CN116875122A - 一种超疏水耐碱纤维增强复合材料及制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于涂料技术领域，具体涉及一种超疏水涂料及其制备方法和应用。本发明提供了一种超疏水涂料，包括以下质量份的组分：3.5～6份氟化环氧树脂，16～20份聚四氟乙烯，1份高真空全氟聚醚油和30～50份有机溶剂。在本发明中，所述氟化环氧树脂具有较低的表面能，能够提高涂层的机械化学稳定性，并且使涂层与基体具有更强的结合力；所述高真空全氟聚醚油能够降低涂料的表面能，从而提高涂层的柔韧性；所述聚四氟乙烯作为填料在降低涂料表面能的同时控制涂料的性能。本发明在氟化环氧树脂、聚四氟乙烯和高真空全氟聚醚油的共同作用下使涂料具有较低的表面能和超疏水性，提高了涂层的化学稳定性和耐久性。

Description

一种超疏水耐碱纤维增强复合材料及制备方法
技术领域
本发明属于涂料技术领域，具体涉及一种超疏水涂料及其制备方法和应用。
背景技术
纤维增强复合材料(fiber reinforced polymer，简称FRP)是一种由纤维材料与基体材料(树脂)按一定的比例混合后形成的新型复合材料，其极限拉伸强度为600～1500MPa。FRP具有高比强度，电绝缘性，良好的成型性，并且具有抗氯化物侵蚀性，使其在富含氯化物的海洋环境中更加相容。然而当FRP处于混凝土高碱性孔隙溶液时，FRP的树脂易发生水解从而导致纤维-树脂界面的脱粘；特别是当FRP与混凝土结合用于海洋环境中时更易导致FRP料的劣化和过早失效。
目前减缓FRP在高碱性环境中失效的方式主要为对树脂基体、纤维进行改性或在表面构建疏水涂层。对树脂基体或纤维进行改性需要在FRP制备之前进行，在FRP制备过程中可能对改性树脂和改性纤维造成损伤破坏其疏水性，所以在表面构建疏水涂层的方式更为受欢迎。然而现有的疏水涂层存在机械性能差和耐化学腐蚀性能不足的缺点，导致涂层疏水性过早丧失从而无法满足实际工程中的耐久性要求。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种超疏水涂料及其制备方法和应用，利用本发明提供的超疏水涂料形成的超疏水涂层具有良好的机械性能和耐化学腐蚀性能，在碱性混凝土的海洋环境中具有良好的耐久性。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种超疏水涂料，包括以下质量份的组分：
优选的，所述聚四氟乙烯的平均粒径为180～220nm。
优选的，所述氟化环氧树脂的制备方法包括以下步骤：
将双酚A型环氧树脂和氟化胺混合进行第一交联反应，得到所述氟化环氧树脂。
优选的，所述双酚A型环氧树脂和氟化胺的质量比为1.1～1.4:1；
所述第一交联反应的温度为25～45℃，所述第一交联反应的时间为20～30min。
本发明还提供了上述技术方案所述超疏水涂料的制备方法，包括方法1或方法2；
所述方法1包括以下步骤：
将氟化环氧树脂、聚四氟乙烯、高真空全氟聚醚油和有机溶剂第一混合，得到所述超疏水涂料；
所述方法2包括以下步骤：
将双酚A型环氧树脂、聚四氟乙烯分散于有机溶剂中，得到第一分散液；
将所述第一分散液和高真空全氟聚醚油第二混合，得到第二分散液；
将所述第二分散液和氟化胺第三混合进行第二交联反应，得到所述超疏水涂料。
优选的，所述分散在搅拌条件下进行，所述搅拌的转速为700～1000r/min。
优选的，所述第二混合包括依次进行的第一搅拌和第二搅拌；
所述第一搅拌的转速为800～1200r/min，所述第一搅拌的时间为10～15min；
所述第二搅拌的转速为1000～1500r/min，所述第二搅拌的时间为10～16min。
优选的，所述第二交联反应的时间为23～35min.。
优选的，所述第二交联反应伴随依次进行的第三搅拌、第一超声和第四搅拌；
