，能够有效提高所有球形固废的预热充分性，结合预设温度的设计，能够有效保证预热充分的固废与铁水安全稳定地混合，明显减少预热不充分的固废与铁水产生的放炮现象，两个批次的固废与铁水充分混合后，铁水的温降能够控制在90℃以内，鱼雷罐产出的上渣重量控制在1.2t以下，满足了炼钢冶炼的要求，且使得固废与铁水的反应对鱼雷罐耐材的侵蚀较小。

在一些可选的实施方式中，待处理固废100为球形，待处理固废100中铁的质量分数大于60％，球形的待处理固废100的体积小于或等于30cm³。

将高炉、烧结、球团含铁除尘灰，高炉、转炉工艺环境的含铁除尘灰，钢渣，氧化铁红等固废混匀、烘干，制成混合料，经过二次加工，压制成球形，形成待处理固废100，使得待处理固废100冷强度高，不易碎裂，保持干燥，易于储存，球形的结构设计，在运输线上能自由滚动至料斗120内储存，便于转运运输，在料斗120内也能自由滚动下料；对待处理固废100的体积设计，能够保证固废与铁水的充分反应，避免过大的固废颗粒溶于铁水中过慢，且固废颗粒的体积过大，也不易于充分加热，对铁水的温降产生较大的影响，筛选含铁量较高的固废进行二次加工并回收处理，能够有效控制处理成本，保证固废回收处理的经济性。

在一些可选的实施方式中，待处理固废100为椭球形，椭球形的待处理固废100的三个轴长分别为5cm～6cm，2.5cm～3.5cm和2.5cm～3.5cm。

进一步将固废设计加工成椭球形，相较于圆球形的结构，能够增大加压面积，降低加工的难度，且在料斗120内滚动下料时，也不易在出料口121处形成堵塞，添加至罐体110内也易于散开，减少堆叠现象，轴长确定了单个椭球形固废的体积，能够与铁水快速混合反应，同时添加进入罐体110内时也不易飞溅跳出罐体110外。

在一些可选的实施方式中，铁水的温度大于或等于1480℃。

由于铁水与固废混合后，铁水的温度不可避免会发生降低，将装有固废的加热储罐运输至高炉出铁沟接取铁水时，为了保证混合铁水的温度符合炼钢要求，设计确定加入铁水的温度要求，则根据设计的温度要求选择性接取高炉出铁沟产出的铁水，若高炉出铁沟当前产出的铁水的温度低于1480℃，则不参与固废的处理，直接进行下一工序即可。

为了适用于如上所述的固废处理方法，本申请还提供了一种固废处理装置，包括：加热储罐，设有罐体110和用于加热罐体110内的固废至预设温度的加热组件；料斗120，底部设有用于将待处理固废100加入至罐体110的出料口121；高炉出铁沟，用于向罐体110内加入铁水；炼钢炉，用于对混合铁水炼钢。

如图2所示，待处理固废100存储于料斗120内，并可以通过料斗120的出料口121添加至加热储罐的罐体110内，然后加热储罐可以在高炉出铁沟处接取铁水，使得铁水与固废在罐体110内混合反应，形成的混合铁水在排放至炼钢炉内进行炼钢，即可完成对固废的回收处理。

本发明提供的固废处理装置，能够实现固废的二次利用，取代了高炉对固废的冶炼，进而能够避免高炉结厚以及炉底和炉衬的侵蚀，提高了生产的安全性，而且固废的处理也不会对高炉主沟或铁沟产生侵蚀破坏，相较于常规的固废回收处理方法，有效降低了冶炼生产线的设备成本投入，对整个冶炼生产的影响较小，兼具安全性和经济性。

在一些可选的实施方式中，固废处理装置还包括：

放置平台130，开设有避让孔131，加热储罐放置于放置平台130的下方；

底座140，包括固定连接的圆环141和支脚142，料斗120为碗状结构件，圆环141套设于料斗120的底部，支脚142固定于放置平台130上并支撑圆环141；

下料管150，一端与出料口121连通，另一端贯穿避让孔131朝罐体110的入口延伸，下料管150设有调节阀151，以调节料斗120的下料速度。

为了满足对固废的大量处理，相应加热储罐与料斗120的体积设计较为庞大，故通过放置平台130易于将料斗120与加热储罐进行上下分布的安装，使得料斗120内的固废能够利用自重落入罐体110内，无需其他驱动力进行抽送，且放置平台130可以选择直接利用现场的高炉平台，能够降低施工难度，控制施工成本；

