CN116909209A - 一种考虑动态热误差的数控机床误差建模和预测方法 - Google Patents

一种考虑动态热误差的数控机床误差建模和预测方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种考虑动态热误差的数控机床热误差建模和预测方法。方法包括：采集数控机床的静态几何误差元素和动态热误差元素；使用多体系统理论建立数控机床拓扑结构及其各个单元体局部坐标系；使用多体系统理论和齐次坐标变换建立运动变换矩阵；建立综合误差模型，实现误差建模；实时采集静态几何误差元素和动态热误差元素，使用综合误差模型处理获得误差值，实现数控机床误差预测。本发明方法考虑静态几何误差和动态热误差元素，建立的机床综合误差模型能更准确的建立刀具加工点在实际加工时的误差模型，提高了数控机床误差模型的预测精度，为后期的补偿提供有效的理论指导。

Description

一种考虑动态热误差的数控机床误差建模和预测方法
技术领域
本发明涉及了一种误差建模方法，涉及数控机床加工及精度领域，具体涉及一种考虑动态热误差的数控机床误差建模和预测方法。
背景技术
随着制造业的发展，对于数控机床加工精度的要求也越来越高，一方面在机床设计制造时采用误差控制方法，对机床结构进行设计优化，但这种方法成本相对较高；另一方面采用误差补偿法来提高机床的加工精度，通过软件预测机床误差进而进行误差补偿以提高加工精度。数控机床加工精度受多种因素影响，加工过程中，机床刀具在工件上的实际切削位置与理论的切削位置存在一定的偏差，进行误差建模误差补偿的必要前提就是对机床系统的各项误差元素定性、定量分析，分析各元素的形成原因，误差类型与特点。建立误差元素与最终加工误差之间的数学关系即综合误差数学模型，直观的反应各误差源对加工精度的影响，并且为之后的误差补偿打下基础。
现有误差建模方法大多是通过多体系统理论建立的，将机床抽象成多体系统，使用拓扑结构图及低序体阵列描述机床各个单元体之间的关系，建立局部坐标系使用齐次变换矩阵描述多体系统之间的运动关系，最终建立机床误差模型。CN106502203A这一发明专利中仅考虑数控机床几何误差元素，没有考虑机床温度变化带来的热误差因素的影响，所建立的模型影响机床误差预测补偿精度。
发明内容
为了解决背景技术中存在的问题，本发明所提供一种考虑动态热误差的数控机床误差建模和预测方法。
本发明采用的技术方案是：
本发明的考虑动态热误差的数控机床误差建模和预测方法，包括：
步骤1、采集数控机床的静态几何误差元素和动态热误差元素的数据；数控机床具体可为四轴数控机床。根据机床误差机理，对机床平动轴和转动轴进行几何误差元素分析；对机床热误差元素与主轴热误差元素进行分析；将分析的几何与热误差进行归类分析，把误差元素中与温度关联性较强的归为动态热误差。
步骤2、使用多体系统理论建立数控机床的数控机床拓扑结构及其各个单元体局部坐标系；多体系统理论广泛应用于数控机床误差研究领域，将数控机床进行抽象化描述，简化机床结构，通过低序体阵列描述机床拓扑结构，求出数控机床各运动部件低序体序号，进而建立机床拓扑结构图。
步骤3、在数控机床拓扑结构及其各个单元体局部坐标系的基础上，使用多体系统理论和齐次坐标变换建立数控机床各单元体之间的运动变换矩阵。
步骤4、根据各个单元体局部坐标系之间的运动变换矩阵以及数控机床的静态几何误差元素和动态热误差元素的数据，使用多体系统理论，建立数控机床的综合误差模型，实现数控机床误差建模。
