CN116852914A - 用于非充气轮胎的支撑体结构及非充气轮胎 - Google Patents

Abstract

本公开涉及非充气轮胎技术领域，尤其涉及一种用于非充气轮胎的支撑体结构及非充气轮胎，支撑体结构包括支撑主体、第一加强件和第二加强件，支撑主体包括中间圆弧段和两个端部圆弧段，中间圆弧段上形成有弯曲凹陷，第一加强件设置在弯曲凹陷处；两个端部圆弧段分别与中间圆弧段的两端对应连接且彼此相切，两个端部圆弧段的另一端均朝向远离中间圆弧段的圆心的方向延伸，并且，其中一个端部圆弧段与内缓冲层连接，其中另一个端部圆弧段与外缓冲层连接，第二加强件设置在端部圆弧段与外缓冲层或内缓冲层之间，从而提升了支撑体结构的支撑效果，保证了非充气轮胎的承载和缓冲性能。

Description

用于非充气轮胎的支撑体结构及非充气轮胎

技术领域

本公开涉及非充气轮胎技术领域，尤其涉及一种用于非充气轮胎的支撑体结构及非充气轮胎。

背景技术

非充气轮胎具有防爆胎、免气压维护、安全性能高等一系列优点，且其具有巨大的结构设计空间和材料设计空间，成为轮胎行业未来的发展方向之一。非实心结构的非充气轮胎一般以支撑体结构取代充气轮胎中的胎压来提供承载支撑，轮胎在承受径向载荷时，支撑体发生压缩及拉伸变形以提供径向支撑力。因此，支撑体通常会采用承载性能较好的材料，例如玻纤增强树脂制成。

在现有技术中，公开号为US11577549B2的专利提供了一种支撑体结构，其支撑体由多个呈直线段的玻纤杆组成，并在相邻的直线连接弯折处填充橡胶。然而，当支撑体受压时，玻纤杆的形变较小，而是由填充在弯折处的橡胶承载较大的压缩应变，即玻纤杆基本上仅起到传递力的作用，无法充分利用玻纤杆较强的承载性能。此外，由于橡胶材料具有粘弹性特性，即具有较大的迟滞损失，因此该支撑体结构的滚动阻力相对较大且难以优化降低。

发明内容

为了解决上述技术问题或者至少部分地解决上述技术问题，本公开提供了一种用于非充气轮胎的支撑体结构及非充气轮胎。

第一方面，本公开提供了一种用于非充气轮胎的支撑体结构，所述支撑体结构设置在轮胎的外缓冲层和内缓冲层之间，所述支撑体结构包括支撑主体、第一加强件和第二加强件；

所述支撑主体包括中间圆弧段和两个端部圆弧段，所述中间圆弧段上形成有弯曲凹陷，所述第一加强件设置在所述弯曲凹陷处；

两个所述端部圆弧段分别与所述中间圆弧段的两端对应连接且彼此相切，两个所述端部圆弧段的另一端均朝向远离所述中间圆弧段的圆心的方向延伸，且其中一个所述端部圆弧段与所述内缓冲层连接，其中另一个所述端部圆弧段与所述外缓冲层连接；

