CN116851646A - 耐磨高铬铸件的自动化铸造成型工艺及设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了耐磨高铬铸件的自动化铸造成型工艺及设备，属于铸造成型技术领域，本发明是通过在下型腔四周增设传导组件，在预热过程中，通过多个传导组件的同步旋转直至导热腔面向下型腔一侧与其连通，利用多个导热腔导入传热介质、散热介质，相比较传统方式传导式间接加热、降温，本方案是将介质直接导入型腔处进行热传导，提高热传导效率，提高温度调节灵活性，且在预热过程中，驱动上模箱旋转直至其与下型腔对接位置处交错裸露出缝隙，便于将型腔内的传热介质向外抽出，实现热循环传导，增强热传导率，在预热完成后，传导组件恢复至初始状态，持续利用排气管将下型腔、上型腔内空气抽出，有效解决型腔内空气难尽量排出的问题。

Description

耐磨高铬铸件的自动化铸造成型工艺及设备

技术领域

本发明涉及铸造成型技术领域，更具体地说，涉及耐磨高铬铸件的自动化铸造成型工艺及设备。

背景技术

高铬铸件是一种性能优良而受到特别重视的抗磨材料，以比合金钢高得多的耐磨性，比一般白口铸铁高得多的韧性、强度，同时还兼有良好的抗高温和抗腐蚀性能，加之生产便捷、成本适中，而被誉为当代最优良的抗磨料磨损材料之一；

高铬铸件在铸造过程中，目前使用的浇注时充型初期合金熔体自下而上进行充填，较高的充型速度容易导致型腔内部分气体未得到及时排放，产生卷气造成疏松、针孔缺陷，同时型腔在合模后处于一个密闭空间，不易浇注前的预热以及成型后的冷却，且不易对型腔内的温度灵活调节，极易导致铸件在热处理和冷却时精度降低，延长铸造时间；

为此，我们针对上述问题提出耐磨高铬铸件的自动化铸造成型工艺及设备。

发明内容

本发明目的在于解决现有技术中的铸造成型设备的型腔内气体不易弯曲排出，以及不易对型腔内的温度进行灵活调节的问题，现提供耐磨高铬铸件的自动化铸造成型工艺及设备，是通过在下型腔四周增设具有导热功能的传导组件，在预热过程中，通过多个传导组件的同步旋转直至导热腔面向下型腔一侧与其连通，向多个导热腔导入传热介质、散热介质，相比较传统方式传导式间接加热、降温，本方案是将介质直接导入型腔处进行热传导，提高热传导效率，提高温度调节灵活性，且在预热过程中，驱动上模箱旋转直至其与下型腔对接位置处交错裸露出缝隙，便于将型腔内的传热介质向外抽出，实现热循环传导，增强热传导率，在预热完成后，传导组件恢复至初始状态，持续利用排气管将下型腔、上型腔内空气抽出，有效解决型腔内空气难尽量排出的问题。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：耐磨高铬铸件的自动化铸造成型设备，包括上模、下模、底座，上模底端转动有底端带有上型腔的上模箱，上模顶端转动安装有与上型腔内顶部相连通的浇注管，下模顶端开设有下型腔，下型腔与上型腔对接后形成型腔，上模箱外部固定有带有排气管的环形罩，上模上安装有对环形罩进行旋转驱动的驱动机构一，下型腔外侧内壁环形开设有多个保温腔，保温腔内外端分别开设有对应设置的旋转腔、通槽，通槽与下型腔相连通，且旋转腔内转动安装有传导组件；

传导组件包括相隔开设有收纳槽、导热腔的导热柱，收纳槽内部通过电动推杆连接有与通槽密封对接的衔片，导热柱上下端分别设有与导热腔相连通的导流管、排流管，下模外侧设有分别与多组导流管、排流管相对接的导流组件，导热柱下端固定有与排流管套设衔接且贯穿至下模底端的转动轴，下模底端安装有对多个转动轴同步驱动的驱动机构二，下型腔内壁处嵌设安装有温度传感器。

