CN111876533B - 高炉主沟熔炼的方法及装置 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种高炉主沟熔炼的方法及装置，属于高炉冶炼技术领域。高炉主沟熔炼的方法包括将高炉的主沟的下渣口垫高预设高度。在主沟的撇渣器过眼的出铁温度高于出铁预设温度5℃以上的情况下，向主沟的预设位置处加入高炉废料球进行熔炼。预设温度为出铁达标下限温度，预设高度与高炉废料球每分钟的加料量之比≥5mm/t；预设位置位于主沟的铁水落点下游。高炉主沟熔炼的装置包括加料机构及定位机构。加料机构具有放料状态和停料状态。定位机构用于安装于高炉的主沟的一侧；定位机构具有用于定位加料机构的放料工位，使加料机构能够向主沟的预设位置处进行加料。能有效地进行高炉废料的回收冶炼，同时避免对高炉寿命的影响。

Description

高炉主沟熔炼的方法及装置

技术领域

本申请涉及高炉冶炼技术领域，具体而言，涉及一种高炉主沟熔炼的方法及装置。

背景技术

高炉冶炼为了进一步提高铁水产能，同时为了提高资源的合理利用率，常见在高炉采取炉顶加废钢的冶炼工艺技术，增加产能，同时降低高炉原料的消耗。

目前，炼铁领域通过在烧结矿配料中加入含铁量高的粉尘、钢渣等作为铺底料，从而提高铁的回收利用；也有部分高炉直接在入炉原料中配加含铁量高的废料进入高炉参与冶炼。

在现有技术条件下，无论是将含铁量高的废料加入高炉进行冶炼还是作为烧结原料，由于该废料废中含有大量碱金属及有害物质，而这些有害物质多数是高炉不能去除的，如：铅、锌等，会导致大量有害元素在高炉内循环富集，破坏高炉炉衬，严重影响高炉长寿。

高炉生产的布袋灰、瓦斯灰及炼钢的钢渣等含铁量通常达30％以上，而由于上述含铁量高的废料在高炉冶炼中回收利用对高炉寿命的严重影响，导致该含铁量高的废料无法大量回收而是部分用于制作水泥使用，极大浪费了铁资源。

发明内容

本申请的目的在于提供一种高炉主沟熔炼的方法及装置，能有效地进行高炉废料的回收冶炼，同时避免对高炉寿命的影响。

本申请的实施例是这样实现的：

第一方面，本申请实施例提供一种高炉主沟熔炼的方法，包括：

将高炉的主沟的下渣口垫高预设高度。

在主沟的撇渣器过眼的出铁温度高于出铁预设温度5℃以上的情况下，向主沟的预设位置处加入高炉废料球进行熔炼。

其中，预设温度为出铁达标下限温度，预设高度与高炉废料球每分钟的加料量之比≥5mm/t；预设位置位于主沟的铁水落点的下游。

第二方面，本申请实施例提供一种高炉主沟熔炼的装置，包括加料机构以及定位机构。

加料机构具有放料状态和停料状态。

定位机构用于安装于高炉的主沟的一侧；定位机构具有用于定位加料机构的放料工位，加料机构位于放料工位时，加料机构能够向主沟的预设位置处进行加料。

其中，预设位置位于主沟的铁水落点的下游。

本申请实施例提供的高炉主沟熔炼的方法及装置，有益效果包括：

熔炼方法和熔炼装置中，向主沟的预设位置处加入高炉废料球进行熔炼，利用主沟中铁水的高温进行高炉废料的冶炼，无需将高炉废料加入高炉中，而且由于主沟位于高炉外部能够方便地进行清理而避免有害元素的富集，能够有效地避免高炉废料中有害物质对高炉寿命的影响。研究发现，由于高炉中的铁水是呈抛射状进入主沟中的，在主沟的铁水落点的下游加入高炉废料球，高炉废料加入主沟后能够较好地与铁水接触以实现冶炼，同时有效避免加料过程中被主沟的铁水落点的上游飞溅的铁水溅射，还有效避免高炉废料球在铁水落点处与铁水接触而导致飞溅加剧。

