CN116924012A - 一种包装袋姿态调整装置 - Google Patents

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CN116924012A CN202310279244.7A CN202310279244A CN116924012A CN 116924012 A CN116924012 A CN 116924012A CN 202310279244 A CN202310279244 A CN 202310279244A CN 116924012 A CN116924012 A CN 116924012A
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Abstract

本申请属于包装袋输送技术领域，具体提供了一种包装袋姿态调整装置，包括第一输送机，第一输送机具有能够沿第一方向输送包装袋的输送面，第一输送机的输送面沿第一方向依次形成承接区域、阻挡区域和摆正区域；承接区域用于承接从竖向下落的包装袋并将包装袋收纳至两个侧挡结构之间，承接区域、阻挡区域和摆正区域能够逐渐减少包装袋长度方向与输送方向的夹角，并将包装袋的位置朝向输送面的中心线调整。本申请能够通过承接区域、阻挡区域和摆正区域逐步完成包装袋在输送时的位置和姿态调整，以便于后续工序使用。

Description

一种包装袋姿态调整装置
技术领域
本申请属于包装袋输送技术领域，具体提供了一种包装袋姿态调整装置。
背景技术
在饮料、豆浆等产品的包装中，需要利用包装袋灌装液体然后封口实现密封包装；采用机械自动化设备进行包装袋的灌装及后续包装工作时，未完成包装的包装袋呈扁平状，其沿长度方向的一端具有灌装的开口，需要保证输送至灌装设备处的包装袋姿态(即包装袋的开口朝向)符合要求。在一些具有一定刚性的包装袋(例如豆浆密封包装用自立袋)中，虽然在不使用时呈现一定的刚性，能保持特定的形状；但是包装袋由柔性材质制作的特点，使得其在输送时容易受外力而变形，不便于调节其输送上料时的姿态和位置。
例如专利申请号为2017209020315公开的一种用于自立袋灌装生产线的上料装置，其通过运行轨道固定自立袋，向转动盘供袋。如上述的供袋方式中，因为自立袋在未灌装前呈扁平状且为柔性可变形的状态，因此均需要预先将自立袋整理规整的放入储袋仓、运行轨道等自立袋上袋存储定位机构中，目前此工作多依赖人工完成，不便于实现自立袋的机械自动化拾取。
发明人在相关技术方案中，通过上料机构将多个扁平的包装袋调整成沿竖向叠摞的状态，然后利用吸盘从最上层依次将多个包装袋转运到输送机的输送首端；但是在该方案中，竖向叠摞的包装袋朝向以及位置不确定，虽然能够每次向输送机转运单个包装袋，但是吸盘相对于包装袋的吸附点不确定，造成包装袋掉落在输送机处的位置(即包装袋的中心点与输送机的相对位置)以及姿态(即包装袋开口的朝向)不确定，进而不便于实现包装经输送机输送过程中的姿态调节。
同时，在后续采用具有导向滑道的导向机构调节包装袋姿态时，容易因为包装袋长度方向与滑动方向的夹角过大而发生包装袋堵塞导向滑道的情况。
发明内容
本发明的目的是提供一种包装袋姿态调整装置，以解决包装袋在输送上料过程中位置及姿态调整困难的问题。
第一方面，本申请提供一种包装袋姿态调整装置，包括第一输送机和上料机构，第一输送机具有能够沿第一方向输送包装袋的输送面，所述第一输送机在靠近自身输送首端的位置具有承接区域，所述承接区域用于承接从竖向下落的包装袋；所述上料机构能够将朝向和/或中心点位置不确定的包装袋从所述承接区域的上方逐个释放；所述承接区域处设置两个侧挡结构，所述侧挡结构分别设于所述输送面沿第二方向的两侧，所述第二方向与第一方向垂直；所述侧挡结构的上端高于所述输送面。
进一步的，所述侧挡结构包括本体部以及处于所述本体部上部的斜坡部，所述斜坡部用于承接所述包装袋，所述斜坡部的上端朝向远离所述第一输送机的斜上方延伸。
进一步的，所述第一输送机具有阻挡区域，所述阻挡区域用于接收从所述承接区域输出的包装袋，所述阻挡区域处设置阻挡件；所述侧挡结构包括沿第一方向延伸的第一侧挡和第二侧挡，所述阻挡件与所述第一侧挡处于所述输送面同一侧，所述阻挡件相对于所述第一侧挡朝向所述第二侧挡凸出。