所述第二加强件设置在所述端部圆弧段与所述外缓冲层之间，以及所述端部圆弧段与所述内缓冲层之间。

可选的，所述中间圆弧段的两端位于同一轮胎径向上；

和/或，两个所述端部圆弧段的另一端位于同一轮胎径向上。

可选的，所述端部圆弧段的圆弧半径大于所述中间圆弧段的圆弧半径。

可选的，所述第二加强件与所述端部圆弧段的接合处平滑过渡，并且，沿轮胎径向上，所述第二加强件的表面延伸轮廓呈圆弧形。

可选的，所述第二加强件的表面轮廓的圆弧半径小于所述端部圆弧段的圆弧半径。

可选的，所述支撑体结构还包括位于所述支撑主体一侧的张力结构，所述张力结构沿轮胎径向延伸设置；

所述张力结构的两端分别用于与所述外缓冲层和所述内缓冲层连接。

可选的，所述张力结构的数量为多个，所有所述张力结构沿轮胎轴向间隔布设；

和/或，所述张力结构为沿轮胎轴向延伸设置的帘布。

可选的，沿轮胎周向上，所述支撑主体与所述张力结构之间的间距不小于3mm。

可选的，所述支撑体结构还包括至少一个连接座，所述连接座设置在所述端部圆弧段的另一端处，所述端部圆弧段通过所述连接座与所述内缓冲层或者所述外缓冲层连接；

所述第二加强件通过所述连接座与所述内缓冲层或者所述外缓冲层连接。

第二方面，本公开还提供了一种非充气轮胎，其包括如上所述的用于非充气轮胎的支撑体结构。

本公开提供的技术方案与现有技术相比具有如下优点：

本公开提供的用于非充气轮胎的支撑体结构及非充气轮胎，通过设置支撑主体、第一加强件和第二加强件，并将支撑主体设置为包括中间圆弧段和两个端部圆弧段，使两个端部圆弧段与中间圆弧段连接且彼此相切，同时使两个端部圆弧段朝向远离中间圆弧段的圆心的方向延伸，从而能够使整个支撑主体形成类似于反曲弓形的结构形状，反曲弓形的支撑体结构能够在受到挤压时使支撑主体产生较大的形变量，从而通过支撑主体储存更多的弹性势能，并使支撑体结构承载时的形变主要发生在支撑主体上，同时将第一加强件设置在中间圆弧段的弯曲凹陷处，以减小中间圆弧段在弯曲凹陷处的应力集中，将第二加强件设置在端部圆弧段与外缓冲层或者与内缓冲层之间，提高了支撑主体的拉压稳定性，因此进一步提升了支撑体结构的支撑效果，保证了非充气轮胎的承载性能和缓冲性能。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。

为了更清楚地说明本公开实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本公开实施例所述的用于非充气轮胎的支撑体结构的结构示意；

图2为本公开实施例所述的非充气轮胎的结构示意图；

图3为图2中A部分的局部结构示意图；

图4本公开实施例所述的非充气轮胎的结构示意图。

其中，1、支撑体结构；11、支撑主体；11a、中间圆弧段；11b、端部圆弧段；12、第一加强件；13、连接座；14、第二加强件；15、张力结构；2、胎面；3、外缓冲层；4、内缓冲层；5、轮辋。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本公开的上述目的、特征和优点，下面将对本公开的方案进行进一步描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本公开的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本公开，但本公开还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施；显然，说明书中的实施例只是本公开的一部分实施例，而不是全部的实施例。

非充气轮胎具有防爆胎、免气压维护、安全性能高等一系列优点，且其具有巨大的结构设计空间和材料设计空间，成为轮胎行业未来的发展方向之一。非实心结构的非充气轮胎一般以支撑体结构取代充气轮胎中的胎压来提供承载支撑，轮胎在承受径向载荷时，支撑体发生压缩及拉伸变形以提供径向支撑力。

为了保证支撑体具有足够的支撑效果，其通常会采用承载性能较好的材料。现有的非充气轮胎支撑体结构可分为纯聚氨酯支撑体、橡胶复合材料支撑体和机械式金属支撑体三大类型。采用纯聚氨酯支撑体的非充气轮胎具有材料内生热严重、滚动阻力大、高温疲劳性能差的缺点，仅适用于低速、小载荷轮胎。因此，市面上产生了一种由多种材料组合形成的支撑体结构。

在现有技术中，公开号为US11577549B2的专利提供了一种支撑体结构，其采用将玻纤增强树脂与橡胶块粘接，从而不仅通过玻纤增强树脂有效提高了支撑体的承载性能，还大幅减少了粘弹性材料的使用，降低粘弹性材料内生热。

具体地，该专利使支撑体由多个呈直线段的玻纤杆组成，仅在首尾、中部的局部区域具有较小曲率，并在相邻的直线连接弯折处填充橡胶。然而，当支撑体受压时，玻纤杆的形变较小，而是由填充在弯折处的橡胶承载较大的压缩形变，即玻纤杆基本上仅起到传递力的作用，支撑体的形变主要发生在橡胶结构上，导致无法充分利用到玻纤杆的较强的承载性能。此外，由于橡胶材料具有粘弹性特性，即具有较大的迟滞损失，因此该支撑体结构的滚动阻力相对较大且难以优化降低。

针对上述缺陷，本实施例提供一种用于非充气轮胎的支撑体结构，通过对支撑体结构的形状进行改进，使非充气轮胎在使用过程中能够通过整个支撑体来承载挤压力或者拉伸力，从而提升了支撑体的承载性能。具体地，关于该支撑体结构的具体设置方式见以下实施例内容所述。

