CN116922998A - 用于非充气轮胎的支撑体结构及非充气轮胎 - Google Patents

Abstract

本公开涉及非充气轮胎设计技术领域，尤其涉及一种用于非充气轮胎的支撑体结构及非充气轮胎，支撑体结构用于设置在非充气轮胎的外缓冲层和内缓冲层之间，其包括主体部和两个支撑腿，两个支撑腿的一端分别与外缓冲层和内缓冲层连接，且与主体部的中心点位于同一直线上；另一端均与主体部连接，且均朝向远离直线的方向倾斜延伸，主体部沿轮胎径向的截面形状为中心对称图形，两个支撑腿相对于主体部的中心点呈中心对称式布设，从而能够使得两个支撑体将挤压作用在主体部上，并对主体部进行扭转并缩短，使支撑体的变形较为均匀，不易产生应力应变集中位置，从而进一步保证了支撑体的支撑效果，因此提升了轮胎的安全性能。

Description

用于非充气轮胎的支撑体结构及非充气轮胎

技术领域

本公开涉及非充气轮胎设计技术领域，尤其涉及一种用于非充气轮胎的支撑体结构及非充气轮胎。

背景技术

非充气轮胎具有防爆胎、免气压维护、安全性能高等一系列优点，且其具有巨大的结构设计空间和材料设计空间，成为轮胎行业未来的发展方向之一。非充气轮胎一般以弹性支撑体结构取代充气轮胎中的胎压，给车辆提供支撑。轮胎在承受径向载荷时，接地区域的支撑体受压而长度缩短，而非接地区域的支撑体受一定的拉伸发生的伸长变形。因此对于非充气轮胎，主要是通过接地区域的支撑体压缩变形提供径向支撑力。

然而，现有的支撑体通常为沿轮胎径向设置的支撑杆结构，在重载情况下，支撑体可能会产生屈曲变形，导致结构失稳，承载性能下降，最终导致轮胎在重载时出现破坏、失效、操控差等问题，轮胎的安全性能无法得到保证。

发明内容

为了解决上述技术问题或者至少部分地解决上述技术问题，本公开提供了一种用于非充气轮胎的支撑体结构及非充气轮胎。

第一方面，本公开提供了一种用于非充气轮胎的支撑体结构，用于设置在非充气轮胎的外缓冲层和内缓冲层之间，所述支撑体结构包括主体部和两个支撑腿，两个所述支撑腿的一端分别与所述外缓冲层和所述内缓冲层连接，两个所述支撑腿的另一端均与所述主体部连接；

两个所述支撑腿的远离所述主体部的与所述主体部的中心点位于同一直线上，两个所述支撑腿的另一端朝向远离所述直线的方向倾斜延伸，并且，所述主体部沿轮胎径向的截面形状为中心对称图形，两个所述支撑腿相对于所述主体部的中心点呈中心对称式布设。

可选的，所述主体部为沿平行于轮胎轴线的方向延伸设置的圆柱形结构，两个所述支撑腿的另一端均与所述圆柱形结构的外壁连接，并且，两个所述支撑腿沿相切于所述圆柱形结构的方向延伸设置。