步骤5、实时采集数控机床的动态热误差元素，使用综合误差模型对实时采集的数控机床动态热误差元素进行处理，获得数控机床的误差值，实现数控机床误差预测。
所述的步骤3中，数控机床的运动变换矩阵包括理想运动变换矩阵和实际运动变换矩阵，具体如下：
步骤3.1、在数控机床拓扑结构及其各个单元体局部坐标系的基础上，使用多体系统理论和齐次坐标变换建立数控机床中每两个相邻的单元体之间的理想齐次变换矩阵，将获得的各个理想齐次变换矩阵相乘得到数控机床刀具和工件之间的理想运动变换矩阵。
步骤3.2、建立数控机床中每两个相邻的单元体之间的误差变换矩阵，将数控机床的理想运动变换矩阵和各个误差变换矩阵相乘获得数控机床刀具和工件之间的实际运动变换矩阵。
所述的步骤4中，数控机床的综合误差模型具体如下：
[ΔEx,ΔEy,ΔEz,1]T＝Pw-Pwideal
其中，ΔEx、ΔEy和ΔEz分别为数控机床的刀具在X、Y和Z方向上的位置误差，Pw为数控机床刀具加工点在工件局部坐标系中的实际齐次变换矩阵；Pwideal为数控机床刀具加工点在工件的局部坐标系中的理想齐次变换矩阵。
通过激光干涉仪和球杆仪等测量仪器测量数控机床误差元素的实际误差值；通过温度传感器和激光干涉仪测量仪器采集机床温度数据与机床变形数据，一方面采用温度传感器对数控机床加工过程中主轴和进给系统的温度数据进行采集，使用灰色关联度算法对温度测点进行优化；另一方面，根据测量得到的温度数据和变形数据，通过多元线性回归模型理论建立机床热变形与温度变化之间的关系，从而建立机床动态热误差元素与温度的函数关系，建立机床动态热误差模型，定量表达动态热误差元素与机床温度之间的关系；根据实际误差值和函数关系建立数控机床的综合误差模型。
所述的数控机床的运动变换矩阵包括理想运动变换矩阵和实际运动变换矩阵，数控机床刀具加工点在工件局部坐标系中的理想齐次变换矩阵Pwideal具体为首先获得数控机床的刀具加工点在自身的局部坐标系中的坐标Pt＝[xt,yt,zt,1]T，其中，xt、yt和zt分别为数控机床刀具加工点在刀具的局部坐标系中的位置坐标，然后将数控机床的理想运动变换矩阵和数控机床的刀具加工点在自身的局部坐标系中的坐标Pt相乘从而获得数控机床刀具加工点在工件的局部坐标系中的理想齐次变换矩阵Pwideal。
所述的数控机床的运动变换矩阵包括理想运动变换矩阵和实际运动变换矩阵，数控机床刀具加工点在工件局部坐标系中的实际齐次变换矩阵Pw具体为首先获得数控机床的刀具加工点在自身局部坐标系中的坐标Pt＝[xt,yt,zt,1]T，其中，xt、yt和zt分别为数控机床刀具加工点在刀具的局部坐标系中的位置坐标，然后将数控机床的实际运动变换矩阵和数控机床的刀具加工点在自身的局部坐标系中的坐标Pt相乘从而获得数控机床刀具加工点在工件局部坐标系中的实际齐次变换矩阵Pw。
本发明的有益效果是：
本发明充分考虑数控机床的误差元素，在计算静态几何误差的同时，考虑动态热误差元素，使用多体系统理论和齐次坐标变换将机床各运动轴和主轴的几何和热误差元素建立在刀具综合误差模型中，更准确的建立刀具加工点在工件成型点的误差关系，提高了数控机床误差模型的预测精度，为后期的补偿提供有效的理论指导。
附图说明
图1为本发明的建模方法流程图；
图2为数控机床结构示意图；
图3为数控机床拓扑结构图。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步详细说明。
如图1所示，本发明的考虑动态热误差的数控机床误差建模和预测方法，包括：