由于在主沟中加入高炉废料进行冶炼时会导致出铁温度降低，熔炼方法中，以主沟的撇渣器过眼的出铁温度高于出铁达标下限温度5℃以上作为添加高炉废料的标准，有效保证在主沟中加入高炉废料进行冶炼后出铁温度能够满足出铁达标下限温度，避免影响高炉冶炼的下道工序。熔炼装置中，加料机构具有放料状态和停料状态，便于根据主沟的撇渣器过眼的出铁温度控制放料和停料。

同时，由于在主沟中加入高炉废料进行冶炼时会导致主沟的下渣口的液面上升，熔炼方法中，根据高炉废料的加料量将主沟的下渣口垫高预设高度，有效避免铁水流入下渣口，保证作业安全。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为现有技术中高炉设备的结构示意图；

图2为本申请实施例提供的高炉主沟熔炼的装置在第一视角的工作状态示意图；

图3为本申请实施例提供的高炉主沟熔炼的装置在第二视角的工作状态示意图。

图标：10-高炉设备；11-高炉；12-铁口；13-主沟；14-铁水落点；15-撇渣器；16-下渣口；100-高炉主沟熔炼的装置；110-加料机构；111-储料室；112-斜溜槽；113-下料工位；114-出料位置；115-滑动件；116-水平槽；120-定位机构；121-滑动轨道；122-放料工位；123-装料工位。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

此外，本申请实施例中的附图所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

请参阅图1，下面先对现有技术中高炉设备10的结构进行简要说明。高炉设备10配置有高炉11、主沟13和撇渣器15。高炉11具有用于喷出铁水的铁口12。主沟13的第一端与高炉11的铁口12对应，以使铁口12喷出的铁水能够落入主沟13内，其中，铁水落入主沟13中的位置为主沟13的铁水落点14；主沟13的第二端连通有下渣口16；下渣口16安装于主沟13的第二端，并位于下渣口16的下游。

下面对本申请实施例的高炉主沟熔炼的方法及装置进行具体说明。

第一方面，本申请实施例提供一种高炉主沟熔炼的方法，包括：将高炉11的主沟13的下渣口16垫高预设高度。在主沟13的撇渣器15过眼的出铁温度高于出铁预设温度5℃以上的情况下，向主沟13的预设位置处加入高炉废料球进行熔炼。

在本申请的实施例中，将高炉废料造球得到的高炉废料球加入高炉11的主沟13中，利用主沟13中铁水的高温进行高炉废料的冶炼，无需将高炉废料加入高炉11中，而且由于主沟13位于高炉11外部能够方便地进行清理而避免有害元素的富集，能够有效地避免高炉废料中有害物质对高炉11寿命的影响。

在一些可能的实施方案中，高炉废料球的粒径为8～16mm，或12～16mm，例如但不限于为8mm、10mm、12mm、14mm和16mm中的任一者或者任意两者之间的范围。该粒径范围内的高炉废料球造粒加工方便。高炉废料球的粒径过小，加工难度大、成本高；同时，由于主沟13中的铁水是流动的，高炉废料球在主沟13中的停留时间通常只有几十秒，如果高炉废料球的粒径过大，容易导致高炉废料球熔炼不完全。

示例性的，高炉废料球的原料主要为高炉11冶炼中含铁量高的高炉废料，该高炉废料包括瓦斯灰、除尘灰、钢渣、金属废料粉末中的至少一种。可选的，高炉废料球的含铁量约为50wt％，例如45～55wt％，或48～52wt％，或50wt％。

可选的，高炉废料球的原料还包括焦粉和矿粉球团粘合剂。焦粉在高炉废料球的原料中的质量百分比示例性地为1～2％，例如但不限于为1％、1.2％、1.4％、1.5％、1.6％、1.8％和2％中的任一者或者任意两者之间的范围。矿粉球团粘合剂与高炉废料球的原料的质量比示例性地为4～5kg：1t，每吨高炉废料球的原料中矿粉球团粘合剂的用量例如但不限于为4kg、4.2kg、4.4kg、4.5kg、4.6kg、4.8kg和5kg中的任一者或者任意两者之间的范围。