进一步的，还包括限位件，所述限位件正对于所述阻挡件，且所述限位件与所述第二侧挡位于所述第一输送机同一侧，所述限位件沿第一方向延伸。
进一步的，所述阻挡件采用角钢，所述角钢的尖角朝向所述输送面。
进一步的，所述第一输送机具有摆正区域，所述摆正区域用于接收从所述阻挡区域输出的包装袋；
所述摆正区域设置有斜侧板，所述斜侧板与所述阻挡件位于所述输送面同一侧，所述斜侧板与所述输送面的间距沿第一方向逐渐减少。
进一步的，所述摆正区域还设有导向件，所述导向件与所述斜侧板分别处于所述输送面沿第二方向的两侧。
进一步的，所述导向件为第二输送机，所述第二输送机的输送侧面正对于所述斜侧板并垂直于所述第一输送机的输送面，所述第一输送机和第二输送机的输送速度不同。
进一步的，所述导向件朝所述阻挡区域延伸以使得所述导向件的部分结构形成限位件，所述限位件正对于所述阻挡件。
进一步的，所述第一输送机为皮带输送机，所述第一输送机的皮带朝向所述斜侧板的侧边与所述斜侧板的输送末端之间存在间隙。
进一步的，所述第二输送机为皮带输送机，所述第二输送机中皮带的下端与所述输送面贴合。
第二方面，本申请提供一种包装袋姿态调整装置，包括第一输送机，其具有能够沿第一方向输送包装袋的输送面，第一输送机在靠近自身输送首端的位置具有承接区域，承接区域用于承接从竖向下落的包装袋；承接区域处设置两个侧挡结构，侧挡结构分别设于输送面沿第二方向的两侧，第二方向与第一方向垂直；侧挡结构的上端高于输送面，两个侧挡结构的间距为D1，包装袋中任意两点间距的最大值为H，H<D1<2H；当下落的包装袋有部分结构在竖向的投影处于承接区域外侧时，侧挡结构和输送面能够共同支撑包装袋；输送面能够牵引包装袋，以使得包装袋中与侧挡结构和输送面接触的两个位置形成速度差，进而带动包装袋转向并全部下落至承接区域。
进一步的，侧挡结构包括本体部以及处于本体部上部的斜坡部，斜坡部用于承接包装袋，斜坡部的上端朝向远离第一输送机的斜上方延伸。
进一步的，第一输送机具有阻挡区域，阻挡区域用于接收从承接区域输出的包装袋，阻挡区域处设置阻挡件；承接区域输出的包装袋的长度方向与第一方向的夹角为倾斜角α，当α>α1时，α1为常数，包装袋的一端能够碰撞阻挡件，包装袋中与阻挡件接触以及远离阻挡件的两个位置形成速度差，进而带动包装袋转向，以使得从阻挡区域输出的包装袋的倾斜角α<α1。
进一步的，侧挡结构包括沿第一方向延伸的第一侧挡和第二侧挡，阻挡件与第一侧挡处于输送面同一侧，阻挡件相对于第一侧挡朝向第二侧挡凸出；阻挡件与第二侧挡沿第二方向的间距为D2，其中，D2<H。
进一步的，还包括限位件，限位件正对于阻挡件，且限位件与第二侧挡位于第一输送机同一侧，限位件沿第一方向延伸，阻挡件与限位件的间距为D2。
进一步的，阻挡件采用角钢，角钢的尖角朝向输送面。
进一步的，第一输送机具有摆正区域，摆正区域用于接收从阻挡区域输出的包装袋；摆正区域设置有斜侧板，斜侧板与阻挡件位于输送面同一侧，斜侧板与输送面的间距沿第一方向逐渐减少；包装袋中与斜侧板接触以及远离斜侧板的两个位置形成速度差，进而带动包装袋转向，以减少包装袋的倾斜角α，摆正区域输出的包装袋的倾斜角α<α2，其中α2<α1；包装袋能够在受斜侧板限位而沿第一方向运动的过程中，使得包装袋的中心点逐渐朝输送面沿第一方向的中心线运动。
进一步的，摆正区域还设有导向件，导向件与斜侧板分别处于输送面沿第二方向的两侧。
进一步的，导向件为第二输送机，第二输送机的输送侧面正对于斜侧板并垂直于第一输送机的输送面，第一输送机和第二输送机的输送速度不同。
进一步的，导向件朝阻挡区域延伸以使得导向件的部分结构形成限位件，限位件正对于阻挡件，阻挡件与限位件的间距为D2。
进一步的，第一输送机为皮带输送机，第一输送机包括皮带，皮带朝向斜侧板的侧边与斜侧板的输送末端之间存在间隙，间隙大于包装袋的厚度。
进一步的，第二输送机为皮带输送机，第二输送机中皮带的下端与输送面贴合。
进一步的，第一输送机沿输送方向的末端设有倾斜向下的导向滑道，导向滑道具有底板以及安装在底板两侧的斜板，两个斜板的距离沿远离第一输送机的方向逐渐变小。