所述第三搅拌的转速为1000～1500r/min，所述第三搅拌的时间为8～12min；
所述第一超声的功率为580～620W，所述第一超声的时间为12～17min；
所述第四搅拌的转速为1200～1500r/min，所述第四搅拌的时间为3～6min。
本发明还提供了上述技术方案所述超疏水涂料或上述技术方案所述制备方法制备得到的超疏水涂料在纤维增强复合材料中的应用。
本发明提供了一种超疏水涂料，包括以下质量份的组分：3.5～6份氟化环氧树脂，16～20份聚四氟乙烯、1份高真空全氟聚醚油和30～50份有机溶剂。在本发明中，所述氟化环氧树脂具有较低的表面能，能够提高涂层的机械化学稳定性，并且使涂层与基体具有更强的结合力；所述高真空全氟聚醚油能够降低涂料的表面能，从而提高涂层的柔韧性；所述聚四氟乙烯作为填料在降低涂料表面能的同时控制涂料的性能；具体为聚四氟乙烯(PTFE)摩擦系数极低，耐磨性高，喷涂过程PTFE颗粒团聚形成珊瑚状突起，并随着溶剂蒸发成为多孔结构。表面的粗糙结构使得水珠不易附着在涂层表面，有助于形成Cassis-Baxter状态。同时聚四氟乙烯有助于和树脂形成协同工作效应，对于阻止腐蚀性离子快速扩散至关重要。本发明在氟化环氧树脂、聚四氟乙烯和高真空全氟聚醚油的共同作用下使涂料具有较低的表面能和超疏水性，提高了涂层的化学稳定性和耐久性。
附图说明
图1为实施例制备超疏水FRP的流程示意图；
图2为未改性FRP和超疏水FRP测试接触角的实物图；
图3为实施例1中FRP和超疏水FRP表面的SEM图，左边为FRP表面SEM图，右边为超疏水FRP表面SEM图；
图4为实施例1中FRP和超疏水FRP的三维表面形貌图，左边为FRP表面的三维表面形貌图，右边为超疏水FRP表面的三维表面形貌图；
图5为实施例1中超疏水FRP表面的疏水涂层的EDS谱图；
图6为实施例1中超疏水FRP表面疏水涂层在强碱溶液中浸泡不同时间后的接触角的柱状对比图；
图7为超疏水FRP表面接触角随砂纸磨损变化曲线图；
图8为实施例1制备得到的超疏水FRP经历60次磨损后的SEM图。
具体实施方式
本发明提供了一种超疏水涂料，包括以下质量份的组分：
在本发明中，所述超疏水涂料包括3.5～6份氟化环氧树脂，优选为4～4.5份。在本发明中，所述氟化环氧树脂的制备方法优选包括以下步骤：
将双酚A型环氧树脂和氟化胺混合进行第一交联反应，得到所述氟化环氧树脂。
在本发明中，所述氟化胺的制备方法优选包括以下步骤：
将二亚乙基三胺溶解于部分乙酸乙酯，得到二亚乙基三胺溶液；
将七氟丁酸溶解于剩余乙酸乙酯，得到七氟丁酸溶液；
将所述七氟丁酸溶液滴加至所述二亚乙基三胺溶液中，进行氟化反应，得到所述氟化胺。
本发明将二亚乙基三胺溶解于部分乙酸乙酯，得到二亚乙基三胺溶液。在本发明中，所述二亚乙基三胺溶液的质量浓度优选为0.1～0.2g/mL，更优选为0.1～0.103g/mL。在本发明中，所述溶解优选在搅拌的条件下进行，所述搅拌的转速优选为120～130r/min，更优选为125～128r/min。
本发明将七氟丁酸溶解于剩余乙酸乙酯，得到七氟丁酸溶液。在本发明中，所述七氟丁酸溶液的质量浓度优选为0.2～0.3g/mL，更优选为0.2～0.214g/mL。在本发明中，所述溶解优选在搅拌的条件下进行，所述搅拌的转速优选为120～130r/min，更优选为125～128r/min。
得到二亚乙基三胺溶液和七氟丁酸溶液后，本发明将七氟丁酸溶液滴加至二亚乙基三胺溶液中，进行氟化反应，得到所述氟化胺。在本发明中，所述二亚乙基三胺溶液和七氟丁酸溶液的体积比优选为0.8～1.2:1，更优选为1:1。在本发明中，所述滴加的速率优选为10～20μL/s，更优选为15～18μL/s。在本发明中，所述滴加优选伴随搅拌。在本发明中，所述氟化反应的温度优选为20～30℃，更优选为23～25℃；所述氟化反应的时间优选为1～1.5h，更优选为1.2h。