进一步的，驱动机构一包括转动安装于上模底端的传动齿轮组，传动齿轮组由两个相互啮合衔接的齿轮组成，传动齿轮组上的其中一个齿轮固定套设于环形罩外端壁上，上模顶端固定安装有与传动齿轮组上的另一个齿轮固定连接的驱动电机一，驱动机构带动环形罩及其内部的上模箱旋转运动，当上模与下模合模后，上模箱与下模上的下型腔相互对接，当上模箱随环形罩转动后，上模箱与下型腔对接位置改变裸露出下型腔，此时下型腔与环形罩相连通设置，便于利用排气管将下型腔、上型腔内的空气抽出。

进一步的，下模上端壁开设有与环形罩相匹配的环形密封槽，环形罩底端壁包覆有与环形密封槽密封衔接的密封套，在上模与下模合模后，环形罩底端嵌设于环形槽内，有利于提高环形罩与下模上端面衔接的密封性，利用排气管向外抽出型腔内空气，尽可能排出型腔内空气。

进一步的，导流管与导热柱顶端转动衔接，且导流管与下模内壁固定嵌设衔接，所述排流管与导热柱底端固定衔接，所述导热腔内壁上下端分别开设有与导流管、排流管相连通的上导流槽、下导流槽。

进一步的，导流组件包括固定套设于下模上的上环形管和下环形管，上环形管、下环形管分别与导流管、排流管位置一一对应，导流管通过上流通管与上环形管固定连接，转动轴通过下流通管与下环形管固定连接，上环形管、下环形管一端分别外接有导入管、导出管。

进一步的，旋转腔底端一侧开设有用于排流管安装的活动槽，且下模内壁还开设有用于上流通管、下流通管嵌设衔接的管槽。

进一步的，驱动机构二包括固定套设于多个转动轴上的齿轮一，下模内底部设有固定安装于底座上的驱动电机二，驱动电机二驱动端固定连接有与多个齿轮一啮合连接的齿轮二，利用齿轮二与多个齿轮一的传动连接，实现多个转动轴同步转动。

进一步的，所述温度传感器外接有温控系统，所述温控系统包括数据分析模块以及分控执行模块，所述温度传感器用于采集预热工作过程中型腔处的实时升温温度TS，还用于采集降温工作过程中型腔处的实时降温温度TJ，并将数据发送至数据分析模块；

所述数据分析模块在接收到温度传感器采集的数据后，赋予预热时间为t1、降温时间为t2，将预热时间t1分为i1个周期，i1取自然整数，i1=1、2、3、4...i1-1，将降温时间t2分为i2个周期，i2取自然整数，i2=1、2、3、4...i2-1；

赋予i1个周期内的预设升温温度为Ts，赋予i2个周期内的预设降温温度为Tj，基于TS与Ts比较获得升温温度差值，基于TJ与Tj比较获得降温温度差值，并将其发送至分控执行模块；

所述分控执行模块根据接收到的升温温度差值、降温温度差值，执行如下动作：

S1、预热工作过程中，在i1个周期内，当升温温度差值小于0，增大导入导热腔（912）内部的传热介质流速或者提高传热介质的传入温度直至在该i1个周期内升温温度差值不小于0；

S2、降温工作过程中，在i2个周期内，当降温温度差值小于0，增大导入导热腔（912）内部的散热介质流速或者降低传热介质的传入温度直至在该i1个周期内降温温度差值不小于0。

基于耐磨高铬铸件的自动化铸造成型设备的成型工艺，包括以下步骤：

步骤一：预热工作，在上模与下模合模后，首先利用电动推杆使得衔片回退至收纳槽内，衔片脱离通槽，利用驱动电机二使得多个传导组件同步且同方向旋转直至导热腔面向下型腔并与其相连通，通过导流组件上的导入管向上环形管内部导入传热介质，传热介质通过导流管导入导热腔内，并随导热腔导入保温腔以及型腔内，完成对型腔内外双重预热；

步骤二：在预热工作过程中，利用驱动机构一带动上模箱旋转，使得环形罩与下型腔之间对接位置交错裸露出缝隙，从而便于利用排气管将下型腔以及上型腔内的空气抽出，实现热循环传导，提高导热效率，完成预热后，反向旋转传导组件，使得收纳槽重新对准通槽，利用电动推杆将衔片重新推至通槽处，实现型腔的密封，再利用排气管持续抽出空气，上模箱回正，实现将型腔内空气排出；