进一步的，高炉废料球通过以下方法制得：将粉末状的高炉废料混匀，过筛去掉粒径大于1mm的大颗粒物料，加入和矿粉球团粘合剂，得到使用高炉废料球的原料。将高炉废料球例如采用皮带运输至圆盘造球机，加入适量的水进行造球。造球完成后，将球送至例如链篦机-回转窑进行焙烧烘烤。

在本申请的实施例中，由于高炉废料球采用的高炉11冶炼中含铁量高的高炉废料为在高炉11中经高温冶炼后的组织，组织结构较为稳定，将高炉废料球直接加入主沟13进行熔炼时，和将料球加入高炉11中进行冶炼相比，不再需要先将料球经过温度约为1300℃的高温条件处理以改变高炉废料球的结晶相，只需要将料球的水分烘干即可满足冶炼要求。

可选的，焙烧烘烤的温度为600～800℃，例如但不限于为600℃、650℃、700℃、750℃和800℃中的任一者或者任意两者之间的范围。烘烤干后，将粉末筛除，即得到高炉废料球。

在本申请的实施例中，关于垫高下渣口16：

研究发现，由于在主沟13中加入高炉废料进行冶炼时会导致主沟13的下渣口16的液面上升，在本申请的实施例中，根据高炉废料的加料量将主沟13的下渣口16垫高预设高度，控制下渣口16垫高的预设高度与高炉废料球每分钟的加料量之比≥5mm/t，有效避免铁水流入下渣口16，保证作业安全。需要说明的是，在本申请的实施例中，垫高下渣口16的操作是以下渣口16的开口处的底部作为基准进行垫高，即是指在下渣口16的开口处的底部进行垫高操作。

在一些可能的实施方案中，在预设位置处加入高炉废料球时，主沟13的铁水流量≥4t/h且≤6t/h，铁水的流量例如但不限于为4t/h、4.5t/h、5t/h、5.5t/h和6t/h中的任一者或者任意两者之间的范围。

当主沟13的铁水流量小于4t/h时，不加入高炉废料球；当主沟13的铁水流量大于6t/h时，也不加入高炉废料球。当铁水较小时，熔炼效果差；当铁水流量大于6吨时，加入高炉废料球后导致主沟13的铁水流量过大。

研究发现，主沟13的铁水流量在≥4t/h且≤6t/h的情况下，高炉废料球的加料量达到1t/min时，主沟13液面升高明显。可选的，高炉废料球的加料量≤1t/min，保证主沟13冶炼的安全性。

研究进一步发现，高炉废料球的加料量在0.8t/min以内时主沟13内的铁水无翻腾现象。进一步的，高炉废料球的加料量≤0.8t/min，避免铁水出现翻腾和飞溅的现象，更好地保证主沟13冶炼的安全性。

示例性的，高炉废料球按照上述加料量进行添加的实施方案中，下渣口16的垫高量≥10mm，为避免铁水流入下渣口16提高可靠的保障；且下渣口16的垫高量≤20mm，避免浪费工作量。

在本申请的实施例中，关于加入高炉废料球：

在高炉11冶炼中，为了避免对下道工序产生影响，需要对出铁温度进行控制。其中主沟13的撇渣器15过眼处为纯铁水区域，出铁温度的检测通常以主沟13的撇渣器15过眼的出铁温度为准。在撇渣器15过眼处，满足出铁达标的最低温度为出铁达标下限温度，高炉11冶炼中要求出铁温度不低于出铁达标下限温度，使得高炉11冶炼出铁的铁水满足下道工序的标准。