在本发明中，所述氟化反应后优选还包括：将氟化反应后体系进行旋转蒸发，得到所述氟化胺。在本发明中，所述旋转蒸发优选包括低温旋转转蒸发和高温旋转蒸发；所述低温旋转蒸发的温度优选为40～50℃，更优选为40～48℃；所述低温旋转蒸发的时间优选为25～45min，更优选为25～30min。本发明经过低温旋转蒸发能够除去氟化反应后体系中乙酸乙酯，提高氟化胺的纯度。在本发明中，所述高温旋转蒸发的温度优选为60～75℃，更优选为63～70℃；所述高温旋转蒸发的时间优选为25～45min，更优选为25～30min。，本发明经过高温旋转蒸发蒸馏能够将氟化反应后体系中生成的副产物水除去，提高氟化胺的纯度。
在本发明中，所述双酚A型环氧树脂和氟化胺的质量比优选为1.1～1.4:1，更优选为1.2～1.33:1。本发明对所述混合无特殊要求，只要能够混合均匀即可。在本发明中，所述第一交联反应的温度优选为25～45℃，更优选为25～30℃；所述第一交联反应的时间优选为20～30min，更优选为25～30min。
在本发明中，所述氟化环氧树脂起粘结剂和疏水性能的作用，能够提高涂层与基体的结合强度和涂层的疏水性。
在本发明中，所述疏水涂料包括16～20份聚四氟乙烯，优选为18～20份。在本发明中，所述聚四氟乙烯的平均粒径优选为180～220nm，更优选为200nm。在本发明中，所述聚四氟乙烯优选为macklin公司200nm聚四氟乙烯粉。
在本发明中，所述疏水涂料还包括30～50份有机溶剂，优选为45份。在本发明中，所述有机溶剂优选为丙酮或乙酸乙酯，更优选为丙酮。
在本发明中，所述疏水涂料还包括1份高真空全氟聚醚油。在本发明中，所述高真空全氟聚醚油优选为YBS-1301。
利用本发明提供的超疏水涂料形成的超疏水涂层具有良好的耐碱性和耐盐性，从而提高了涂层的耐久性。
本发明还提供了上述技术方案所述超疏水涂料的制备方法，包括方法1或方法2；
所述方法1包括以下步骤：
将氟化环氧树脂、聚四氟乙烯、高真空全氟聚醚油和有机溶剂第一混合，得到所述超疏水涂料；
所述方法2包括以下步骤：
将双酚A型环氧树脂、聚四氟乙烯分散于有机溶剂中，得到第一分散液；
将所述第一分散液和高真空全氟聚醚油第二混合，得到第二分散液；
将所述第二分散液和氟化胺第三混合进行第二交联反应，得到所述超疏水涂料。
在本发明中，所述方法1包括以下步骤：
将氟化环氧树脂、聚四氟乙烯和高真空全氟聚醚油第一混合，得到所述超疏水涂料。
本发明对所述第一混合无特殊要求，只要能够混合均匀即可。
在本发明中，所述方法2包括以下步骤：
将双酚A型环氧树脂、聚四氟乙烯分散于有机溶剂中，得到第一分散液；
将所述第一分散液和高真空全氟聚醚油第二混合，得到第二分散液；
将所述第二分散液和氟化胺第三混合进行第二交联反应，得到所述超疏水涂料。
本发明将双酚A型环氧树脂、聚四氟乙烯分散于有机溶剂中，得到第一分散液。在本发明中，所述分散优选包括以下步骤：
将双酚A型环氧树脂溶解于部分有机溶剂，得到环氧树脂溶液；
将聚四氟乙烯第一分散于剩余有机溶剂，得到聚四氟乙烯分散液；
将所述环氧树脂溶液和聚四氟乙烯分散液混合，得到所述第一分散液。
本发明将双酚A型环氧树脂溶解于部分有机溶剂，得到环氧树脂溶液。在本发明中，所述有机溶剂优选为丙酮或乙酸乙酯，更优选为丙酮。在本发明中，所述环氧树脂溶液的质量浓度优选为0.3～0.5g/mL，更优选为0.4g/mL。本发明对所述溶解无特殊要求，只要能够溶解完全即可。
本发明将聚四氟乙烯第一分散于剩余有机溶剂，得到聚四氟乙烯分散液。在本发明中，所述聚四氟乙烯的质量和剩余有机溶剂的体积比优选为10～11g:30mL，更优选为10.5g:30mL。在本发明中，所述第一分散优选在搅拌条件下进行，所述搅拌优选为磁力搅拌，所述磁力搅拌的转速优选为700～1000r/min，更优选为800～900r/min；所述磁力搅拌的时间优选为8～12min，更优选为10min。