步骤1、采集数控机床的静态几何误差元素和动态热误差元素的数据；数控机床具体可为四轴数控机床。根据机床误差机理，对机床平动轴和转动轴进行几何误差元素分析；对机床热误差元素与主轴热误差元素进行分析；将分析的几何与热误差进行归类分析，把误差元素中与温度关联性较强的归为动态热误差。
步骤2、使用多体系统理论建立数控机床的数控机床拓扑结构及其各个单元体局部坐标系；多体系统理论广泛应用于数控机床误差研究领域，将数控机床进行抽象化描述，简化机床结构，通过低序体阵列描述机床拓扑结构，求出数控机床各运动部件低序体序号，进而建立机床拓扑结构图。
步骤3、在数控机床拓扑结构及其各个单元体局部坐标系的基础上，使用多体系统理论和齐次坐标变换建立数控机床各单元体之间的运动变换矩阵。
步骤3中，数控机床的运动变换矩阵包括理想运动变换矩阵和实际运动变换矩阵，具体如下：
步骤3.1、在数控机床拓扑结构及其各个单元体局部坐标系的基础上，使用多体系统理论和齐次坐标变换建立数控机床中每两个相邻的单元体之间的理想齐次变换矩阵，将获得的各个理想齐次变换矩阵相乘得到数控机床刀具和工件之间的理想运动变换矩阵。
步骤3.2、建立数控机床中每两个相邻的单元体之间的误差变换矩阵，将数控机床的理想运动变换矩阵和各个误差变换矩阵相乘获得数控机床刀具和工件之间的实际运动变换矩阵。
步骤4、根据各个单元体局部坐标系之间的运动变换矩阵以及数控机床的静态几何误差元素和动态热误差元素的数据，使用多体系统理论，建立数控机床的综合误差模型，实现数控机床误差建模。
步骤4中，数控机床的综合误差模型具体如下：
[ΔEx,ΔEy,ΔEz,1]T＝Pw-Pwideal
其中，ΔEx、ΔEy和ΔEz分别为数控机床的刀具在X、Y和Z方向上的位置误差，Pw为数控机床刀具加工点在工件局部坐标系中的实际齐次变换矩阵；Pwideal为数控机床刀具加工点在工件的局部坐标系中的理想齐次变换矩阵。
通过激光干涉仪和球杆仪等测量仪器测量数控机床误差元素的实际误差值；通过温度传感器和激光干涉仪测量仪器采集机床温度数据与机床变形数据，一方面采用温度传感器对数控机床加工过程中主轴和进给系统的温度数据进行采集，使用灰色关联度算法对温度测点进行优化；另一方面，根据测量得到的温度数据和变形数据，通过多元线性回归模型理论建立机床热变形与温度变化之间的关系，从而建立机床动态热误差元素与温度的函数关系，建立机床动态热误差模型，定量表达动态热误差元素与机床温度之间的关系；根据实际误差值和函数关系建立数控机床的综合误差模型。
数控机床的运动变换矩阵包括理想运动变换矩阵和实际运动变换矩阵，数控机床刀具加工点在工件局部坐标系中的理想齐次变换矩阵Pwideal具体为首先获得数控机床的刀具加工点在自身的局部坐标系中的坐标Pt＝[xt,yt,zt,1]T，其中，xt、yt和zt分别为数控机床刀具加工点在刀具的局部坐标系中的位置坐标，然后将数控机床的理想运动变换矩阵和数控机床的刀具加工点在自身的局部坐标系中的坐标Pt相乘从而获得数控机床刀具加工点在工件的局部坐标系中的理想齐次变换矩阵Pwideal。
数控机床的运动变换矩阵包括理想运动变换矩阵和实际运动变换矩阵，数控机床刀具加工点在工件局部坐标系中的实际齐次变换矩阵Pw具体为首先获得数控机床的刀具加工点在自身局部坐标系中的坐标Pt＝[xt,yt,zt,1]T，其中，xt、yt和zt分别为数控机床刀具加工点在刀具的局部坐标系中的位置坐标，然后将数控机床的实际运动变换矩阵和数控机床的刀具加工点在自身的局部坐标系中的坐标Pt相乘从而获得数控机床刀具加工点在工件局部坐标系中的实际齐次变换矩阵Pw。
步骤5、实时采集数控机床的动态热误差元素，使用综合误差模型对实时采集的数控机床动态热误差元素进行处理，获得数控机床的误差值，实现数控机床误差预测。