如图1-4所示，本实施例提供一种用于非充气轮胎的支撑体结构1，其用于设置在轮胎的外缓冲层3和内缓冲层4之间。

示例性的，非充气轮胎包括有胎面2、外缓冲层3、内缓冲层4、支撑体组和轮辋5，并且，胎面2、外缓冲层3、支撑体组、内缓冲层4和轮辋5沿轮胎的径向由外向内依次布设。支撑体组包括上述的多个支撑体结构1，并且，多个上述的支撑体结构1沿轮胎的周向进行均布。

支撑体结构1进一步包括支撑主体11、第一加强件12和第二加强件，其中，支撑主体11包括中间圆弧段11a和两个端部圆弧段11b，中间圆弧段11a上形成有弯曲凹陷，第一加强件12设置在弯曲凹陷处，两个端部圆弧段11b分别与中间圆弧段11a的两端对应连接且彼此相切，两个端部圆弧段11b的另一端均朝向远离中间圆弧段11a的圆心的方向延伸，并且，其中一个端部圆弧段11b与内缓冲层4连接，其中另一个端部圆弧段11b与外缓冲层3连接。并且，第二加强件设置在端部圆弧段11b与外缓冲层3之间，以及设置在端部圆弧段11b与内缓冲层4之间。

示例性的，在沿轮胎轴向上，该支撑主体11可自轮胎的一侧延伸设置至轮胎的另一侧，其中，中间圆弧段11a和端部圆弧段11b均为沿轮胎径向呈圆弧形的结构。中间圆弧段11a上形成的弯曲凹陷，即为中间圆弧段11a呈圆弧形延伸时在其一侧自然形成的弧形凹陷。第一加强件12设置在弯曲凹陷处，本实施例中具体可以采用将第一加强件12填充于弯曲凹陷内，在其他实施例中，也可以为使第一加强件12仅设置在凹陷位置且与中间圆弧段11a连接，并非完全填充弯曲凹陷。

中间圆弧段11a两端对应的与两个端部圆弧段11b的一端连接且彼此相切，两个端部圆弧段11b的另一端均朝向远离中间圆弧段11a的圆心的方向延伸，也就是说，中间圆弧段11a与两个端部圆弧段11b平滑相接，并朝向与中间圆弧段11a相反的方向进行弧形延伸，从而使整个支撑本体能够呈反弓形的形态，即形成弓身弯曲(中间圆弧段11a弯曲)的同时，弓臂末端向相反方向弯曲(两端的端部圆弧段11b弯曲)的结构特性，这样相较于不具有弓臂末端反向弯曲特性的支臂弓形结构来说，在相同的弓身长度下能够储存更多的弹性势能。

示例性的，第二加强件14用于设置在端部圆弧段11b与外缓冲层3或者内缓冲层4之间。第二加强件14的设置，能够使端部圆弧段11b与外缓冲层3或者内缓冲层4之间的连接更加牢固，从而进一步提升该支撑体结构1的承载效果。

具体实现时，当轮胎的接地区域在挤压状态下，支撑体结构1则会受到挤压变形，由于支撑本体具有一定的弯曲刚度和韧性，使得支撑本体产生弯曲变形，也就是说，支撑本体作为主要承受支撑体结构1的受压载荷，起到轮胎底部承载的作用。此外，这种反弓形的结构决定了非充气轮胎具有足够的纵向刚度、横向刚度、侧偏刚度和扭转刚度，从而进一步决定了车辆的操纵性能以及承载性能。

本实施例提供的用于非充气轮胎的支撑体结构1，通过设置支撑主体11、第一加强件12和第二加强件14，并将支撑主体11设置为包括中间圆弧段11a和两个端部圆弧段11b，使两个端部圆弧段11b与中间圆弧段11a连接且彼此相切，同时使两个端部圆弧段11b朝向远离中间圆弧段11a的圆心的方向延伸，从而能够使整个支撑主体11形成类似于反曲弓形的结构形状，反曲弓形的支撑体结构1能够在受到挤压时使支撑主体产生较大的形变量，从而通过支撑主体11储存更多的弹性势能，并使支撑体结构承载时的形变主要发生在支撑主体11上，进一步地，第一加强件12设置在中间圆弧段11a的弯曲凹陷处，以减小中间圆弧段11a在弯曲凹陷处的应力集中，第二加强件14设置在端部圆弧段11b与外缓冲层3或者内缓冲层4之间，提高了支撑主体11的拉压稳定性，因此进一步提升了支撑体结构1的支撑效果，保证了非充气轮胎的承载性能和缓冲性能。