可选的，沿所述轮胎径向上，所述主体部的外径与所述支撑体结构的整体长度的比值不大于1∶2，且不小于1∶7；

和/或，各所述支撑腿的延伸方向与两个所述支撑腿的一端与所述主体部的中心点所在的直线方向之间的夹角为10°-60°。

可选的，所述主体部为环形结构，所述环形结构上形成有沿平行于轮胎轴线的方向贯穿的中空空腔。

可选的，所述主体部沿轮胎径向的截面形状为圆环形。

可选的，所述主体部和所述中空空腔沿轮胎径向的截面外轮廓形状均为圆形，所述中空空腔的轴线与所述主体部的轴线之间的距离小于所述主体部的外径的10％；

和/或，沿所述主体部的径向上，所述主体部的壁厚不小于所述主体部的外径的10％。

可选的，所述支撑腿与所述主体部的接合处平滑过渡。

可选的，所述支撑腿与所述主体部的接合处形成有圆弧形接合面；

所述主体部为沿平行于轮胎轴线的方向延伸设置的圆柱形结构，所述圆弧形接合面的半径与所述主体部的外径的比值不小于1∶5。

可选的，所述支撑体结构还包括用于与轮胎的胎面连接的连接脚，所述连接脚设置在所述支撑腿的远离所述主体部的一端处。

可选的，所述连接脚与所述支撑腿的接合处平滑过渡。

可选的，所述主体部和所有所述支撑腿为一体成型式结构；

和/或，所述支撑体结构还包括用于与轮胎的胎面连接的连接脚，所述连接脚设置在所述支撑腿的远离所述主体部的另一端处，所述支撑腿与所述连接脚为一体成型式结构。

第二方面，本公开还提供一种非充气轮胎，其包括如上所述的用于非充气轮胎的支撑体结构。

本公开提供的技术方案与现有技术相比具有如下优点：

本公开提供的用于非充气轮胎的支撑体结构及非充气轮胎，通过使支撑体结构包括主体部和两个支撑腿，并使两个所述支撑腿的一端分别与所述外缓冲层和所述内缓冲层连接，两个所述支撑腿的另一端均与所述主体部连接，以使支撑体结构在轮胎内部起支撑作用，当支撑体在受压后，两个支撑腿可均朝向靠近主体部的位置移动，在此基础上，两个所述支撑腿的一端与所述主体部的中心点位于同一直线上，两个所述支撑腿的另一端朝向远离所述直线的方向倾斜延伸，从而能够使得两个支撑体将挤压作用在主体部上，并对主体部进行扭转并缩短，也就是说，支撑体受压时，变形主要体现在主体部的扭转度和沿轮胎径向的压缩度上，从而使支撑体的变形较为均匀，不易产生应力应变集中位置，从而进一步保证了支撑体的支撑效果，因此提升了轮胎的安全性能。此外，两个所述支撑腿的一端与所述主体部的中心点位于同一直线上，还能够保证支撑体的变形主要发生在轮胎径向上，因此不会产生沿轮胎周向的变形，从而减小了相邻支撑体的接触风险，进一步保证了支撑体的结构强度。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。

为了更清楚地说明本公开实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本公开实施例所述的支撑体结构的截面示意图；

图2为本公开实施例所述的支撑体结构的第二种截面示意图；

图3为本公开实施例所述的支撑体结构的第三种截面示意图；

图4为本公开实施例所述的支撑体结构的第三种截面示意图；

图5为本公开实施例所述的非充气轮胎的结构示意图；

图6为本公开实施例所述的非充气轮胎的截面示意图。

其中，1、支撑体结构；11、主体部；12、支撑腿；13、中空空腔；14、连接脚；2、外缓冲层；3、内缓冲层；4、胎面；5、剪切层。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本公开的上述目的、特征和优点，下面将对本公开的方案进行进一步描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本公开的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本公开，但本公开还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施；显然，说明书中的实施例只是本公开的一部分实施例，而不是全部的实施例。

非充气轮胎具有防爆胎、免气压维护、安全性能高等一系列优点，且其具有巨大的结构设计空间和材料设计空间，成为轮胎行业未来的发展方向之一。非充气轮胎一般以弹性支撑体结构取代充气轮胎中的胎压，给车辆提供支撑。轮胎在承受径向载荷时，接地区域的支撑体受压而长度缩短，而非接地区域的支撑体受一定的拉伸发生的伸长变形。因此对于非充气轮胎，主要是通过接地区域的支撑体压缩变形提供径向支撑力。

对于轮胎结构来说，轮胎的径向刚度为考察轮胎性能的一个重要指标，径向刚度即轮胎所承受的载荷与相应下沉量之比。传统的充气式轮胎能够通过保持内部空气的密封性，以维持一定的压强来提供载荷承载作用。随着载荷的增加、温度的升高等，轮胎内部压强也会随之增加，因此充气轮胎的径向刚度线性度较好，甚至对于一些充气轮胎，其径向刚度会随着载荷提高而增加。

然而，对于非充气轮胎来说，由于是通过弹性的支撑体提供支撑并主要承受载荷。随着支撑体所受的载荷增大，其变形也会逐渐加大，因此在重载情况下，支撑体可能会产生屈曲变形、结构失稳、材料软化等问题，承载性能下降，最终导致轮胎在重载时出现破坏、失效、操控差等问题，轮胎的安全性能无法得到保证。