得到环氧树脂溶液和聚四氟乙烯分散液后，本发明将所述环氧树脂溶液和聚四氟乙烯分散液混合，得到所述第一分散液。在本发明中，所述环氧树脂溶液和聚四氟乙烯分散液的体积比优选为1:5.8～6.2，更优选为1:6。在本发明中，所述混合优选在搅拌条件下进行，所述搅拌的转速优选为700～1000r/min，更优选为800～900r/min；所述搅拌的时间优选为13～17min，更优选为15min。
得到第一分散液后，本发明将所述第一分散液和高真空全氟聚醚油第二混合，得到第二分散液。在本发明中，所述高真空全氟聚醚油与环氧树脂的液固比优选为0.15～0.5mL:2g，更优选为0.2～0.3mL:2g。在本发明中，所述第二混合优选包括依次进行的第一搅拌和第二搅拌。在本发明中，所述第一搅拌的转速优选为800～1200r/min，更优选为1000r/min；所述第一搅拌的时间优选为10～15min，更优选为12～15min。在本发明中，所述第二搅拌的转速优选为1000～1500r/min，更优选为1200～1400r/min；所述第二搅拌的时间优选为10～16min，更优选为14～15min。
得到第二分散液后，本发明将所述第二分散液和氟化胺第三混合进行第二交联反应，得到所述疏水涂料。本发明在所述第三混合前优选将氟化胺溶解于丙酮中，得到氟化胺溶液。在本发明中，所述氟化胺溶液的质量浓度优选为0.1～0.2g/mL，更优选为0.15g/mL。在本发明中，所述第二分散液和氟化胺溶液的体积比优选为3～4:1，更优选为3.3～3.5:1。本发明对所述第三混合无特殊要求，只要能够混合均匀即可。在本发明中，所述第二交联反应的时间优选为25～35℃，更优选为25～30℃；所述第二交联反应的时间优选为23～35min，更优选为25～28min。在本发明中，所述第二交联反应优选伴随依次进行的第三搅拌、第一超声和第四搅拌。在本发明中，所述第三搅拌的转速优选为1000～1500r/min，更优选为1000～1100r/min；所述第三搅拌的时间优选为8～12min，更优选为10min。在本发明中，所述第一超声的功率优选为580～620W，更优选为600W；所述第一超声的时间优选为12～17min，更优选为15min。在本发明中，所述第四搅拌的转速优选为1200～1500r/min，更优选为1300～1500r/min；所述第四搅拌的时间优选为3～6min，更优选为5min。
本发明还提供了上述技术方案所述超疏水涂料或上述技术方案所述制备方法制备得到的超疏水涂料在纤维增强复合材料中的应用。本发明优选将所述疏水涂料涂覆于纤维增强复合材料(FRP)表面，干燥后得到含有超疏水涂层的FRP(超疏水FRP)。在本发明中，所述涂覆的方式优选包括喷涂。在本发明中，所述疏水涂层的厚度优选为20～60μm，更优选为30～50μm。在本发明中，所述干燥优选为常温干燥或烘干，所述常温干燥的温度优选为20～35℃，更优选为25～30℃；所述常温干燥的时间优选为1.5～2.5天，更优选为2天。在本发明中，所述烘干的温度优选为40～65℃，更优选为45℃；所述烘干的时间优选为1～2天，更优选为2天。
本发明中超疏水涂层制备过程简单安全，可操作性和可复制性强，不涉及任何有毒副产物。涂层具有超疏水的特征，有助于克服磨损带来的机械损坏问题和在长期服役过程中混凝土碱性环境和海洋环境的腐蚀问题，大大提高FRP的服役寿命。
图1为本发明实施例制备超疏水FRP的流程示意图，具体为将七氟丁酸的乙酸乙酯溶液滴加至二亚乙基三胺的乙酸乙酯溶液中，得到固化剂溶液；对固化剂溶液进行蒸馏，得到固化剂记为A液；将双酚A基环氧树脂的丙酮溶液和聚四氟乙烯的丙酮溶液混合，将全氟聚醚油添加至混合后的混合溶液中，得到分散液记为B液；将A液和B液混合后喷涂于FRP表面，得到超疏水FRP。