研究发现，由于在主沟13中加入高炉废料进行冶炼时会导致出铁温度降低，在本申请的实施例中，在主沟13的撇渣器15过眼的出铁温度高于出铁预设温度5℃以上的情况下，向主沟13加入高炉废料球进行熔炼，该预设温度为出铁达标下限温度。以主沟13的撇渣器15过眼的出铁温度高于出铁达标下限温度5℃以上作为添加高炉废料的标准，有效保证在主沟13中加入高炉废料进行冶炼后出铁温度能够满足出铁达标下限温度，避免影响高炉11冶炼的下道工序。

研究还发现，由于高炉11中的铁水是呈抛射状从铁口12进入主沟13中的，因此在主沟13的铁水落点14的上游为没有铁水落入的区域，且在主沟13的铁水落点14的上游铁水呈抛射状运动，在本申请的实施例中，向主沟13的预设位置处加入高炉废料球，该预设位置位于主沟13的铁水落点14的下游，使得高炉废料球加入主沟13后能够较好地与铁水接触以实现冶炼；同时有效避免加料过程中被主沟13的铁水落点14的上游飞溅的铁水溅射，还有效避免高炉废料球在铁水落点14处与铁水接触而导致飞溅加剧，进而导致铁水飞溅伤人等问题。

示例性的，预设位置位于主沟13的铁水落点14的下游并接近铁水落点14设置，例如距离铁水落点14约1m，该预设位置距离下渣口16的距离较长，使得高炉废料球在加入主沟13后在主沟13中流动的距离较长，即高炉废料球在主沟13中的冶炼时间较大、冶炼较彻底。

可选的，高炉废料球在加入主沟13时的速度为1～2m/s，例如但不限于为1m/s、1.3m/s、1.5m/s、1.7m/s和2m/s中的任一者或者任意两者之间的范围，在高炉废料球的粒径为8～16mm的情况下，使得高炉废料球在加入主沟13时具有合适的动能，有效避免高炉废料球在加入主沟13时引起主沟13内的铁水飞溅。

第二方面，请参阅图2和图3，本申请实施例提供一种高炉主沟熔炼的装置100，包括加料机构110以及定位机构120。加料机构110具有放料状态和停料状态。

定位机构120用于安装于高炉11的主沟13的一侧；定位机构120具有用于定位加料机构110的放料工位122，加料机构110位于放料工位122时，加料机构110能够向主沟13的预设位置处进行加料。

本申请实施例提供的高炉主沟熔炼的方法，在向主沟13的预设位置处加入高炉废料球进行熔炼时，示例性的采用配置为上述结构的高炉主沟熔炼的装置100进行。

在本申请的实施例中，通过定位机构120的放料工位122对加料机构110进行定位，使得加料机构110能够准确地将高炉废料球向主沟13的预设位置处进行加料。在主沟13的铁水落点14的下游加入高炉废料球，使得高炉废料加入主沟13后能够较好地与铁水接触以实现冶炼，同时有效避免加料过程中被主沟13的铁水落点14的上游飞溅的铁水溅射，还有效避免高炉废料球在铁水落点14处与铁水接触而导致飞溅加剧。

加料机构110具有放料状态和停料状态，便于根据主沟13的撇渣器15过眼的出铁温度控制放料和停料。当主沟13的撇渣器15过眼的出铁温度高于出铁预设温度5℃以上时，控制加料机构110放料；当主沟13的撇渣器15过眼的出铁温度不满足高于出铁预设温度5℃以上时，控制加料机构110停料。

关于加料机构110：

在一些可能的实施方案中，加料机构110包括储料室111和斜溜槽112。

储料室111的出料口设有出料阀，使得加料机构110具有放料状态和停料状态。放料状态是指出料，停料状态是指停止出料。

示例性的，出料阀为闸板阀，使得阀门可远程控制，便于控制阀门开启和关闭。闸板阀在打开后，还可以直观看到提升的开度，方便控制闸板阀的开度以控制合适的供料速度。可以理解的是，在其他实施方案中，出料阀也可以设置为其他形式的电控阀门或者手动阀门。