第三方面，本发明还提供一种包装袋姿态调整装置，包括第一输送机，第一输送机具有能够沿第一方向输送包装袋的输送面，第一输送机从自身输送首端至末端依次设置有承接区域、阻挡区域和摆正区域；包装袋的长度方向与第一方向的夹角为倾斜角α；承接区域用于承接从竖向下落的包装袋；承接区域处设置两个侧挡结构，侧挡结构与输送面的配合能够将下落位置及姿态不确定的包装袋收纳至承接区域；阻挡区域具有阻挡件，阻挡件能够阻挡倾斜角大于α1的包装袋的部分结构，以使得包装袋在阻挡区域发生转向，进而使得阻挡区域能够输出倾斜角小于α1的包装袋；摆正区域设置有斜侧板，斜侧板与阻挡件位于输送面同一侧，斜侧板与输送面的间距沿第一方向逐渐减少；斜侧板与输送面的配合能够使得倾斜角大于α2的包装袋转向，其中α2<α1,进而使得摆正区域能够输出倾斜角小于α2的包装袋，并使得包装袋的中心点逐渐朝输送面沿第一方向的中心线运动至距离小于d。
以上一个或多个技术方案的有益效果：
(1)本方案利用第一输送机的输送首端来承接从竖向下落的包装袋，并且在输送首端设置两个侧挡结构，两个侧挡结构的间距大于单个包装袋中距离最远两点的间距并小于两倍的最远间距；如果包装袋直接落在两个侧挡结构之间，能够利用输送线直接向后输送；如果包装袋的一端落在两个侧挡结构之间，另一端搭接在侧挡结构上端，此时输送线沿第一方向的输送能够向包装袋施加牵引力，使得包装袋转动一定角度并从侧挡结构上端脱离，包装袋在转动的过程中减少包装袋长度方向与第一方向的夹角数值，同时使得下落位置(包装袋中心点相对于输送面的位置)及姿态不确定的包装袋背收拢至承接区域。
(2)本方案中的侧挡结构包括本体部和斜坡部，斜坡部的下端与本体部连接，上端朝向远离第一输送机的斜上方延伸；斜坡部能够增加侧挡结构沿第一输送机宽度方向的尺寸，在不增加两个侧挡结构间距的情况下提高对于包装袋不同下落位置的适应性，并且不阻挡包装袋从侧挡结构下端朝向第一输送机滑落。
(3)本方案中，从两个侧挡结构之间输出的包装袋会运动至阻挡件位置，包装袋长度方向与第一方向的夹角为倾斜角，当倾斜角α>α1时，包装袋的一端能够碰撞阻挡件，包装袋中与阻挡件接触以及远离阻挡件的两个位置形成速度差，进而带动包装袋转向，以使得从阻挡区域输出的包装袋的倾斜角α<α1。
(4)本方案中的阻挡件与第二侧挡沿第二方向的间距为D2，其中，D2<H，这使得当包装袋倾斜角α>α1时，包装袋能够保证有一端撞击阻挡件，完成自身转向。
(5)本方案中利用限位件来配合阻挡件实现包装袋的转向，当包装袋在的一端在碰撞至阻挡件时，阻挡件施加给包装袋的反力使得其有从第一输送机另一侧脱出的概率；限位件能够保证包装袋在阻挡件处的转向被限制在第一输送机的输送面处。
(6)本方案在摆正区域设置斜侧板，该斜侧板与阻挡件位于同一侧；当包装袋的一端碰撞阻挡件并被限位后，包装袋的另一端有朝向第一输送机中设置阻挡件的一侧运动的趋势，而斜侧板的存在能够避免包装袋在经阻挡件限位后，从第一输送机在阻挡件的一侧脱离；另外，斜侧板能够通过其与第一输送机的间距调节，使得包装袋长度方向与第一方向的夹角进一步减少，进而实现包装袋的姿态调整，并且使得包装袋的中心点逐渐朝输送面沿第一方向的中心线运动。
(7)本方案中第一输送机采用皮带输送机，便于提供一个平整的输送面；相对于辊式输送机和链式输送机来说，能够降低包装袋被卡死在第一输送机处的概率；并且本方案中皮带与斜侧板输送末端之间存在间隙，使得皮带与阻挡件以及与阻挡件处于同一侧的侧挡结构之间也存在间隙，能够避免皮带在第一输送机处被卡带。
(8)本方案中的限位件及导向件采用第二输送机，第二输送机与第一输送机的输送速度不同，这种设置方式中，当第一输送机处输送的包装袋端部与第二输送机的输送侧面接触时，包装袋会受两种不同速度的驱动，进而发生转向，减少包装袋长度方向与第一方向的夹角，完成包装袋的姿态调整。
附图说明
下面参照附图来描述本申请的部分实施例，附图中：
图1是本发明实施例中整体结构的立体示意图；
图2是本发明实施例中整体结构的俯视示意图；
图3是本发明实施例中包装袋在承接区域的多种姿态示意图；