示例性的，支撑主体11可使用杆状的复合材料和橡胶，也可以为片状的复合材料。其中，杆状复合材料或片状复合材料可为玻璃纤维增强树脂或碳纤维增强树脂等。在一种可实现的方式中，若支撑主体11采用杆状复合材料和橡胶粘接工艺，则可在轮胎宽度方向上分布若干杆状复合材料，杆状复合材料之间通过橡胶粘接固定。

示例性的，第一加强件12可采用弹性体材料，例如可以为橡胶、聚氨酯等橡胶状弹性的聚合物。第一加强件12的设置能起到减小支撑本体在中间圆弧段11a的凹陷位置的应力集中的作用。

针对上述支撑体结构1，本实施例还提供一种非充气轮胎，其包括上述的胎面2、外缓冲层3、内缓冲层4、支撑体组和轮辋5等结构。其中，支撑体组包括上述的多个支撑体结构1，并且多个上述的支撑体结构1沿轮胎的周向进行均布。

其中，胎面2的外侧具有胎纹，以保证轮胎基本性能。胎面2的内侧与外缓冲层3的径向外侧连接，内缓冲层4的内侧与轮毂的径向外侧连接。支撑体结构1设置在外缓冲层3和内缓冲层4之间，并且，在一些实施例中，胎面2的内侧还连接有剪切层，外缓冲层3的径向外侧具体与剪切层的径向内侧连接。对于该非充气轮胎各结构之间的连接方式，可使用胶粘剂或者机械结构来实现高可靠性的固接。

在一些实施例中，还可使外缓冲层3、内缓冲层4和支撑体组共同形成一体式结构，从而进一步保证轮胎本体的结构强度，避免出现较多的容易导致应力集中的连接位置。

在一些实施例中，支撑体结构1还包括至少一个连接座13，连接座13设置在端部圆弧段11b的另一端处，端部圆弧段11b通过连接座13与内缓冲层4或者外缓冲层3连接，并且，第二加强件14通过连接座13与内缓冲层3或者外缓冲层4连接。连接座13主要用于对支撑本体进行安装固定，以保证支撑本体与内缓冲层4和外缓冲层3的连接效果的同时，还保证其不会结构失稳，从而在一定程度上提高支撑体结构1的连接可靠性以及使用稳定性。示例性的，本实施例中采用在两端的端部圆弧段11b的另一端处均设置一个连接座13，以进一步提升支撑体结构1的使用稳定性以及连接可靠性。

示例性的，可在内缓冲层4以及外缓冲层3的对应连接座13的位置处开设安装槽，以使连接座13内嵌在内缓冲层4和外缓冲层3内。当然，在其他可实现的方式中，也可采用将连接座13直接粘接在内缓冲层4和外缓冲层3表面的方式对其进行固定。对应的，连接座13的对应端部圆弧段11b的位置处设置有卡槽，端部圆弧段11b的另一端通过伸入卡槽中与连接座13进行对应连接。为了进一步保证连接效果，还可在端部圆弧段11b与卡槽的连接处再进行胶粘固定。其中，为了使连接座13结构具有较大的刚度和较轻的质量，其材料可以选用铝合金或者玻璃纤维增强塑料等。

在一些实施例中，可使中间圆弧段11a的两端位于同一轮胎径向上，两个端部圆弧段11b沿中间圆弧段11a的两端所在的轮胎径向呈对称式布设。也就是说，该支撑主体11沿其所在的轮胎径向为轴对称式结构，这样设置，能够在支撑主体11承受挤压作用时发生更加均匀的变形，从而进一步保证该支撑体结构1的承压性能。对应地，还可使两个端部圆弧段11b的另一端也位于同一径向上。

示例性的，可进一步使两个端部圆弧段11b的另一端均与内缓冲层4连接，并且，两个端部圆弧段11b的另一端的朝向与两个端部圆弧段11b的另一端所在的轮胎径向相同。也就是说，两个端部圆弧段11b的另一端呈与外缓冲层3或者内缓冲层4相垂直的方向与内缓冲层4或者外缓冲层3进行抵接，从而使整个支撑主体11基本沿轮胎径向进行延伸，这样能够在轮胎受到挤压或者拉伸作用力的情况下，使支撑主体11受到的力的作用力方向沿轮胎径向保持稳定，不会产生多余的朝向轮胎前方或者后方的作用力，进一步保证了支撑体结构1的承载性能。