针对上述缺陷，本实施例提供一种用于非充气轮胎的支撑体结构及非充气轮胎，通过对支撑体结构进行改进，使支撑体在发生变形时结构较为均匀，不易产生应力应变集中的问题，从而提升了支撑体的径向刚度，进一步保证轮胎的安全性能。具体地，关于该非充气轮胎的支撑体结构及非充气轮胎的结构设置方式见以下实施例内容所述。

如图1-6所示，本实施例提供一种用于非充气轮胎的支撑体结构1，用于设置在非充气轮胎的外缓冲层2和内缓冲层3之间。

非充气轮胎包括有胎面4、外缓冲层2、内缓冲层3、支撑体组和轮毂，并且，胎面4、外缓冲层2、支撑体组、内缓冲层3和轮毂沿轮胎的径向由外向内依次布设。支撑体组包括上述的多个支撑体结构1，并且，多个上述的支撑体结构1沿轮胎的周向进行均布。

其中，支撑体结构1包括主体部11和两个支撑腿12，两个支撑腿12的一端分别与外缓冲层2和内缓冲层3连接，两个支撑腿12的另一端均与主体部11连接，两个支撑腿12的一端与主体部11的中心点位于同一直线上，两个支撑腿12的另一端朝向远离该直线的方向倾斜延伸，并且，主体部11沿轮胎径向的截面形状为中心对称图形，两个支撑腿12相对于主体部11的中心点呈中心对称式布设。

轮胎径向，即安装该支撑体结构1的非充气轮胎所在的赤道平面，即垂直于轮胎旋转轴线的平面所在的方向。由于两个支撑腿12的一端分别与外缓冲层2和内缓冲层3连接，两个支撑腿12的另一端均与主体部11连接，也就是说，主体部11设置在两个支撑腿12之间，即设置在外缓冲层2和内缓冲层3之间的中间位置处。

并且，两个支撑腿12的一端与主体部11的中心点位于同一直线上，也就是说，当该支撑体结构1应用在非充气轮胎上时，两个支撑腿12的一端与主体部11的中心点可均位于轮胎的同一个径向上，从而在轮胎的接地区域受到挤压时，承载作用力能够完整地作用至支撑体结构1上，并通过支撑体结构1沿轮胎径向进行支撑。

具体实现时，当轮胎的接地区域在挤压状态下，连接至外缓冲层2的支撑腿12具有朝向轮胎内侧的移动趋势，因此，两个支撑腿12会同时朝向主体部11的方向移动。由于主体部11沿轮胎径向的截面形状为中心对称图形，并且两个支撑腿12相对于主体部11的中心点呈中心对称式布设，因此，两个支撑体在相互靠近移动的过程中会对位于中间的主体部11进行扭转，从而使支撑体在受压后，变形主要通过主体部11的扭转来进行吸收。也就是说，沿轮胎径向上的受压变形主要转变为主体部11的扭转变形，因此，沿轮胎径向上，支撑体的缩短变化较为均匀，不易产生应力应变集中。另外，由于通过上述设置，使变形主要发生在轮胎径向上，因此支撑体不会具有过多的沿轮胎前进方向的变形，从而减小相邻的支撑体的接触风险，从而进一步保证支撑体对轮胎的支撑效果。

本实施例提供的用于非充气轮胎的支撑体结构1，通过使支撑体结构1包括主体部11和两个支撑腿12，并使两个支撑腿12的一端分别与外缓冲层2和内缓冲层3连接，两个支撑腿12的另一端均与主体部11连接，以使支撑体结构1在轮胎内部起支撑作用，当支撑体在受压后，两个支撑腿12可均朝向靠近主体部11的位置移动，在此基础上，两个支撑腿12的一端与主体部11的中心点位于同一直线上，两个支撑腿12的另一端朝向远离直线的方向倾斜延伸，从而能够使得两个支撑体将挤压作用在主体部11上，并对主体部11进行扭转并缩短，也就是说，支撑体受压时，变形主要体现在主体部11的扭转度和沿轮胎径向的压缩度上，从而使支撑体的变形较为均匀，不易产生应力应变集中位置，从而进一步保证了支撑体的支撑效果，因此提升了轮胎的安全性能。此外，两个支撑腿12的一端与主体部11的中心点位于同一直线上，还能够保证支撑体的变形主要发生在轮胎径向上，因此不会产生沿轮胎周向的变形，从而减小了相邻支撑体的接触风险，进一步保证了支撑体的结构强度。