步骤三；浇注充型，利用浇注管向型腔内注入高温铸件浆料，高温铸件浆料充满型腔浇注成型；

步骤四：降温工作，通过导流组件上的导入管向上环形管内部导入散热介质，散热介质初步导入导热腔、保温腔处，利用导通组件上的导出管实现散热介质的循环流动，为型腔内的铸件进行初步散热，待铸件冷却成型后，再利用电动推杆向收纳槽内回退衔片，如步骤一，将多个导热腔同步旋转并与通槽相连通，使得散热介质直接与铸件外端面相接触，缩短铸件冷却成型，继而缩短脱模时间；

步骤五：在预热以及散热降温过程中，利用温度传感器对型腔处温度进行实时检测，并利用温度传感器与温控系统的配合，有效对预热时的升温流程以及脱模前的降温流程进行优化处理。

相比于现有技术，本发明的优点在于：

（1）本方案是通过在下型腔四周增设具有导热功能的传导组件，在预热过程中，通过多个传导组件的同步旋转直至导热腔面向下型腔一侧与其连通，向多个导热腔导入传热介质、散热介质，相比较传统方式传导式间接加热、降温，本方案将介质直接导入型腔处进行热传导，提高热传导效率，提高温度调节灵活性，且在预热过程中，驱动上模箱旋转直至其与下型腔对接位置处交错裸露出缝隙，便于将型腔内的传热介质向外抽出，实现热循环传导，增强热传导率，在预热完成后，传导组件恢复至初始状态，持续利用排气管将下型腔、上型腔内空气抽出，有效解决型腔内空气难尽量排出的问题；

（2）本方案是通过在下型腔处增设与温控系统配合的温度传感器，利用温度传感器对型腔处温度进行实时检测，在预热以及散热降温过程中，在利用多个传导组件与下型腔对接连通的同步下，智能调控介质流速或者改变介质的传入温度，有效对预热时的升温流程以及脱模前的降温流程进行优化处理。

附图说明

图1为本发明在合模前的结构示意图一；

图2为本发明在合模前的结构示意图二；

图3为本发明的上模处的底部结构示意图；

图4为本发明在合模后的剖视图；

图5为本发明的多组传导组件与导流组件结合处的结构示意图；

图6为本发明的传导组件处的内部剖视图一；

图7为本发明的传导组件处的内部剖视图二；

图8为本发明在合模后的外部示意图；

图9为本发明在合模后进行预热时的内部剖视图；

图10为本发明在合模后进行预热时的截面图；

图11为本发明在合模后进行排气时的状态示意图。

图中标号说明：

1、下模；101、下型腔；102、旋转腔；103、保温腔；104、通槽；105、活动槽；2、上模；3、底座、4、上模箱；401、上型腔；5、浇注管；6、环形罩；601、排气管；7、传动齿轮组；8、驱动电机一；9、传导组件；91、导热柱；911、收纳槽；912、导热腔；913、上导流槽；914、下排流槽；92、衔片；93、电动推杆；94、导流管；95、转动轴；96、排流管；10、上流通管；11、下流通管；12、上环形管；121、导入管；13、下环形管；131、导出管；14、齿轮一；15、齿轮二；16、驱动电机二。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图；对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然；所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例；而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例；本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例；都属于本发明保护的范围。

实施例1：

本发明公开了耐磨高铬铸件的自动化铸造成型设备，请参阅图1-图3，包括上下设置的上模2和下模1，下模1下端固定安装有底座3，上模2底端转动安装有上模箱4，上模箱4底壁设有上型腔401，上模2顶端转动安装有与上型腔401内顶部相连通设置的浇注管5，下模1顶端开设有与上型腔401相匹配的下型腔101，下型腔101与上型腔401上下对接后形成型腔，上模箱4顶端部固定安装有罩设于其外部且外接有排气管601的环形罩6，上模2上安装有对环形罩6进行旋转驱动的驱动机构一；

请参阅图8-图11，驱动机构一包括转动安装于上模2底端的传动齿轮组7，传动齿轮组7由两个相互啮合衔接的齿轮组成，传动齿轮组7上的其中一个齿轮固定套设于环形罩6外端壁上，上模2顶端固定安装有与传动齿轮组7上的另一个齿轮固定连接的驱动电机一8，驱动机构带动环形罩6及其内部的上模箱4旋转运动，当上模2与下模1合模后，上模箱4与下模1上的下型腔101相互对接，当上模箱4随环形罩6转动后，上模箱4与下型腔101对接位置改变裸露出下型腔101，此时下型腔101与环形罩6相连通设置，便于利用排气管601将下型腔101、上型腔401内的空气抽出。