在一些实施例中，第一加强件12设置在中间圆弧段11a的沿轮胎径向的中间位置处。由于支撑主体11整体呈轴对称式结构，并且中间圆弧段11a上的弯曲凹陷位于支撑主体11的中间位置，因此，将第一加强件12对应设置在该处，能够起到更好的对支撑主体11的弯曲变形进行支撑以及作用力分散的效果。

示例性的，可使中间圆弧段11a的圆弧半径小于端部圆弧段11b的圆弧半径。这样设置，能够进一步保证支撑主体11的支撑效果。

示例性的，可使第二加强件14与端部圆弧段11b的接合处平滑过渡，并且，沿轮胎径向上，第二加强件14的表面延伸轮廓呈圆弧形，以尽可能减少应力集中的位置，保证支撑体结构1的承载能力。

在一种可实现的方式中，可使第二加强件14的沿轮胎径向的表面轮廓的圆弧半径小于端部圆弧段11b的圆弧半径，以方便设置第二加强件14的填充范围。当支撑主体11通过连接座13与内缓冲层4或者外缓冲层3进行连接时，第二加强件14则可对应设置在端部圆弧段11b与连接座13之间。

另外，示例性的，第二加强件14具体可设置在端部圆弧段11b的内凹的一侧与连接座13或者内缓冲层4或外缓冲层3之间。

在一些实施例中，支撑体结构1还包括位于支撑主体11一侧的张力结构15，张力结构15沿轮胎径向延伸设置，并且，张力结构15的两端分别用于与外缓冲层3和内缓冲层4连接。通过在支撑主体11一侧进一步设置张力结构15，从而能进一步提升支撑体结构1的抗拉能力，起到承担轮胎顶部载荷的作用。示例性的，张力结构15可采用类似与弓弦状的结构形式。

具体实现时，当支撑体结构1位于轮胎底部时，张力结构15松弛不受力，支撑主体11承受所有载荷。当支撑体结构1位于轮胎顶部时，张力结构15绷紧并承受大部分受拉载荷，也就是说，位于轮胎顶部的支撑体结构1，其形变量主要体现在张力结构15上，使得张力结构15受力产生拉伸。

张力结构15在非充气轮胎中可具有一定的初始拉伸模量，并且该初始拉伸模量越大，轮胎的承载能力就越大。

由于张力结构15的结构强度主要影响该非充气轮胎的径向刚度，也就是垂直刚度，从而影响车辆的承载性能，因此，张力结构15的材质可选用聚酯纤维、尼龙纤维或钢丝等。当张力结构15采用拉伸刚度较小的聚酯纤维或尼龙纤维绳时，张力结构15在承载时可以发生较大的形变，有利于提升非充气轮胎的缓冲性能。当张力结构15采用拉伸刚度较大的钢丝帘线时，张力结构15可以承受更大的载荷，适用于载重指数较大的非充气轮胎。

示例性的，在此基础上，胎面2可以是包含多层加强件的复合材料。胎面2靠近支撑体结构1的一侧沿径向分布不少于2层，且径向间隔不低于1mm的加强层，并且，每层加强层沿轮胎宽度方向呈间隔一定距离的离散分布。胎面2的基体材料可以是橡胶，加强件可采用拉伸模型不低于30GPa，压缩模量不低于拉伸模量的1/10的材料。比如可以选择钢丝帘线、钢丝、玻纤纤维及其增强树脂、碳纤维及其增强树脂、芳纶纤维及其增强树脂等。加强件是保证胎面轮廓的圆度，且是张力结构15在轮胎承载过程中承受拉伸作用，而参与轮胎承载的重要部件。

示例性的，为了避免张力结构15与支撑主体11发生干涉，在沿轮胎周向上，可使支撑主体11与张力结构15之间的间距不小于3mm。

参照图4所示，示例性的，还可将张力结构15的数量设置为多个，所有张力结构15沿轮胎轴向间隔布设。也就是说，一个支撑主体11的一侧对应设置有多个张力结构15，所有张力结构15沿轮胎轴向布设，以形成帘布状，从而在轮胎轴向上起到较为全面的抗拉效果。在设置张力结构15时，可使所有张力结构15的两端与连接座13进行固定，从而方便与支撑主体11成组设置。在这种情况下，张力结构可使用弦线结构。