本发明的具体实施例如下：
本实施例以精密卧式加工中心为例，包括如下步骤：
步骤1、精密卧式加工中心的单元体包括刀具、主轴、Y轴、X轴、床身、Z轴、转台和工件，各单元体按上述顺序两两相邻；分析精密卧式加工中心的各移动轴X、Y、Z轴和转动轴B轴以及机床主轴产生的误差元素，将各移动轴的定位误差归为动态热误差元素，机床主轴的误差元素也归为动态热误差元素，其余误差元素归为静态几何误差元素，如表1至表5所示：
表1 X轴移动轴误差元素
其中，右上标T表示热误差元素。
表2 Y轴移动轴误差元素
表3 Z轴移动轴误差元素
表4 B轴旋转轴误差元素
表5主轴误差元素
步骤2、简化精密卧式加工中心结构如图2所示，根据多体系统理论建立数控机床拓扑结构图，将机床的拓扑阵列分为床身至工件和床身至刀具两个分支如图3所示。
步骤3、根据简化的数控机床结构以及所建立的拓扑结构图，分别建立机床各个单元体的局部坐标系，首先在机床床身建立基础参考坐标系R，在X、Y、Z轴上建立平动轴坐标系X、Y和Z；在主轴、刀具上分别建立局部坐标系S和T；在转台和工件上分别建立局部坐标系B、W，各坐标系的方向与基础参考坐标系R方向相同。为计算过程中简便计算，将参考坐标系R、平动轴坐标系Z、转台坐标系B和工件坐标系W重合设置为同一坐标系，坐标原点设置在转台工作台上表面几何中心上，将平动轴坐标系X、Y、主轴坐标系S和刀具坐标系T重合设置为同一坐标系，坐标原点设置在主轴前端表面几何中心点上。
步骤4、根据已经建立好的机床拓扑结构链和局部坐标系，通过齐次坐标变换建立各相邻体之间的特征矩阵，分别分析各相邻体的理想特征矩阵和误差特征矩阵，假设X、Y、Z轴分别移动距离x、y、z，旋转轴B轴转动角度θ，如表6所示：
表6相邻体间特征矩阵
表中，字母左侧上下标均为单元体局部坐标系，右侧上标i表示理想状态，e表示误差状态，右侧下标p表示静止特征矩阵，s表示运动特征矩阵；I为单位矩阵；δx()、δy()和δz()分别为各运动轴和主轴x、y、z方向平动误差，εx()、εy()和εz()分别为各运动轴和主轴绕x、y、z轴的转角误差；和/>分别为各运动轴和主轴x、y、z方向平动热误差；/>和/>分别为各运动轴和主轴绕x、y轴的转角热误差；x1、y1和z1分别为X轴坐标系相对于床身坐标系R的偏移矢量[x1 y1 z1 1]T；Sx()为X轴的垂直度误差；Sy()为Y轴的垂直度误差；Sz()为Z轴垂直度误差；φ为主轴的误差元素。
假设刀具成型点在刀具坐标系中的坐标为Pt＝[xt yt zt 1]T，将表示为床身到工件分支各相邻体的理想特征矩阵的乘积，/>表示为床身到刀具分支各相邻体的理想特征矩阵的乘积，/>和/>表示为各相邻体误差特征矩阵的乘积。
将理想状态下，刀具成形点在工件坐标系中的理想坐标表示为Pwideal，即：
将实际状态下，刀具成形点在工件坐标系中的实际坐标表示为Pw：
将两者作差便可得到综合误差模型，记为ΔE：
ΔE＝[ΔEx ΔEy ΔEz 1]T＝Pw-Pwideal
步骤5、对误差矩阵中的各误差项进行测量辨识，使用激光干涉仪和球杆仪对机床移动轴和旋转轴的几何误差进行测量，对于动态热误差元素，一方面采用温度传感器对数控机床加工过程中主轴和进给系统的温度数据进行采集，使用灰色关联度算法对温度测点进行优化；另一方面，根据测量得到的温度数据和误差数据，通过多元线性回归模型理论建立机床热变形与温度之间的数学关系。进一步地，根据测量所得的几何误差和热变形与温度之间的数学关系，从而得到考虑动态热误差的数控机床误差建模和预测方法。