图4是本发明实施例中包装袋在承接区域的第一种姿态示意图；
图5是本发明实施例中包装袋在承接区域的第二种姿态示意图；
图6是本发明实施例中包装袋在承接区域的第三种姿态示意图；
图7是本发明实施例中包装袋的一端被阻挡件限位的示意图；
图8是本发明实施例中包装袋沿阻挡件处接触点转向的示意图；
图9是本发明实施例中包装袋在摆正区域的示意图；
图10是本发明实施例中导向滑道的示意图。
图11是本发明实施例中前置工序中包装袋不规则叠摞的示意图。
图中：1、第一输送机；101、第一转动辊；102、皮带；103、第二转动辊；2、侧挡结构；201、第二侧挡；202、第一侧挡；3、第二输送机；4、阻挡件；5、斜侧板；6、机架；7、包装袋；8、承接区域；9、阻挡区域；10、摆正区域；11、容纳盒；12、斜板；13、底板。
具体实施方式
本领域技术人员应当理解的是，下文所描述的实施例仅仅是本申请的优选实施例，并不表示本申请仅能通过该优选实施例实现，该优选实施例仅仅是用于解释本申请的技术原理，并非用于限制本申请的保护范围。基于本申请提供的优选实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动的情况下所获得的其它所有实施例，仍应落入到本申请的保护范围之内。
需要说明的是，在本申请的描述中，术语“中心”、“上”、“下”、“顶部”“底部”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
如图11所示，为了将包装袋有序的逐个输送至灌装和包装设备中，本实施例的前序工序使得包装袋呈多层依次叠摞状态，多个包装袋叠摞在容纳盒11中，但多个包装袋的中心点不确定，包装袋的开口朝向也不确定，每层仅具有一个包装袋的特点便于利用真空吸盘逐个将包装袋转移至后续工序中。
在利用真空吸盘等上料机构转运包装袋时，如图11和图3所示，真空吸盘在容纳盒处的吸取位置以及在第一输送机处的释放位置可以预先确定，但是因为包装袋在容纳盒中无序叠摞，因此释放至第一输送机的包装袋也存在位置和姿态均为离散状态的问题。
现有技术方案中存在完成包装袋姿态调节的导向机构，导向机构具有一个容纳包装袋通过的导向通道，该导向通道中的两个侧壁间距逐渐减少，进而使得导向机构的开口尺寸沿着输送方向逐渐减少，导向机构最终输出的包装袋长度方向基本与导向通道的延伸方向平齐。但是在利用上述导向通道时，进入导向通道的包装袋长度方向与第一方向的夹角需要小于预设值(例如20度)，否则容易堵塞通道；尤其是当包装袋的长度方向与导向通道输送方向垂直时，导向通道很容易被包装袋堵塞。
为了解决现有技术中的上述问题，如图1-图10所示，本申请提供一种包装袋姿态调整装置，包括第一输送机1和上料机构，上料机构能够将朝向和/或中心点位置不确定的包装袋从所述承接区域的上方逐个释放；第一输送机1具有能够沿第一方向输送包装袋7的输送面，第一输送机1从自身输送首端至末端依次设置有承接区域、阻挡区域和摆正区域；包装袋7的长度方向与第一方向的夹角为倾斜角α；承接区域用于承接从竖向下落的包装袋7；承接区域处设置两个侧挡结构2，侧挡结构2与输送面的配合能够将下落位置及姿态不确定的包装袋7收纳至承接区域；阻挡区域具有阻挡件4，阻挡件4能够阻挡倾斜角大于α1的包装袋7的部分结构，以使得包装袋7在阻挡区域发生转向，进而使得阻挡区域能够输出倾斜角小于α1的包装袋7；摆正区域设置有斜侧板5，斜侧板5与阻挡件4位于输送面同一侧，斜侧板5与输送面的间距沿第一方向逐渐减少；斜侧板5与输送面的配合能够使得倾斜角大于α2的包装袋7转向，其中α2<α1,进而使得摆正区域能够输出倾斜角小于α2的包装袋7，并使得包装袋7的中心点逐渐朝输送面沿第一方向的中心线运动至距离小于d。
上述的包装袋调整装置在使用时，如图3-图6的状态，落在承接区域的包装袋位置和姿态均不确定；对应的，本实施例的姿态调整装置需要在调整后使得多个包装袋的长度方向趋于平行，包装袋的中心点趋于同一直线。