相较于常规的圆锥状料斗120，碗状料斗120的结构设计，在料斗120口径的限制下，能够有效提高料斗120的容量，降低运输成本，同时结合将固废压制成球形的工艺设计，有效保证了料斗120内的固废能够平缓稳定地下料，且固废不易在出料口121处堵塞，提高了料斗120储存固废的实用性，底座140是为了便于平稳放置碗状料斗120，圆环141的结构设计，即可以选择卡紧于料斗120的中部位置形成连接固定，也可以选择具有适配的圆弧面对料斗120底部进行周向约束，避免料斗120左右晃动，圆环141配合支脚142将料斗120支撑起一定的高度，便于工人在出料口121处调节开关阀。

通过放置平台130上下分布安装的料斗120和加热储罐，出料口121和入口在竖向上具有一定的间距，固废掉落时会伴随大量的烟尘，通过下料管150连通出料口121辅助排放固废，能够有效降低烟尘的影响，同时下料管150上设置的调节阀151，能够结合开关阀更加灵活地调节固废排放量以及排放速度，增强固废排放的可控性和可操作性。

在一些可选的实施方式中，还包括吸尘管160和吹风管170，吸尘管160的管口靠近罐体110的入口设置，吸尘管160用于吸取罐体110入口处的扬尘；吹风管170一端连通有气源，另一端延伸至避让孔131上方，以使吹风管170朝避让孔131向下吹风。

料斗120内的固废难免会产生微小颗粒的烟尘，故当料斗120内的固废经过下料管150掉入罐体110内时，会产生大量的扬尘溢出入口或下料管150的下端口，在罐体110的入口处设置吸尘管160吸纳飞溅的烟尘，不仅能够有效降低扬尘的环境污染，还可以对含铁的烟尘再次回收利用，在避让孔131上方设置的吹风管170，则是能够进一步保证烟尘不会飞扬至放置平台130的上方，进而避免影响工人的操作环境，同时避免工人吸入有害烟尘，被吹风管170朝下吹走的烟尘也能进一步被吸尘管160吸纳，经过吹风管170的辅助配合，有效减少了烟尘的逃逸量，提高了吸尘管160吸纳的烟尘效果。

在一些可选的实施方式中，放置平台130开设有观察口132，观察口132用于在放置平台130上观察罐体110的入口。

放置平台130直接利用现有的高炉平台时，操作人员均是站在放置平台130上进行操作，故开设的观察口132，便于在放置平台130上方观察下料管150的下料情况，时刻监测罐体110入口处接收固废的工况。

基于生产加工的方便以及具体工况的需求，在多种可选实施方式中进行了一定的选择和组合，具体是固废处理装置包括：加热储罐、料斗120、底座140、下料管150、放置平台130、吸尘管160以及吹风管170。

如图2所示，料斗120为容积5m³碗状容器，底部开设有直径为30cm的圆形出料口121，且相应设有控制出料口121开关的开关阀，开关阀是设在出料口121的一个滑动插板，底座140由圆环141和三根1.6m长的支脚142组成，支脚142底部固定在放置平台130上，圆环141水平固定于三根支脚142的顶部，料斗120的底部能够平稳放置在圆环141上，圆环141的中空面积能够完全显露出出料口121，放置平台130直接利用现有的高炉平台，在出料口121的正下方，放置平台130开设有边长为40cm的方形避让孔131，且距离避让孔131的2.5m处，放置平台130还开设有一个边长为30cm的方形观察口132。

放置平台130下方放置加热储罐，加热储罐由罐体110和加热组件组成，加热组件可以加热提高罐体110内的温度，加热储罐也可以直接选用具有加热功能的鱼雷罐，罐体110的顶部开设有一个容器入口，下料管150为一根竖直管道，直径为30cm，长度为6m，下料管150的顶端贯穿圆环141与出料口121连通，底端贯穿避让孔131竖向延伸至罐体110的入口正上方的1.5m处，下料管150未伸入罐体100的入口内，是便于罐体100的运输以及调节入口的开闭，下料管150在靠近出料口121的位置设有电动调节阀151，料斗120、底座140和下料管150均是可拆卸连接，便于空料斗120的吊装和重料斗120的置换。