本发明以几何误差为基础，将热误差叠加到几何误差上，进一步提高机床误差预测精度，有效地解决各运动部件之间的几何误差和热误差引起的加工精度问题。

Claims (5)

1.一种考虑动态热误差的数控机床误差建模和预测方法，其特征在于，包括：步骤1、采集数控机床的静态几何误差元素和动态热误差元素的数据；
步骤2、使用多体系统理论建立数控机床的数控机床拓扑结构及其各个单元体局部坐标系；
步骤3、在数控机床拓扑结构及其各个单元体局部坐标系的基础上，使用多体系统理论和齐次坐标变换建立数控机床各单元体之间的运动变换矩阵；
步骤4、根据各个单元体局部坐标系之间的运动变换矩阵以及数控机床的静态几何误差元素和动态热误差元素的数据，使用多体系统理论，建立数控机床的综合误差模型，实现数控机床误差建模；
步骤5、实时采集数控机床的动态热误差元素，使用综合误差模型对实时采集的数控机床动态热误差元素进行处理，获得数控机床的误差值，实现数控机床误差预测。
2.根据权利要求1所述的考虑动态热误差的数控机床误差建模和预测方法，其特征在于，包括：所述的步骤3中，数控机床的运动变换矩阵包括理想运动变换矩阵和实际运动变换矩阵，具体如下：
步骤3.1、在数控机床拓扑结构及其各个单元体局部坐标系的基础上，使用多体系统理论和齐次坐标变换建立数控机床中每两个相邻的单元体之间的理想齐次变换矩阵，将获得的各个理想齐次变换矩阵相乘得到数控机床刀具和工件之间的理想运动变换矩阵；
步骤3.2、建立数控机床中每两个相邻的单元体之间的误差变换矩阵，将数控机床的理想运动变换矩阵和各个误差变换矩阵相乘获得数控机床刀具和工件之间的实际运动变换矩阵。
3.根据权利要求1所述的考虑动态热误差的数控机床误差建模和预测方法，其特征在于，包括：所述的步骤4中，数控机床的综合误差模型具体如下：
[ΔEx,ΔEy,ΔEz,1]T＝Pw-Pwideal
其中，ΔEx、ΔEy和ΔEz分别为数控机床的刀具在X、Y和Z方向上的位置误差，Pw为数控机床刀具加工点在工件局部坐标系中的实际齐次变换矩阵；Pwideal为数控机床刀具加工点在工件的局部坐标系中的理想齐次变换矩阵。
4.根据权利要求3所述的考虑动态热误差的数控机床误差建模和预测方法，其特征在于，包括：所述的数控机床的运动变换矩阵包括理想运动变换矩阵和实际运动变换矩阵，数控机床刀具加工点在工件局部坐标系中的理想齐次变换矩阵Pwideal具体为首先获得数控机床的刀具加工点在自身的局部坐标系中的坐标Pt＝[xt,yt,zt,1]T，其中，xt、yt和zt分别为数控机床刀具加工点在刀具的局部坐标系中的位置坐标，然后将数控机床的理想运动变换矩阵和数控机床的刀具加工点在自身的局部坐标系中的坐标Pt相乘从而获得数控机床刀具加工点在工件的局部坐标系中的理想齐次变换矩阵Pwideal。
5.根据权利要求3所述的考虑动态热误差的数控机床误差建模和预测方法，其特征在于，包括：所述的数控机床的运动变换矩阵包括理想运动变换矩阵和实际运动变换矩阵，数控机床刀具加工点在工件局部坐标系中的实际齐次变换矩阵Pw具体为首先获得数控机床的刀具加工点在自身局部坐标系中的坐标Pt＝[xt,yt,zt,1]T，其中，xt、yt和zt分别为数控机床刀具加工点在刀具的局部坐标系中的位置坐标，然后将数控机床的实际运动变换矩阵和数控机床的刀具加工点在自身的局部坐标系中的坐标Pt相乘从而获得数控机床刀具加工点在工件局部坐标系中的实际齐次变换矩阵Pw。
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