在承接区域处，利用两个侧挡组件与输送面限定出承接区域，当包装袋的部分结构处于承接区域外侧时，能够利用输送面的传动将该包装袋完全收纳至承接区域，该过程完成后，包装袋的中心点与输送面沿第一方向的中心线的间距小于某一预设值；当输送面的传动将该包装袋牵引至承接区域时，会对搭接在侧挡机构处的包装袋产生扭转力，使得该包装袋发生转动，进而使得该包装袋的长度方向朝第一方向收敛。即承接区域能够初步完成包装袋位置和姿态的收敛，并将其向后输出。
从图4和图5中可以看出，当承接区域输出的包装袋，其倾斜角大于α1时(α1的取值根据包装袋的规格设定，例如在一些实施例中α1为80度)，包装袋不便于通过后续摆正区域摆正，容易将摆正区域堵塞；此时通过阻挡区阻挡包装袋的一端，使得包装袋发生旋转；包装袋发生旋转后沿第二方向的长度减少并通过阻挡区域；从阻挡区域输出的包装袋，其倾斜角均小于α1；也就是说从阻挡区域输出的所有包装袋，其倾斜角均小于α1，多个包装袋的倾斜角在阻挡区域进一步完成了收敛。
具体地，上述的上料机构可以采用真空吸盘和移动机构，移动机构带动真空吸盘沿设定路径移动，以使得真空吸盘在包装袋的吸附位置和释放位置之间转移；移动机构可以采用机械臂或者三维工作平台等不同结构形式。
上料机构也可以采用单纯采用机械手，机械手的末端执行器为夹持爪，夹持爪能够抓取单个包装袋。
从图9中可以看出，因为摆正区域中存在斜侧板，斜侧板与第一输送机处输送面的距离沿第一方向逐渐变小，此时摆正区域中倾斜角大于α2(α2的取值根据包装袋的规格设定，例如在一些实施例中α1为20度)的包装袋会受斜侧板的反作用力而变向；直至从摆正区域输出的包装袋的倾角小于α2。同时，因为斜侧板的作用，包装袋的中心与第一输送机中输送面的中心线间距会逐渐变小，摆正区域实现了包装袋位置和姿态的收敛。
综上，本实施例通过承接区、阻挡区和摆正区的逐步调整，使得包装袋输出时，其位置和姿态收敛至同一直线处，为后续包装袋长度方向及开口方向完全重合提供了基础。
具体地，此处的第一输送机1沿输送方向可以区分处输送首端和输送末端，第一输送机1沿第一方向的输送能够将输送首端的包装袋7输送至输送尾端。第一输送机1在靠近自身输送首端的位置具有承接区域，承接区域处设置两个侧挡结构2，侧挡结构2分别设于输送面沿第二方向的两侧，第二方向与第一方向垂直；侧挡结构2的上端高于输送面，两个侧挡结构2的间距为D1，包装袋7中任意两点间距的最大值为H，H<D1<2H；当下落的包装袋7有部分结构在竖向的投影处于承接区域外侧时，侧挡结构2和输送面能够共同支撑包装袋7；输送面能够牵引包装袋7，以使得包装袋7中与侧挡结构2和输送面接触的两个位置形成速度差，进而带动包装袋7转向并全部下落至承接区域。具体地，侧挡结构2包括本体部以及处于本体部上部的斜坡部，斜坡部用于承接包装袋7，斜坡部的上端朝向远离第一输送机1的斜上方延伸。本实施例中的侧挡结构2可以为板件，也可以为沿第一方向延伸设置的多个挡柱；即其可以为整体结构，也可以为分体布置，其具体的结构由本领域技术人员自行设置。
具体在使用时，掉落在输送首端的包装袋7有图3-图6中所示意出的多种位置和姿态。第一种情况时，包装袋7完全落在两个侧挡结构2之间，包装袋7直接被输送带沿第一方向输送；其具体的又包括包装袋7的长度方向与第一方向垂直或夹角小于α1或大于α1；第二种情况时，包装袋7的一端落在两个侧挡结构2之间，另一端搭接在侧挡结构2的上端；此时输送线沿第一方向的输送能够向包装袋7施加牵引力，使得包装袋7转动一定角度并从侧挡结构2上端脱离，包装袋7在转动的过程中减少包装袋7倾斜角α数值。
具体地，第一输送机1具有阻挡区域，阻挡区域用于接收从承接区域输出的包装袋7，阻挡区域处设置阻挡件4；
承接区域输出的包装袋7的倾斜角α为倾斜角α，当α>α1时，α1为常数，包装袋7的一端能够碰撞阻挡件4，包装袋7中与阻挡件4接触以及远离阻挡件4的两个位置形成速度差，进而带动包装袋7转向，以使得从阻挡区域输出的包装袋7的倾斜角α<α1，，侧挡结构2包括沿第一方向延伸的第一侧挡202和第二侧挡201，阻挡件4与第一侧挡202处于输送面同一侧，阻挡件4相对于第一侧挡202朝向第二侧挡201凸出；阻挡件4与第二侧挡201沿第二方向的间距为D2，其中，D2<H。