放置平台130上方还安装有吹风管170，吹风管170的入口连通有气源，气源可选用压缩风包180，吹风管170的出口延伸至避让孔131上方，且吹风管170是朝向放置平台130下方吹风，放置平台130下方安装有吸尘管160，吸尘管160的除尘管口在罐体110入口旁2m处设置。

固废处理装置还包括高炉出铁沟和炼钢炉，加热储罐能够移动至高炉出铁沟处，使得高炉出铁沟的铁水能够通过入口进入罐体110内，且罐体110内的铁水也能够排放至炼钢炉内进行炼钢。

使用如上所述的固废处理装置，具体的固废处理方法包括如下步骤：

将高炉、烧结、球团含铁除尘灰，高炉、转炉工艺环境的含铁除尘灰，钢渣，氧化铁红等固废收纳汇集后，经过混匀、烘干，制成混合料，经过二次加工，压制成球形的球团形成待处理固废100，控制压制形成的球团体积小于或等于30cm³，可以进一步选择冷压加工成椭球形的球团，且椭球形的冷压球团的轴长为5.5cm*3cm*3cm，加工形成球形的固废前，可以进行一定的筛选，保证压制形成的椭球形固废含铁量至少保持在67％左右，将二次加工形成的待处理固废100放置在料斗120内储存。

若二次加工固废的位置距离高炉平台较远，需要使用运输车运输料斗120至高炉平台时，可以在运输车上也安装一个与高炉平台上相同结构的底座140，保证料斗120在运输过程中稳定性，避免椭球形的固废遗撒。

将储存有待处理固废100的料斗120吊装至高炉平台的底座140上，同时料斗120底部的下料口与下料管150的上端口相互连通，下料管150的下端口相应位于罐体110入口中心正上方1.5m处。

打开开关阀和电动调节阀151，使得料斗120内椭球形的固废能够不断滚动掉落至罐体110内，并打开吸尘管160、吹风管170以及压缩风包180的截门，使得吸尘管160和吹风管170配合作业，吸纳罐体110入口处飞扬的烟尘，并阻挡烟尘飘至高炉平台上方。

通过调节开关阀或者电动调节阀151，使得料斗120内的固废分批次加入罐体110内，一个罐体110的总容量为240t，每一批次加入固废重量为2t，则一个罐体110分三个批次加入总计6t的固废，即单个罐体110加入固废的预设量为6t，同时，在加入每一批次的固废后，启动加热组件对固废进行预热，且需等待至少18min再加入下一批次的固废，以使罐体110内的固废能够被充分加热到预设温度，预设温度为400℃，此外，也可以选择每一批次加入3t的固废，则单个罐体110分两个批次完成固废的装载，操作电动调节阀151还可以进一步控制固废加入的速率，若料斗120内的固废量远大于6t，可以通过多个鱼雷罐来分装处理。

鱼雷罐内加入足量的固废并加热到预设温度后，将鱼雷罐运输至高炉出铁沟的场口处接铁水，此时，可以获取高炉出铁沟的铁水温度，当铁水温度大于或等于1480℃时，才向装有固废的鱼雷罐加入该铁水。

随着铁水的加入和搅拌，预热后的固废在高温铁水中充分反应，生成铁质、上渣和含铁锌烟尘，铁质与铁水充分混合后，铁水的温降仅在60℃左右，能够满足下道工序的冶炼要求，经过炼钢炉的冶炼，得以利用，另外，上渣和铁水进入钢包后，经扒渣去除，扒得的钢渣可以再次利用；含铁锌的烟尘可以再次通过吸尘管路吸走回收，收集到除尘布袋中，经磁选法二次处理得到铁末和锌粉。

本实施例提供的固废处理装置和方法，能够将待处理固废100利用现有的鱼雷罐进行回收处理，经过二次加工成椭球形的待处理固废100，冷强度高，不易碎裂，便于转运运输，在碗状的料斗120内不易堵塞，分多个批次将待处理固废100添加至预设量，能够保证每个批次加入的固废均能够在罐体110内经过充分的预热，结合预设温度的设计确定，有效减少了未充分加热的球形固废与铁水接触产生的放炮现象。