在一些实施例中，轮胎在使用过程中，其与地面接触的区域因为受压而发生压缩变形，该区域称为接地区域，而其他部分则对应称为非接地区域。在接地区域内，支撑体会发生缩短，在部分非接地区域，支撑体则可能会受到拉伸变长。具体实现时，支撑体在被拉伸时，两个支撑腿12会沿主体部11的中心点对主体部11进行扭转，主体部11在受到扭转作用的同时拉长，因此，对于轮胎的非接地区域，支撑体的变形也能够保证均匀，不会产生应力应变集中位置，从而也能够保证支撑效果。

针对上述支撑体结构1，本实施例还提供一种非充气轮胎，其包括上述的胎面4、外缓冲层2、内缓冲层3、支撑体组和轮毂等结构。其中，支撑体组包括上述的多个支撑体结构1，并且多个上述的支撑体结构1沿轮胎的周向进行均布。

其中，胎面4的外侧具有胎纹，以保证轮胎基本性能。胎面4的内侧与外缓冲层2的径向外侧连接，内缓冲层3的内侧与轮毂的径向外侧连接。支撑体结构1设置在外缓冲层2和内缓冲层3之间，并且，在一些实施例中，胎面4的内侧还连接有剪切层5，外缓冲层2的径向外侧具体与剪切层5的径向内侧连接。

在一些实施例中，主体部11为沿平行于轮胎轴线的方向延伸设置的圆柱形结构，两个支撑腿12的另一端均与圆柱形结构的外壁连接，并且，两个支撑腿12沿相切于该圆柱形结构的方向延伸设置。这样设置，能够使两个支撑腿12在推动主体部11发生扭转时，使扭转效果更好，并且使主体部11的变形更加均匀，同时，两个支撑腿12与主体部11相切设置，能够使支撑腿12的受压移动全部转换成对主体部11的扭转和压缩作用，且不会产生较多的其他方向上的分解作用力。

当然，在其他实施例中，主体部11也可为其他形状，例如椭圆形，或者正多边形等。以及，主体部11也可采用多种中心对称式结构组合式的形状，例如呈圆形的与呈正多边形的边部间隔排布，只要保证主体部11整体的截面呈中心对称式形状即可。

在一种可实现的方式中，沿轮胎径向上，可使主体部11的外径D与支撑体结构1的整体长度L的比值不大于1∶2，且不小于1∶7。这样设置，能够避免主体部11的外径过大而导致支撑体的变形空间较小，继而导致支撑体上应力集中，或者避免由于主体部11的外径过小，而导致支撑体在受压后，其变形不会首先以旋转变形为主，而是以支撑腿12的压缩屈曲为主，从而进一步保证支撑体结构1的变形能力和支撑能力。需要说明的是，主体部11的外径D，具体指主体部11的外直径。

在一种可实现的方式中，还可使各支撑腿12的延伸方向与两个支撑腿12的一端与主体部11的中心点所在的直线方向之间的夹角θ为10°-60°。这样设置，能够使支撑腿12起到更好的支撑效果，以及具有更好的变形能力。

其中，需要说明的是，当支撑腿12呈一直线方向延伸时，支撑腿12的延伸方向即该支撑腿12所在的直线方向。当支撑腿12整体呈曲形的延伸形态时，支撑腿12的延伸方向可以理解为：支撑腿12的远离主体部11的端面的中心点与支撑腿12靠近主体部11的端面的中心点之间的连线所在的方向。

在一些实施例中，主体部11为环形结构，环形结构上形成有沿平行于轮胎的轴向贯穿的中空空腔13。这样设置，能够在不影响主体部11具有旋转势能的基础上，进一步减少主体部11的整体结构重量，从而使得支撑体重量更小，使轮胎结构更加轻盈，并且，主体部11呈环形，能够使得主体部11的刚度不至于过大，从而能够在轮胎缓冲变形时能够提供更多的变形空间，从而进一步提升了支撑体的均匀变形的效果。

在一种可实现的方式中，可使主体部11沿轮胎径向的截面形状为圆环形。这样设置，能够使主体部11的变形更加均匀。

示例性的，也可仅使主体部11和中空空腔13沿轮胎径向的截面外轮廓形状均为圆形。当主体部11为圆环形时，主体部11和中空空腔13沿轮胎径向的截面圆形为同轴设置。

在其他可实现的方式中，也可使主体部11和中空空腔13不同轴，并且，中空空腔13的轴线与主体部11的轴线之间的距离小于主体部11的外径的10％。这样设置，能够在对支撑体实现重量减小的基础上，尽可能提升主体部11的均匀变形能力。