本实施例中，还包括限位件，限位件正对于阻挡件4，且限位件与第二侧挡位于第一输送机1同一侧，限位件沿第一方向延伸，阻挡件4与限位件的间距为D2。
作为阻挡件4的一种具体结构形式，本实施例中的阻挡件4采用角钢，角钢的尖角朝向限位件。如图1或2所示，角钢包括两个相互连接且垂直的两个平板，其中一个平板与侧挡结构2固定，角钢的尖角相对于与其连接的侧挡结构2来说，朝向第一输送机1的方向凸出。
本实施例中，第一输送机1具有摆正区域，摆正区域用于接收从阻挡区域输出的包装袋7；摆正区域设置有斜侧板5，斜侧板5与阻挡件4位于输送面同一侧，斜侧板5与输送面的间距沿第一方向逐渐减少；包装袋7中与斜侧板5接触以及远离斜侧板5的两个位置形成速度差，进而带动包装袋7转向，以减少包装袋7的倾斜角α，摆正区域输出的包装袋7的倾斜角α<α2，其中α2<α1；包装袋7能够在受斜侧板5限位而沿第一方向运动的过程中，使得包装袋7的中心点逐渐朝输送面沿第一方向的中心线运动。摆正区域还设有导向件，导向件与斜侧板5分别处于输送面沿第二方向的两侧。
本实施例中，导向件为第二输送机3，第二输送机3的输送侧面正对于斜侧板5并垂直于第一输送机1的输送面，第一输送机1和第二输送机3的输送速度不同。
本实施例中，导向件朝阻挡区域延伸以使得导向件的部分结构形成上述的限位件，限位件正对于阻挡件4，阻挡件4与限位件的间距为D2。
本实施例中，第一输送机1为皮带输送机，第一输送机1包括皮带，皮带沿自身宽度方向的一个侧边与第二侧挡及限位件贴合，另一个侧边与斜侧板5的输送末端之间存在间隙，间隙大于包装袋7的厚度。该斜侧板5与阻挡件4位于同一侧时；当包装袋7的一端碰撞阻挡件4并被限位后，包装袋7的另一端有朝向第一输送机1中设置阻挡件4的一侧运动的趋势，而斜侧板5的存在能够避免包装袋7在经阻挡件4限位后，从第一输送机1在阻挡件4的一侧脱离；另外，斜侧板5能够通过其与第一输送机1的间距调节，使得包装袋7倾斜角α进一步减少，进而实现包装袋7的姿态调整。
具体的，第一输送机1包括机架6，在机架6上安装第一转动辊101和第二转动辊103，至少第一转动辊101和第二转动辊103中的一个通过驱动组件驱动，在第一转动辊101和第二转动辊103之间套设有皮带。
本实施例中，第二输送机3为皮带输送机，第二输送机3中皮带的下端与输送面贴合。
本实施例中，第一输送机1沿输送方向的末端设有倾斜向下的导向滑道，导向滑道具有底板以及安装在底板两侧的斜板，两个斜板的距离沿远离第一输送机1的方向逐渐变小。
本方案中第一输送机1和第二输送机3采用皮带输送机，第一输送机能够提供一个平整的输送面；相对于辊式输送机和链式输送机来说，能够降低包装袋7被卡死在第一输送机1处的概率；并且本方案中皮带与斜侧板5输送末端之间存在间隙，使得皮带与阻挡件4以及与阻挡件4处于同一侧的侧挡结构2之间也存在间隙，能够避免皮带在第一输送机1处被卡带。
本方案中的限位件采用第二输送机3，第二输送机3与第一输送机1的输送速度不同，这种设置方式中，当第一输送机1处输送的包装袋7端部与第二输送机3的输送面接触时，包装袋7会受两种不同速度的输送面驱动，进而发生转向，减少包装袋7倾斜角α，完成包装袋7的姿态调整。
可选的，本实施例中的第一输送机1和第二输送机3也可以采用辊式输送机和带式输送机，其具体的结构由本领域技术人员自行设置。
本实施例中，第一输送机1沿输送方向的末端设有倾斜向下的导向滑道，导向滑道具有底板13以及安装在底板两侧的斜板12，两个斜板的距离沿远离第一输送机1的方向逐渐变小。两个斜板关于导向滑道的中心轴线对称设置。
至此，已经结合前文的优选实施例描述了本申请的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本申请的保护范围并不仅限于上述优选实施例。在不偏离本申请技术原理的前提下，本领域技术人员可以对上述优选实施例中的技术方案进行拆分和组合，也可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，凡在本申请的技术构思和/或技术原理之内所做的任何更改、等同替换、改进等都将落入本申请的保护范围之内。

Claims (26)

1.一种包装袋姿态调整装置，其特征在于，包括：