可选的，放料状态时闸板阀的开度略大于高炉废料球的粒径，闸板阀的开度例如大于高炉废料球的粒径且小于高炉废料球的粒径的2倍，使得放料状态时具有合适的放料速度。在高炉废料球的粒径为16mm的实施方案中，闸板阀的开度约为20mm，例如为18～22mm，或20mm。

可选的，储料室111为料斗的形式，其结构简单，装料和放料方便。进一步的，料斗的深度为500～1000mm，顶部开口的宽度为300～500mm，料斗的大小适宜：避免料斗的体积过小而需要频繁地装料；避免料斗的体积过大而影响出铁场其他作业并导致搬运难度过大，同时方便人工使用叉车向料斗中装料。

斜溜槽112倾斜设置并具有相对的第一端和第二端。斜溜槽112的第一端作为斜溜槽112的下料工位113，与出料口对应设置；斜溜槽112的第二端作为斜溜槽112的出料位置114，用于与主沟13在预设位置处的边沿对应。槽底壁的高度从斜溜槽112的第一端到斜溜槽112的第二端逐渐降低，以使物料能够滚入主沟13的预设位置。通过斜溜槽112进行加料，该加料方式操作方便。

示例性的，斜溜槽112的凹槽的宽度为450～550mm，或480～520mm，例如为500mm；斜溜槽112的凹槽的凹设深度为250～300mm，或280～320mm，例如为300mm。

可选的，斜溜槽112的槽底壁为倾斜平面，且斜溜槽112相对水平方向的倾斜角度为20～30°，例如但不限于为20°、23°、25°、27°和30°中的任一者或者任意两者之间的范围。

研究发现，斜溜槽112相对水平方向的倾斜角度为20～30°时，高炉废料球在斜溜槽112上有合适的滚动速度。当倾斜角度过小时，例如为10°，高炉废料球在斜溜槽112上的滚动速度过慢，难以满足高炉废料球的加料量要求，导致加料时间过长。当倾斜角度过小时，例如为45°，高炉废料球在斜溜槽112上的滚动速度过快，导致高炉废料球向主沟13中加料的流量过大，一方面，增加主沟13熔炼难度，导致不易完全熔炼；另一方面，高炉废料球在流入主沟13时冲击力过大，容易导致主沟13铁水喷溅，影响出铁场行走安全，还会增加清扫难度。

进一步的，下料工位113到出料位置114的倾斜平面的长度为2250～2350mm，例如但不限于为2250mm、2260mm、2270mm、2280mm、2290mm、2300mm、2310mm、2320mm、2330mm、2340mm和2350mm中的任一者或者任意两者之间的范围。在高炉废料球的粒径为8～16mm、斜溜槽112相对水平方向的倾斜角度为20～30°的实施方案中，能够较好地控制高炉废料球以1～2m/s的滚动速度和≤0.8t/min的加料量加入主沟13中。

在本申请实施例提供的高炉主沟熔炼的方法中，示例性的，高炉废料球通过与预设位置对应的斜溜槽112加入主沟13，斜溜槽112相对水平方向的倾斜角度为20～30°。进一步的，斜溜槽112的下料工位113到出料位置114的倾斜平面的长度为2250～2300mm，例如为2300mm。

在一些可能的实施方案中，斜溜槽112连通有水平槽116，水平槽116设置于斜溜槽112的出料位置114所在的一端，用于对从斜溜槽112滚落的高炉废料球的运动进行导向。可选的，水平槽116的长度为200～300mm，例如但不限于为200mm、210mm、220mm、230mm、240mm、250mm、260mm、270mm、280mm、290mm和300mm中的任一者或者任意两者之间的范围。

关于定位机构120：

在一些可能的实施方案中，定位机构120具有滑动轨道121，滑动轨道121示例性地包括相对设置的第一轨道和第二轨道，第一轨道和第二轨道可选的均垂直主沟13的长度方向设置。加料机构110具有滑动件115，滑动件115示例性地为安装在加料底部的滚轮，滚轮例如沿行走方向设置2～4排，用于与滑动轨道121可滑动地配合。