在一种可实现的方式中，沿主体部11的径向上，主体部11的壁厚b不小于主体部11的外径的10％。这样能够保证主体部11不具有结构较为薄弱的位置，同时，主体部11的壁厚也不可过大，因为主体部11的厚度越大，支撑体在承载时的刚度就越大，从而导致承载能力越大，应力则越大。

本实施例中，以主体部11为圆环形结构进行进一步举例说明，具体可参见图2所示。

在一些实施例中，支撑腿12可以为整体呈直线的直杆形结构，具体可参见图2所示；也可以为具有一定曲率的呈曲线形延伸的结构，具体可参见图1所示，不论采用哪种结构形式，只要能够保证支撑腿12的承载效果即可。本实施例中以支撑腿12为直杆形结构举例进行说明。

在一些实施例中，支撑腿12与主体部11的接合处平滑过渡。其中，该支撑腿12与主体部11的接合处，可以为支撑腿12与主体部11之间呈锐角的一侧，也可以为呈钝角的另一侧，本实施例中以呈锐角的一侧举例说明。

在一种可实现的方式中，支撑腿12与主体部11的接合处形成有圆弧形接合面。支撑体在承载挤压作用力时，接地区域的支撑体会因为受到压力而在长度上减小。在变形过程中，支撑腿12与主体部11连接处呈锐角的位置处会受到挤压，角度进一步减小，若该部分不设置圆角，则支撑腿12很容易变形，导致支撑体结构1的承载性能较差。因此，这样设置，能够使连接脚14与支撑腿12的接合处的应力承受能力显著提升。

示例性的，可使该圆弧形接合面的半径R与主体部11的外径D的比值不小于1∶5，且不小于1mm。该圆角半径越大，那表面该部分的材料越多，越不容易发生变形，即刚度越大。

参照图3和图4所示，在一些实施例中，支撑体结构1还包括用于与轮胎的胎面4连接的连接脚14，连接脚14设置在支撑腿12的远离主体部11的一端处。这样设置，更加方便支撑腿12与内缓冲层3和外缓冲层2进行连接配合。

示例性的，连接脚14与支撑腿12的接合处平滑过渡。这样设置，同支撑腿12和主体部11的连接处，能够进一步提升接合处的应力承受能力。

在一些实施例中，主体部11和所有支撑腿12为一体成型式结构。这样设置，能够进一步保证支撑体结构1的强度，提升支撑承载能力。同样地，支撑腿12与连接脚14也可设置成为一体成型式结构。本实施例中，使主体部11、支撑腿12和连接脚14共同呈一体成型式结构。

由于非充气轮胎是通过弹性支撑体结构1取代充气轮胎中的胎压，给车辆提供支撑，因此，为了保证较好的承载效果，目前弹性支撑体以聚氨酯、橡胶、树脂等具有较高模量的高分子弹性体为主，此外还有一些采用纤维加强弹性体形成复合材料的方式。

在一些实施例中，支撑体结构1可以是弹性体材料和增强纤维的组合物。具体地，在弹性体内部，增强纤维沿轮胎径向连续延伸，以提高支撑体的结构强度、疲劳性能和承载能力等。示例性的，增强纤维可以在弹性体内部排布一层或多层，也可以在弹性体的表面排布一层或多层。其中，弹性体的材质可以选用模量(即材料在受力状态下应力与应变之比)不低于5MPa的高分子材料，例如橡胶、聚氨酯、耐候性好的树脂等。增强纤维可以选用具有一定抗弯刚度的纤维，如低模量的碳纤维或其和树脂的组合物，金属纤维或金属纤维和树脂的组合物，玻璃纤维与树脂的组合物，PET纤维、聚酯纤维、尼龙纤维、芳纶纤维，以及中空管材等。

示例性的，支撑体可以采用复合硬质塑料材质，或者纤维增强塑料。连接脚14也可由弹性体材料组成，如可以选择和支撑主体相同的弹性体材料，简化工艺流程。也可以选择比支撑主体材料模量更小的弹性体材料，提高变形和缓冲能力，并改善连接特性。