第一输送机，其具有能够沿第一方向输送包装袋的输送面，所述第一输送机在靠近自身输送首端的位置具有承接区域，所述承接区域用于承接从竖向下落的包装袋；
上料机构，所述上料机构能够将朝向和/或中心点位置不确定的包装袋从所述承接区域的上方逐个释放；
所述承接区域处设置两个侧挡结构，所述侧挡结构分别设于所述输送面沿第二方向的两侧，所述第二方向与第一方向垂直；所述侧挡结构的上端高于所述输送面。
2.根据权利要求1所述的包装袋姿态调整装置，其特征在于，所述侧挡结构包括本体部以及处于所述本体部上部的斜坡部，所述斜坡部用于承接所述包装袋，所述斜坡部的上端朝向远离所述第一输送机的斜上方延伸。
3.根据权利要求1所述的包装袋姿态调整装置，其特征在于，所述第一输送机具有阻挡区域，所述阻挡区域用于接收从所述承接区域输出的包装袋，所述阻挡区域处设置阻挡件；
所述侧挡结构包括沿第一方向延伸的第一侧挡和第二侧挡，所述阻挡件与所述第一侧挡处于所述输送面同一侧，所述阻挡件相对于所述第一侧挡朝向所述第二侧挡凸出。
4.根据权利要求3所述的包装袋姿态调整装置，其特征在于，还包括限位件，所述限位件正对于所述阻挡件，且所述限位件与所述第二侧挡位于所述第一输送机同一侧，所述限位件沿第一方向延伸。
5.根据权利要求3所述的包装袋姿态调整装置，其特征在于，所述阻挡件采用角钢，所述角钢的尖角朝向所述输送面。
6.根据权利要求3-5中任意一项所述的包装袋姿态调整装置，其特征在于，所述第一输送机具有摆正区域，所述摆正区域用于接收从所述阻挡区域输出的包装袋；
所述摆正区域设置有斜侧板，所述斜侧板与所述阻挡件位于所述输送面同一侧，所述斜侧板与所述输送面的间距沿第一方向逐渐减少。
7.根据权利要求6所述的包装袋姿态调整装置，其特征在于，所述摆正区域还设有导向件，所述导向件与所述斜侧板分别处于所述输送面沿第二方向的两侧。
8.根据权利要求7所述的包装袋姿态调整装置，其特征在于，所述导向件为第二输送机，所述第二输送机的输送侧面正对于所述斜侧板并垂直于所述第一输送机的输送面，所述第一输送机和第二输送机的输送速度不同。
9.根据权利要求7或8所述的包装袋姿态调整装置，其特征在于，所述导向件朝所述阻挡区域延伸以使得所述导向件的部分结构形成限位件，所述限位件正对于所述阻挡件。
10.根据权利要求7所述的包装袋姿态调整装置，其特征在于，所述第一输送机为皮带输送机，所述第一输送机的皮带朝向所述斜侧板的侧边与所述斜侧板的输送末端之间存在间隙。
11.根据权利要求8所述的包装袋姿态调整装置，其特征在于，所述第二输送机为皮带输送机，所述第二输送机中皮带的下端与所述输送面贴合。
12.根据权利要求1所述的包装袋姿态调整装置，其特征在于，所述第一输送机沿输送方向的末端设有倾斜向下的导向滑道，所述导向滑道具有底板以及安装在底板两侧的斜板，两个斜板的距离沿远离所述第一输送机的方向逐渐变小。
13.一种包装袋姿态调整装置，其特征在于，包括：
第一输送机，其具有能够沿第一方向输送包装袋的输送面，所述第一输送机在靠近自身输送首端的位置具有承接区域，所述承接区域用于承接从竖向下落的包装袋；
所述承接区域处设置两个侧挡结构，所述侧挡结构分别设于所述输送面沿第二方向的两侧，所述第二方向与第一方向垂直；所述侧挡结构的上端高于所述输送面，两个所述侧挡结构的间距为D1，所述包装袋中任意两点间距的最大值为H，H<D1<2H；
当下落的包装袋有部分结构在竖向的投影处于所述承接区域外侧时，所述侧挡结构和所述输送面能够共同支撑所述包装袋；所述输送面能够牵引所述包装袋，以使得所述包装袋中与所述侧挡结构和输送面接触的两个位置形成速度差，进而带动所述包装袋转向并全部下落至所述承接区域。
14.根据权利要求13所述的包装袋姿态调整装置，其特征在于，所述侧挡结构包括本体部以及处于所述本体部上部的斜坡部，所述斜坡部用于承接所述包装袋，所述斜坡部的上端朝向远离所述第一输送机的斜上方延伸。
15.根据权利要求13所述的包装袋姿态调整装置，其特征在于，所述第一输送机具有阻挡区域，所述阻挡区域用于接收从所述承接区域输出的包装袋，所述阻挡区域处设置阻挡件；