下模1上端壁开设有与环形罩6相匹配的环形密封槽，环形罩6底端壁包覆有与环形密封槽密封衔接的密封套，在上模2与下模1合模后，环形罩6底端嵌设于环形槽内，有利于提高环形罩6与下模1上端面衔接的密封性，利用排气管601向外抽出型腔内空气，尽可能排出型腔内空气。

请参阅图4-图11，下模1位于下型腔101外侧的内端壁环形开设有多个保温腔103，保温腔103面向下型腔101一侧开设有与其相连通的通槽104，保温腔103内端开设有与通槽104位置对应的旋转腔102，旋转腔102内转动安装有传导组件9，传导组件9包括相隔开设有收纳槽911、导热腔912的导热柱91，收纳槽911内部通过电动推杆93固定连接有与通槽104密封对接的衔片92，衔片92在初始状态下与下型腔101内端壁齐平设置，导热柱91上下端分别设有与导热腔912相连通的导流管94、排流管96，导流管94与导热柱91顶端转动衔接，且导流管94与下模1内壁固定嵌设衔接，所述排流管94与导热柱91底端固定衔接，所述导热腔912内壁上下端分别开设有与导流管94、排流管96相连通的上导流槽913、下导流槽914，旋转腔102底端一侧开设有用于排流管96安装的活动槽105，且下模1内壁还开设有用于上流通管10、下流通管11嵌设衔接的管槽；

下模1外侧设有分别与多组导流管94、排流管96相对接的导流组件，导流组件包括固定套设于下模1上的上环形管12和下环形管13，上环形管12、下环形管13分别与导流管94、排流管96位置一一对应，导流管94通过上流通管10与上环形管12固定连接，转动轴95通过下流通管11与下环形管13固定连接，上环形管12、下环形管13一端分别外接有导入管121、导出管131，导入管121、导出管131均设有控制阀。

下模1底端安装有对多个转动轴95同步驱动的驱动机构二，驱动机构二包括固定套设于多个转动轴95上的齿轮一14，下模1内底部设有固定安装于底座3上的驱动电机二16，驱动电机二16驱动端固定连接有与多个齿轮一14啮合连接的齿轮二15，利用齿轮二与多个齿轮一的传动连接，实现多个转动轴95同步、同方向转动；

在需要进行预热时，首先通过电动推杆93将衔片92回退至收纳槽911内，将多个导热柱91上的导热腔912一端转向下型腔101一侧，导热腔912与下型腔101内部处于连通状态，通过导入管121向多个导热腔912导入传热介质，传热介质选用热气流，热气流通过上环形管12、上流通管10、导流管94导入导热腔912内，并随导热腔912导入保温腔103以及型腔内，相比较传统间接传导预热；

本方案是将传热介质直接导入型腔内进行传热，在预热工作过程中，利用驱动机构一带动上模箱4旋转，使得环形罩6与下型腔101之间对接位置交错裸露出缝隙，从而便于利用排气管601将下型腔101以及上型腔401内的空气抽出，在该过程中可关闭导出管131处的控制阀，实现热循环传导，提高导热效率，缩短预热时间，在预热工作完成后，反向旋转传导组件9，使得收纳槽911重新对准通槽104，利用电动推杆93将衔片92重新推至通槽104处，实现型腔的密封；

再利用排气管601持续抽出空气后，上模箱4回正，实现将型腔内空气排出，以便于后续浇注充型，而存留于保温腔103内的部分传热介质则起到保温作用，在成型工作后，通过导流组件向导热腔912导入散热介质，散热介质可选用低温气流或者冷却液，散热介质导入保温腔103内进行初步冷却，待冷却一定时间后，型腔内铸件成型，此时再将导热腔912一侧转向通槽104，实现散热介质与铸件的直接接触，进一步缩短铸件的降温时间。

实施例2：

本实施例在实施例1的基础上，在下型腔101内壁处嵌设安装温度传感器，温度传感器连接有温控系统，利用温度传感器对型腔处温度进行实时检测，有效对预热时的升温流程以及脱模前的降温流程进行优化处理，具体如下：