通过预设量的设计以及加入铁水的温度控制，能够有效避免铁水的温降过多，且有效控制了加热储罐内产出的上渣重量，能够满足炼钢炉的工艺要求，减少了对罐体110的侵蚀，安全科学地实现了固废的二次利用，完全取代了高炉对固废的冶炼，进而能够避免高炉结厚以及炉底和炉衬的侵蚀，提高了生产的安全性，而且也不会对高炉主沟或铁沟产生侵蚀破坏，降低了冶炼生产线的设备成本投入，对整个冶炼生产的影响较小，兼具安全性和经济性。

需要说明的是，本发明实施例中所有方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

Claims (10)

1.一种固废处理方法，其特征在于，包括如下步骤：

将待处理固废(100)加入至加热储罐的罐体(110)内并加热，直至所述罐体(110)内的固废达到预设量，所述罐体(110)内的固废达到预设温度；

向盛有加热至所述预设温度的固废的所述罐体(110)内加入铁水，获得混合铁水；

将所述混合铁水炼钢。

2.根据权利要求1所述固废处理方法，其特征在于，将待处理固废(100)加入至所述加热储罐的所述罐体(110)内并加热，直至所述罐体(110)内的固废达到所述预设量，所述罐体(110)内的固废达到所述预设温度，包括：

将待处理固废(100)分批次添加至所述罐体(110)内，且每添加一批次固废，将所述罐体(110)内的固废加热至所述预设温度，直至所述罐体(110)内的固废达到所述预设量。

3.根据权利要求2所述固废处理方法，其特征在于，所述罐体(110)每个批次的固废添加量小于或等于所述罐体(110)总容量的1％，所述预设量小于或等于所述罐体(110)总容量的3％。

4.根据权利要求3所述固废处理方法，其特征在于，所述罐体(110)的容量为200t～260t，所述待处理固废(100)分两个批次添加至所述罐体(110)内，每个批次的固废添加量小于或等于2t～4t，对每个批次的固废的加热时间大于或等于18min，所述预设温度为380℃～420℃。

5.根据权利要求1-4任一所述固废处理方法，其特征在于，所述待处理固废(100)为球形，所述待处理固废(100)中铁的质量分数大于60％，球形的所述待处理固废(100)的体积小于或等于30cm³。

6.根据权利要求5所述固废处理方法，其特征在于，所述待处理固废(100)为椭球形，椭球形的所述待处理固废(100)的三个轴长分别为5cm～6cm，2.5cm～3.5cm和2.5cm～3.5cm。

7.根据权利要求1-4任一所述固废处理方法，其特征在于，所述铁水的温度大于或等于1480℃。

8.一种固废处理装置，其特征在于，适用于权利要求1-7任一所述固废处理方法，包括：

加热储罐，设有罐体(110)和用于加热所述罐体(110)内的固废至预设温度的加热组件；

料斗(120)，底部设有用于将待处理固废(100)加入至所述罐体(110)的出料口(121)；

高炉出铁沟，用于向所述罐体(110)内加入所述铁水；

炼钢炉，用于对所述混合铁水炼钢。

9.根据权利要求8所述固废处理装置，其特征在于，所述固废处理装置还包括：

放置平台(130)，开设有避让孔(131)，所述加热储罐放置于所述放置平台(130)的下方；

底座(140)，包括固定连接的圆环(141)和支脚(142)，所述料斗(120)为碗状结构件，所述圆环(141)套设于所述料斗(120)的底部，所述支脚(142)固定于所述放置平台(130)上并支撑所述圆环(141)；

下料管(150)，一端与所述出料口(121)连通，另一端贯穿所述避让孔(131)朝所述罐体(110)的入口延伸，所述下料管(150)设有调节阀(151)，以调节所述料斗(120)的下料速度。

10.根据权利要求9所述固废处理装置，其特征在于，还包括吸尘管(160)和吹风管(170)，所述吸尘管(160)的管口靠近所述罐体(110)的入口设置，所述吸尘管(160)用于吸取所述罐体(110)入口处的扬尘；所述吹风管(170)一端连通有气源，另一端延伸至所述避让孔(131)上方，以使所述吹风管(170)朝所述避让孔(131)向下吹风。