放料工位122位于滑动轨道121的第一端，放料工位122具有第一限位部，以使加料机构110定位于放料工位122。通过滑动轨道121为加料机构110导向，并通过第一限位部为加料机构110的放料定位：在主沟13中加料冶炼的过程中，方便加料机构110的行走，同时实现对放料的准确定位；在主沟13中不进行加料冶炼时，方便将加料机构110移走，仅剩余轨道固定于储铁场的场地内，避免加料机构110影响储铁场的场地内的平整性，储铁场的场地较为平整，便于车辆、工具、吊装物品等作业。

进一步的，定位机构120具有用于定位加料机构110的装料工位123，装料工位123位于滑动轨道121的第二端，装料工位123具有第二限位部，以使加料机构110定位于装料工位123。由于加料机构110的体积不宜过大，在主沟13中加料冶炼的过程中，通常加料机构110一次的装料量不能满足需求，需要再放料完成后重新装料。通过第二限位部为加料机构110的装料定位：实现对装料的准确定位。

示例性的，第一限位部和第二限位部均为凸设于轨道的内侧的限位凸起，相对设置的第一轨道和第二轨道均设置有该限位凸起，使得第一限位部和第二限位部分别在滑动轨道121的第一端和第二端形成限位的卡口。

在一些可能的实施方案中，高炉主沟熔炼的装置100还包括牵引机构(图未示)，牵引机构连接于加料机构110和定位机构120之间，用于牵引加料机构110从放料工位122运动至装料工位123。

示例性的，牵引机构包括滑轮以及与滑轮可滑动配合的牵引索，滑轮的直径例如为45～55mm，或50mm。牵引索的一端与加料机构110连接，加料机构110的远离主沟13的一侧示例性地设置挂钩用于与牵引索连接；另一端与定位机构120连接。牵引机构的设置方便在加料机构110需要装料时，将位于放料工位122的加料机构110牵引至装料工位123时；在加料机构110位于装料工位123时，还能对加料机构110进行有效地固定。

以下结合实施例对本申请的特征和性能作进一步的详细描述。

实施例1

请参阅图2和图3，一种高炉主沟熔炼的装置100，包括加料机构110、定位机构120和牵引机构。

加料机构110本体底部设置有滚轮，该加料机构110包括储料室111和斜溜槽112以及水平槽116。储料室111为料斗，其出料口设有闸板阀。斜溜槽112的凹槽的宽度为500mm、深度为300mm；槽底壁为倾斜平面，且斜溜槽112相对水平方向的倾斜角度为30°；斜溜槽112倾斜设置并具有相对的第一端和第二端，第一端和第二端之间的倾斜平面的长度为2300mm。水平槽116水平设置并连通于斜溜槽112的底端，其长度为250mm。

定位机构120相对设置的第一轨道和第二轨道，第一轨道和第二轨道安装于主沟13的一侧并分别与主沟13的长度方向垂直。第一轨道和第二轨道的靠近主沟13的一侧为放料工位122，该第一轨道和第二轨道的内侧分别设置限位凸起形成卡口；第一轨道和第二轨道的远离主沟13的一侧为装料工位123，该第一轨道和第二轨道的内侧分别设置限位凸起形成卡口。

牵引机构包括滑轮以及与滑轮可滑动配合的牵引索，滑轮安装于铁场的场地内，其直径为50mm。牵引索的一端与加料机构110的远离主沟13的一侧通过挂钩连接，另一端与定位机构120连接，用于牵引加料机构110从放料工位122运动至装料工位123。

实施例2

一种高炉主沟熔炼的方法，包括：

S1.准备工作：

测量主沟13的铁水落点14，将实施例1提供的高炉主沟熔炼的装置100安装在主沟13的一侧，并使得定位机构120的放料工位122与沟的铁水落点14下游1m处的预设位置对应。