在其他实施例中，张力结构还可以为沿轮胎轴向延伸设置的帘布。

在本实施例中，该支撑体结构1采用预成型工艺。具体实现时，支撑体结构1两端的连接座13首先由夹具工装固定，然后将支撑主体11固定安装在连接座13的凹槽内，第一加强件12粘接固定在支撑主体11的端部圆弧段11b的另一端处并粘接固定在连接座13上。第一加强件12粘接牢固后，夹具向内施加压力使得支撑主体11发生一定形变，然后将张力结构15依次安装紧固在连接座13上。最后，松开夹具工装，取出预成型的支撑体结构1。由于支撑主体11在预成型阶段储存了一定的弹性势能，因此松开夹具后张力结构15会被绷紧拉伸并具有顶部承载能力。若干预成型后的支撑体结构1依此粘接固定在外缓冲层3和内缓冲层4的凹槽内。最后，内缓冲层4通过粘接或者机械连接的方式与轮辋5固定，外缓冲层3与胎面2粘接固定。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本公开的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本公开。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本公开的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本公开将不会被限制于本文所述的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种用于非充气轮胎的支撑体结构，其特征在于，所述支撑体结构设置在轮胎的外缓冲层(3)和内缓冲层(4)之间，所述支撑体结构(1)包括支撑主体(11)、第一加强件(12)和第二加强件(14)；

所述支撑主体(11)包括中间圆弧段(11a)和两个端部圆弧段(11b)，所述中间圆弧段(11a)上形成有弯曲凹陷，所述第一加强件(12)设置在所述弯曲凹陷处；

两个所述端部圆弧段(11b)分别与所述中间圆弧段(11a)的两端对应连接且彼此相切，两个所述端部圆弧段(11b)的另一端均朝向远离所述中间圆弧段(11a)的圆心的方向延伸，且其中一个所述端部圆弧段(11b)与所述内缓冲层(4)连接，其中另一个所述端部圆弧段(11b)与所述外缓冲层(3)连接；

所述第二加强件(14)设置在所述端部圆弧段(11b)与所述外缓冲层(3)之间，以及所述端部圆弧段(11b)与所述内缓冲层(4)之间。

2.根据权利要求1所述的用于非充气轮胎的支撑体结构，其特征在于，所述中间圆弧段(11a)的两端位于同一轮胎径向上；

和/或，两个所述端部圆弧段(11b)的另一端位于同一轮胎径向上。

3.根据权利要求1所述的用于非充气轮胎的支撑体结构，其特征在于，所述端部圆弧段(11b)的圆弧半径大于所述中间圆弧段(11a)的圆弧半径。

4.根据权利要求1所述的用于非充气轮胎的支撑体结构，其特征在于，所述第二加强件(14)与所述端部圆弧段(11b)的接合处平滑过渡；

沿轮胎径向上，所述第二加强件(14)的表面延伸轮廓呈圆弧形。

5.根据权利要求4所述的用于非充气轮胎的支撑体结构，其特征在于，所述第二加强件(14)的表面轮廓的圆弧半径小于所述端部圆弧段(11b)的圆弧半径。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的用于非充气轮胎的支撑体结构，其特征在于，所述支撑体结构(1)还包括位于所述支撑主体(11)一侧的张力结构(15)，所述张力结构(15)沿轮胎径向延伸设置；

所述张力结构(15)的两端分别用于与所述外缓冲层(3)和所述内缓冲层(4)连接。

7.根据权利要求6所述的用于非充气轮胎的支撑体结构，其特征在于，所述张力结构(15)的数量为多个，所有所述张力结构(15)沿轮胎轴向间隔布设；

和/或，所述张力结构(15)为沿轮胎轴向延伸设置的帘布。

8.根据权利要求6所述的用于非充气轮胎的支撑体结构，其特征在于，沿轮胎周向上，所述支撑主体(11)与所述张力结构(15)之间的间距不小于3mm。

9.根据权利要求1-5中任一项所述的用于非充气轮胎的支撑体结构，其特征在于，所述支撑体结构(1)还包括至少一个连接座(13)，所述连接座(13)设置在所述端部圆弧段(11b)的另一端处，所述端部圆弧段(11b)通过所述连接座(13)与所述内缓冲层(4)或者所述外缓冲层(3)连接；

所述第二加强件(14)通过所述连接座(13)与所述内缓冲层(4)或者所述外缓冲层(3)连接。

10.一种非充气轮胎，其特征在于，包括如权利要求1-9中任一项所述的用于非充气轮胎的支撑体结构。