下型腔101内壁处嵌设安装温度传感器，温度传感器外接有温控系统，温控系统包括数据分析模块以及分控执行模块，温度传感器用于采集预热工作过程中型腔处的实时升温温度TS，还用于采集降温工作过程中型腔处的实时降温温度TJ，并将数据发送至数据分析模块；

数据分析模块在接收到温度传感器采集的数据后，赋予预热时间为t1、降温时间为t2，将预热时间t1分为i1个周期，i1取自然整数，i1=1、2、3、4...i1-1，将降温时间t2分为i2个周期，i2取自然整数，i2=1、2、3、4...i2-1；

赋予i1个周期内的预设升温温度为Ts，赋予i2个周期内的预设降温温度为Tj，基于TS与Ts比较获得升温温度差值，基于TJ与Tj比较获得降温温度差值，并将其发送至分控执行模块；

分控执行模块根据接收到的升温温度差值、降温温度差值，执行如下动作：

S1、预热工作过程中，在i1个周期内，当升温温度差值小于0，增大导入导热腔912内部的传热介质流速或者提高传热介质的传入温度直至在该i1个周期内升温温度差值不小于0；

S2、降温工作过程中，在i2个周期内，当降温温度差值小于0，增大导入导热腔912内部的散热介质流速或者降低传热介质的传入温度直至在该i1个周期内降温温度差值不小于0。

通过在预热以及散热降温过程中，将多个传导组件9处的导热腔912旋转至与下型腔101对接连通，在利用传导组件9将传热介质、散热介质与下型腔101直接接触提高热传导的前提下，利用温度差值的改变，智能调控介质流速或者改变介质的传入温度，有效实现对型腔内的温度灵活调节。

结合实施例1与实施例2，基于耐磨高铬铸件的自动化铸造成型设备的成型工艺，包括以下步骤：

步骤一：预热工作，在上模2与下模1合模后，首先利用电动推杆93使得衔片92回退至收纳槽911内，衔片92脱离通槽104并与下型腔101内壁呈不平整面，驱动驱动电机二16，多个传导组件9同步且同方向旋转直至导热腔912面向下型腔101并与其相连通，通过导流组件上的导入管121向上环形管12内部导入传热介质，传热介质通过导流管94导入导热腔912内，并随导热腔912导入保温腔103以及型腔内，完成对型腔内外双重预热；

步骤二：在预热工作过程中，利用驱动机构一带动上模箱4旋转，使得环形罩6与下型腔101之间对接位置交错裸露出缝隙，从而便于利用排气管601将下型腔101以及上型腔401内的空气抽出，实现热循环传导，提高导热效率，完成预热后，反向旋转传导组件9，使得收纳槽911重新对准通槽104，利用电动推杆93将衔片92重新推至通槽104处，实现型腔的密封，再利用排气管601持续抽出空气，上模箱4回正，实现将型腔内空气排出；

步骤三；浇注充型，利用浇注管5向型腔内注入高温铸件浆料，高温铸件浆料充满型腔浇注成型；

步骤四：降温工作，通过导流组件上的导入管121向上环形管12内部导入散热介质，散热介质初步导入导热腔912、保温腔103处，利用导通组件上的导出管131实现散热介质的循环流动，为型腔内的铸件进行初步散热，待铸件冷却成型后，再利用电动推杆93向收纳槽911内回退衔片92，如步骤一，将多个导热腔912同步旋转并与通槽104相连通，使得散热介质直接与铸件外端面相接触，缩短铸件冷却成型，继而缩短脱模时间；

步骤五：在预热以及散热降温过程中，利用温度传感器对型腔处温度进行实时检测，并利用温度传感器与温控系统的配合，有效对预热时的升温流程以及脱模前的降温流程进行优化处理。

以上所述；仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此；任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内；根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变；都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (9)