所述承接区域输出的所述包装袋的长度方向与所述第一方向的夹角为倾斜角α，当α>α1时，α1为常数，所述包装袋的一端能够碰撞阻挡件，所述包装袋中与所述阻挡件接触以及远离所述阻挡件的两个位置形成速度差，进而带动所述包装袋转向，以使得从所述阻挡区域输出的所述包装袋的倾斜角α<α1。
16.根据权利要求15所述的包装袋姿态调整装置，其特征在于，所述侧挡结构包括沿第一方向延伸的第一侧挡和第二侧挡，所述阻挡件与所述第一侧挡处于所述输送面同一侧，所述阻挡件相对于所述第一侧挡朝向所述第二侧挡凸出；所述阻挡件与所述第二侧挡沿第二方向的间距为D2，其中，D2<H。
17.根据权利要求16所述的包装袋姿态调整装置，其特征在于，还包括限位件，所述限位件正对于所述阻挡件，且所述限位件与所述第二侧挡位于所述第一输送机同一侧，所述限位件沿第一方向延伸，所述阻挡件与限位件的间距为D2。
18.根据权利要求15所述的包装袋姿态调整装置，其特征在于，所述阻挡件采用角钢，所述角钢的尖角朝向所述输送面。
19.根据权利要求15-18中任意一项所述的包装袋姿态调整装置，其特征在于，所述第一输送机具有摆正区域，所述摆正区域用于接收从所述阻挡区域输出的包装袋；
所述摆正区域设置有斜侧板，所述斜侧板与所述阻挡件位于所述输送面同一侧，所述斜侧板与所述输送面的间距沿第一方向逐渐减少；
所述包装袋中与所述斜侧板接触以及远离所述斜侧板的两个位置形成速度差，进而带动所述包装袋转向，以减少所述包装袋的倾斜角α，所述摆正区域输出的所述包装袋的倾斜角α<α2，其中α2<α1；所述包装袋能够在受斜侧板限位而沿第一方向运动的过程中，使得包装袋的中心点逐渐朝所述输送面沿第一方向的中心线运动。
20.根据权利要求19所述的包装袋姿态调整装置，其特征在于，所述摆正区域还设有导向件，所述导向件与所述斜侧板分别处于所述输送面沿第二方向的两侧。
21.根据权利要求20所述的包装袋姿态调整装置，其特征在于，所述导向件为第二输送机，所述第二输送机的输送侧面正对于所述斜侧板并垂直于所述第一输送机的输送面，所述第一输送机和第二输送机的输送速度不同。
22.根据权利要求20或21所述的包装袋姿态调整装置，其特征在于，所述导向件朝所述阻挡区域延伸以使得所述导向件的部分结构形成限位件，所述限位件正对于所述阻挡件，所述阻挡件与限位件的间距为D2。
23.根据权利要求19所述的包装袋姿态调整装置，其特征在于，所述第一输送机为皮带输送机，所述第一输送机的皮带朝向所述斜侧板的侧边与所述斜侧板的输送末端之间存在间隙，所述间隙大于包装袋的厚度。
24.根据权利要求21所述的包装袋姿态调整装置，其特征在于，所述第二输送机为皮带输送机，所述第二输送机中皮带的下端与所述输送面贴合。
25.根据权利要求13所述的包装袋姿态调整装置，其特征在于，所述第一输送机沿输送方向的末端设有倾斜向下的导向滑道，所述导向滑道具有底板以及安装在底板两侧的斜板，两个斜板的距离沿远离所述第一输送机的方向逐渐变小。
26.一种包装袋姿态调整装置，其特征在于，包括第一输送机，所述第一输送机具有能够沿第一方向输送包装袋的输送面，所述第一输送机从自身输送首端至末端依次设置有承接区域、阻挡区域和摆正区域；包装袋的长度方向与第一方向的夹角为倾斜角α；
所述承接区域用于承接从竖向下落的包装袋；所述承接区域处设置两个侧挡结构，所述侧挡结构与输送面能够将下落位置及姿态不确定的包装袋收纳至所述承接区域；
所述阻挡区域具有阻挡件，所述阻挡件能够阻挡倾斜角大于α1的包装袋的部分结构，以使得所述包装袋在阻挡区域发生转向，进而使得所述阻挡区域能够输出倾斜角小于α1的包装袋；
所述摆正区域设置有斜侧板，所述斜侧板与所述阻挡件位于所述输送面同一侧，所述斜侧板与所述输送面的间距沿第一方向逐渐减少；所述斜侧板与所述输送面的配合能够使得倾斜角大于α2的包装袋转向，其中α2<α1,进而使得所述摆正区域能够输出倾斜角小于α2的包装袋，所述包装袋能够在受斜侧板限位而沿第一方向运动的过程中，使得包装袋的中心点逐渐朝所述输送面沿第一方向的中心线运动至距离小于d。
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