将高炉11的主沟13的下渣口16垫高20mm。

备取直径为16mm的高炉废料球；向装料工位123的加料机构110的料口中加入100kg的高炉废料球。

S2.在高炉11的铁口12出铁后，在铁口12来渣10min后，清理铁水落点14下游区域主沟13内的结渣，测量得到撇渣器15过眼的出铁温度为1516℃，大于出铁达标下限温度1500℃。此时松开牵引索对加料机构110的牵引，使加料机构110从装料工位123运动至放料工位122，缓慢打开闸板阀至开度约20mm。当料斗内的高炉废料球流空后，通过牵引索将加料机构110从放料工位122拉回装料工位123并固定，加料机构110在装料工位123装料完成后继续回到放料工位122加料。

以上所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

Claims (6)

1.一种高炉主沟熔炼的方法，其特征在于，包括：

将高炉的主沟的下渣口垫高预设高度；

在所述主沟的撇渣器过眼的出铁温度高于出铁预设温度5℃以上的情况下，向所述主沟的预设位置处加入高炉废料球进行熔炼；

其中，所述预设温度为出铁达标下限温度，所述预设高度与所述高炉废料球每分钟的加料量之比≥5mm/t；所述预设位置位于所述主沟的铁水落点的下游；

所述高炉废料球的粒径为8～16mm；

所述高炉废料球通过与所述预设位置对应的斜溜槽加入所述主沟，所述斜溜槽相对水平方向的倾斜角度为20～30°；

所述斜溜槽具有所述高炉废料球放料的下料工位和所述高炉废料球滚入所述主沟的所述预设位置的出料位置，所述下料工位到所述出料位置的斜面长度为2250～2350mm；

在所述预设位置处加入所述高炉废料球时，所述主沟的铁水流量≥4t/h且≤6t/h；

所述高炉废料球的加料量≤1t/min。

2.根据权利要求1所述的高炉主沟熔炼的方法，其特征在于，所述高炉废料球的加料量≤0.8t/min。

3.一种高炉主沟熔炼的装置，其特征在于，包括：

加料机构，所述加料机构具有放料状态和停料状态；以及

定位机构，用于安装于高炉的主沟的一侧；所述定位机构具有用于定位所述加料机构的放料工位，所述加料机构位于所述放料工位时，所述加料机构能够向所述主沟的预设位置处进行加料；

其中，所述预设位置位于所述主沟的铁水落点的下游；

所述加料机构包括储料室和斜溜槽；所述储料室的出料口设有出料阀，使得所述加料机构具有所述放料状态和所述停料状态；所述斜溜槽的第一端与所述出料口对应设置，所述斜溜槽的第二端用于与所述主沟在所述预设位置处的边沿对应，所述斜溜槽的槽底壁倾斜设置，且所述槽底壁的高度从所述斜溜槽的第一端到所述斜溜槽的第二端逐渐降低，以使物料能够滚入所述主沟的所述预设位置；

所述槽底壁为倾斜平面，且所述斜溜槽相对水平方向的倾斜角度为20～30°；

所述斜溜槽的第一端为下料工位，所述斜溜槽的第二端为出料位置，所述下料工位到所述出料位置的所述倾斜平面的长度为2250～2350mm；

所述出料阀为闸板阀；所述闸板阀的开度为18～22mm。

4.根据权利要求3所述的高炉主沟熔炼的装置，其特征在于，所述定位机构具有滑动轨道，所述加料机构具有滑动件，所述滑动件与所述滑动轨道可滑动地配合；所述放料工位位于所述滑动轨道的第一端，所述放料工位具有第一限位部，以使所述加料机构定位于所述放料工位。

5.根据权利要求4所述的高炉主沟熔炼的装置，其特征在于，所述定位机构具有用于定位所述加料机构的装料工位，所述装料工位位于所述滑动轨道的第二端，所述装料工位具有第二限位部，以使所述加料机构定位于所述装料工位。

6.根据权利要求5所述的高炉主沟熔炼的装置，其特征在于，所述高炉主沟熔炼的装置还包括牵引机构，所述牵引机构连接于所述加料机构和所述定位机构之间，用于牵引所述加料机构从所述放料工位运动至所述装料工位。

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