为了进一步说明本发明，下面结合实施例对本发明提供的技术方案进行详细地描述，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1
将1.03g二亚乙基三胺在转速为125r/min的条件下溶解于10mL乙酸乙酯，得到二亚乙基三胺溶液；将2.1404g七氟丁酸在转速为125r/min的条件下溶解于10mL乙酸乙酯，得到七氟丁酸溶液；将七氟丁酸溶液按照15μL/s的滴加速率滴加(伴随搅拌)到二亚乙基三胺溶液中，在25℃下进行氟化反应1.5h后于40℃旋转蒸发30min后于65℃旋转蒸发30min，得到氟化胺；
将2g双酚A型环氧树脂溶解在5mL丙酮中，得到双酚A型环氧树脂溶液；将10.5g平均粒径为200nm的聚四氟乙烯在1000r/min的转速下于30mL丙酮中搅拌10min，得到聚四氟乙烯分散液；将双酚A型环氧树脂溶液和聚四氟乙烯分散液在转速为800r/min的条件下搅拌15min，得到第一分散液；将0.5mL型号为YBS-1301的全氟聚醚油和第一分散液混合，得到第二分散液；混合包括第一搅拌和第二搅拌，第一搅拌为15min转速为1000r/min的搅拌，第二搅拌为15min转速为1300r/min的搅拌；
将1.5g氟化胺在300r/min磁力搅拌的条件下溶解在10mL丙酮中，得到氟化胺溶液(A液)；将氟化胺溶液和第二分散液混合后于25℃进行交联反应30min；交联反应伴随第三搅拌(转速为1000r/min，10min)、第一超声(600W，15min)和第四搅拌(1500r/min，5min)，得到超疏水涂料。
利用喷枪将超疏水涂料喷涂(喷涂过程中FRP每次旋转1/4圈，保证涂层均匀附着在FRP表面)到FRP表面后于40℃烘箱中放置2天，得到超疏水FRP。
根据GB/T 30447-2013《纳米薄膜接触角测量方法》及ASTM D5229/D5229M-2014《聚合物基复合材料水分吸收性能及平衡条件的标准实验方法》对实施例1中FRP和超疏水FRP进行接触角测试。结果显示，FRP的接触角为86.7°，超疏水FRP的接触角为162.5°，证明提供的超疏水涂料形成的涂层达到超疏水状态。图2为FRP和超疏水FRP测试接触角的实物图，其中(a)为FRP测试接触角的实物图，(b)为超疏水FRP测试接触角的实物图。
利用扫描电子显微镜对实施例1中FRP表面和超疏水FRP表面进行观察，得到改性前后FRP涂层表面SEM图，如图3所示，其中左边为FRP表面SEM图，右边为超疏水FRP表面SEM图。利用3D光学轮廓仪对原FRP表面和超疏水FRP表面进行观测得到改性前后FRP涂层三维表面形貌图，如图4所示，其中左边为FRP表面的三维表面形貌图，右边为超疏水FRP表面的三维表面形貌图。
由图3和图4可以看出FRP表面光滑，经由图像处理软件Gwyddion得出其粗糙度为0.38μm；FRP表面喷涂超疏水涂料形成的超疏水涂层后粗糙度为9.06μm，其超疏水涂层中能观察到聚四氟乙烯(PTFE)堆积形成的层次结构。由此说明涂层表面接触角变大和疏水性增强归因于粗糙度的增加和多氟物质的引入。
对实施例1中超疏水FRP表面的超疏水涂层进行X射线能谱分析(X-ray EnergySpectrum Analysis，EDS)，得到EDS谱图，如图5所示。由图5可以看出超疏水FRP表面附着的材料为氟化环氧树脂和聚四氟乙烯，说明超疏水涂层成功附着在FRP表面。
将实施例1中超疏水FRP(含有疏水涂层)浸泡于pH值为14的NaOH溶液，浸泡3天、7天、14天后分别测量涂层的接触角，列于表1中。
表1在NaOH中浸泡不同时间后的接触角
根据表1绘制柱状对比图，如图6所示。结合表1和图6可以看出，利用本发明提供的超疏水涂料形成的超疏水涂层在强碱溶液浸泡7天以后其接触角均在150°以上，具有良好的超疏水状态；浸泡14天时涂层局部发生侵蚀，接触角仍然保持在140°～150°区间内；说明涂层具有在海洋环境和混凝土环境下良好的耐久性能。