在一些实施例中，剪切层5可由弹性体材料和连续增强纤维的组合物组成，连续增强纤维主体沿着轮胎的周向排布，可为多层，如5层。并且，连续增强纤维径向最内层和最外层与圆周方向的夹角不超过10°，中间层与圆周方向的夹角不超过50°，如±45°交替排布。带束层中，连续增强纤维的体积比范围30％-85％，以保证带束层整体的强度，并保证带束层中连续增强纤维的位置和结构稳定性。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本公开的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本公开。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本公开的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本公开将不会被限制于本文所述的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种用于非充气轮胎的支撑体结构，其特征在于，用于设置在非充气轮胎的外缓冲层(2)和内缓冲层(3)之间，所述支撑体结构包括主体部(11)和两个支撑腿(12)，两个所述支撑腿(12)的一端分别与所述外缓冲层(2)和所述内缓冲层(3)连接，两个所述支撑腿(12)的另一端均与所述主体部(11)连接；

两个所述支撑腿(12)的远离所述主体部(11)的一端与所述主体部(11)的中心点位于同一直线上，两个所述支撑腿(12)的另一端朝向远离所述直线的方向倾斜延伸，并且，所述主体部(11)沿轮胎径向的截面形状为中心对称图形，两个所述支撑腿(12)相对于所述主体部(11)的中心点呈中心对称式布设。

2.根据权利要求1所述的用于非充气轮胎的支撑体结构，其特征在于，所述主体部(11)为沿平行于轮胎轴线的方向延伸设置的圆柱形结构，两个所述支撑腿(12)的另一端均与所述圆柱形结构的外壁连接，并且，两个所述支撑腿(12)沿相切于所述圆柱形结构的方向延伸设置。

3.根据权利要求2所述的用于非充气轮胎的支撑体结构，其特征在于，沿所述轮胎径向上，所述主体部(11)的外径与所述支撑体结构的整体长度的比值不大于1∶2，且不小于1∶7；

和/或，各所述支撑腿(12)的延伸方向与两个所述支撑腿(12)的一端与所述主体部(11)的中心点所在的直线方向之间的夹角为10°-60°。

4.根据权利要求1所述的用于非充气轮胎的支撑体结构，其特征在于，所述主体部(11)为环形结构，所述环形结构上形成有沿平行于轮胎轴线的方向贯穿的中空空腔(13)。

5.根据权利要求4所述的用于非充气轮胎的支撑体结构，其特征在于，所述主体部(11)沿轮胎径向的截面形状为圆环形；或者，所述主体部(11)和所述中空空腔(13)沿轮胎径向的截面外轮廓形状均为圆形，所述中空空腔(13)的轴线与所述主体部(11)的轴线之间的距离小于所述主体部(11)的外径的10％；

沿所述主体部(11)的径向上，所述主体部(11)的壁厚不小于所述主体部(11)的外径的10％。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的用于非充气轮胎的支撑体结构，其特征在于，所述支撑腿(12)与所述主体部(11)的接合处平滑过渡；

和/或，所述支撑腿(12)与所述主体部(11)的接合处形成有圆弧形接合面，所述主体部(11)为沿平行于轮胎轴线的方向延伸设置的圆柱形结构，所述圆弧形接合面的半径与所述主体部(11)的外径的比值不小于1∶5。

7.根据权利要求1-5中任一项所述的用于非充气轮胎的支撑体结构，其特征在于，所述支撑体结构还包括用于与轮胎的胎面连接的连接脚(14)，所述连接脚(14)设置在所述支撑腿(12)的远离所述主体部(11)的一端处。

8.根据权利要求7所述的用于非充气轮胎的支撑体结构，其特征在于，所述连接脚(14)与所述支撑腿(12)的接合处平滑过渡。

9.根据权利要求1-5中任一项所述的用于非充气轮胎的支撑体结构，其特征在于，所述主体部(11)和所有所述支撑腿(12)为一体成型式结构；

和/或，所述支撑体结构还包括用于与轮胎的胎面连接的连接脚(14)，所述连接脚(14)设置在所述支撑腿(12)的远离所述主体部(11)的另一端处，所述支撑腿(12)与所述连接脚(14)为一体成型式结构。

10.一种非充气轮胎，其特征在于，包括如权利要求1-9中任一项所述的用于非充气轮胎的支撑体结构。