使用100g砝码载荷、2000目标准砂纸分别对多个超疏水FRP进行磨损测试。经过60次磨损循环，其结果列于表2中；超疏水FRP的接触角随砂纸磨损次数的变化曲线图如图7所示。
表2超疏水FRP经过多次磨损后的接触角
磨损循环次数(次) 0 10 20 30 40 50 60
接触角的平均值(°) 155.81 157.56 156.76 153.68 157.64 154.64 148.57
标准差(°) 3.92 5.02 5.27 1.79 7.59 3.42 8.70
由表2可以看出，超疏水FRP经过多次磨损后其接触角保持在150～155°；由图7可以看出超疏水FRP经过50次磨损后仍具有良好的超疏水状态。
对经过60次磨损的样品进行SEM检测，得到SEM图，如图8所示。结合图7和图8可以看出超疏水FRP在经历60次磨损之后其接触角仍保持在150°左右，表层仍有完整的层次结构。60次磨损循环后接触角显示出滞后性和水滴基材的粘附性。
喷涂过程形成的层次结构可以保证涂层在外部磨损之后暴露的聚四氟乙烯纳米颗粒重新建立了新的粗糙度，这对保持涂层的非润湿性和稳定的超疏水性起到了重要作用。
尽管上述实施例对本发明做出了详尽的描述，但它仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部实施例，人们还可以根据本实施例在不经创造性前提下获得其他实施例，这些实施例都属于本发明保护范围。

Claims (10)

1.一种超疏水涂料，包括以下质量份的组分：
2.根据权利要求1所述超疏水涂料，其特征在于，所述聚四氟乙烯的平均粒径为180～220nm。
3.根据权利要求1所述超疏水涂料，其特征在于，所述氟化环氧树脂的制备方法包括以下步骤：
将双酚A型环氧树脂和氟化胺混合进行第一交联反应，得到所述氟化环氧树脂。
4.根据权利要求3所述超疏水涂料，其特征在于，所述双酚A型环氧树脂和氟化胺的质量比为1.1～1.4:1；
所述第一交联反应的温度为25～45℃，所述第一交联反应的时间为20～30min。
5.权利要求1～4任一项所述超疏水涂料的制备方法，包括方法1或方法2；
所述方法1包括以下步骤：
将氟化环氧树脂、聚四氟乙烯、高真空全氟聚醚油和有机溶剂第一混合，得到所述超疏水涂料；
所述方法2包括以下步骤：
将双酚A型环氧树脂、聚四氟乙烯分散于有机溶剂中，得到第一分散液；
将所述第一分散液和高真空全氟聚醚油第二混合，得到第二分散液；
将所述第二分散液和氟化胺第三混合进行第二交联反应，得到所述超疏水涂料。
6.根据权利要求5所述制备方法，其特征在于，所述分散在搅拌条件下进行，所述搅拌的转速为700～1000r/min。
7.根据权利要求5所述制备方法，其特征在于，所述第二混合包括依次进行的第一搅拌和第二搅拌；
所述第一搅拌的转速为800～1200r/min，所述第一搅拌的时间为10～15min；
所述第二搅拌的转速为1000～1500r/min，所述第二搅拌的时间为10～16min。
8.根据权利要求5所述制备方法，其特征在于，所述第二交联反应的时间为23～35min。
9.根据权利要求5或8所述制备方法，其特征在于，所述第二交联反应伴随依次进行的第三搅拌、第一超声和第四搅拌；
所述第三搅拌的转速为1000～1500r/min，所述第三搅拌的时间为8～12min；
所述第一超声的功率为580～620W，所述第一超声的时间为12～17min；
所述第四搅拌的转速为1200～1500r/min，所述第四搅拌的时间为3～6min。
10.权利要求1～4任一项所述超疏水涂料或权利要求5～9任一项所述制备方法制备得到的超疏水涂料在纤维增强复合材料中的应用。
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