1.耐磨高铬铸件的自动化铸造成型设备，包括上模（2）、下模（1）以及底座（3），其特征在于：所述上模（2）底端转动有底端带有上型腔（401）的上模箱（4），且上模箱（4）处设有延伸至上模（2）上的浇注管（5），所述下模（1）顶端开设有下型腔（101），且下型腔（101）与上型腔（401）对接后形成型腔，所述上模箱（4）外部固定有带有排气管（601）的环形罩（6），所述上模（2）上安装有对环形罩（6）进行旋转驱动的驱动机构一，所述下型腔（101）外侧内壁环形开设有多个保温腔（103），所述保温腔（103）内外端分别开设有对应设置的旋转腔（102）、通槽（104），所述通槽（104）与下型腔（101）相连通，且旋转腔（102）内转动安装有传导组件（9）；

所述传导组件（9）包括相隔开设有收纳槽（911）、导热腔（912）的导热柱（91），所述收纳槽（911）内部通过电动推杆（93）连接有与通槽（104）密封对接的衔片（92），所述导热柱（91）上下端分别设有与导热腔（912）相连通的导流管（94）、排流管（96），所述下模（1）外侧设有分别与多组导流管（94）、排流管（96）相对接的导流组件，所述导热柱（91）下端固定有与排流管（96）套设衔接且贯穿至下模（1）底端的转动轴（95），所述下模（1）底端安装有对多个转动轴（95）同步驱动的驱动机构二，所述下型腔（101）内壁处嵌设安装有温度传感器。

2.根据权利要求1所述的耐磨高铬铸件的自动化铸造成型的设备，其特征在于：所述驱动机构一包括转动安装于上模（2）底端的传动齿轮组（7），所述传动齿轮组（7）由两个相互啮合衔接的齿轮组成，所述传动齿轮组（7）上的其中一个齿轮固定套设于环形罩（6）外端壁上，所述上模（2）顶端固定安装有与传动齿轮组（7）上的另一个齿轮固定连接的驱动电机一（8）。

3.根据权利要求2所述的耐磨高铬铸件的自动化铸造成型设备，其特征在于：所述下模（1）上端壁开设有与环形罩（6）相匹配的环形密封槽，所述环形罩（6）底端壁包覆有与环形密封槽密封衔接的密封套。

4.根据权利要求1所述的耐磨高铬铸件的自动化铸造成型设备，其特征在于：所述导流管（94）与导热柱（91）顶端转动衔接，且导流管（94）与下模（1）内壁固定嵌设衔接，所述排流管（94）与导热柱（91）底端固定衔接，所述导热腔（912）内壁上下端分别开设有与导流管（94）、排流管（96）相连通的上导流槽（913）、下导流槽（914）。

5.根据权利要求4所述的耐磨高铬铸件的自动化铸造成型设备，其特征在于：所述导流组件包括固定套设于下模（1）上的上环形管（12）和下环形管（13），所述上环形管（12）、下环形管（13）分别与导流管（94）、排流管（96）位置一一对应，所述导流管（94）通过上流通管（10）与上环形管（12）固定连接，所述转动轴（95）通过下流通管（11）与下环形管（13）固定连接，所述上环形管（12）、下环形管（13）一端分别外接有导入管（121）、导出管（131）。

6.根据权利要求5所述的耐磨高铬铸件的自动化铸造成型设备，其特征在于：所述旋转腔（102）底端一侧开设有用于排流管（96）安装的活动槽（105），且下模（1）内壁还开设有用于上流通管（10）、下流通管（11）嵌设衔接的管槽。

7.根据权利要求6所述的耐磨高铬铸件的自动化铸造成型设备，其特征在于：所述驱动机构二包括固定套设于多个转动轴（95）上的齿轮一（14），所述下模（1）内底部设有固定安装于底座（3）上的驱动电机二（16），所述驱动电机二（16）驱动端固定连接有与多个齿轮一（14）啮合连接的齿轮二（15）。

8.根据权利要求1所述的耐磨高铬铸件的自动化铸造成型设备，其特征在于：所述温度传感器外接有温控系统，所述温控系统包括数据分析模块以及分控执行模块，所述温度传感器用于采集预热工作过程中型腔处的实时升温温度TS，还用于采集降温工作过程中型腔处的实时降温温度TJ，并将数据发送至数据分析模块；

所述数据分析模块在接收到温度传感器采集的数据后，赋予预热时间为t1、降温时间为t2，将预热时间t1分为i1个周期，i1取自然整数，i1=1、2、3、4...i1-1，将降温时间t2分为i2个周期，i2取自然整数，i2=1、2、3、4...i2-1；

赋予i1个周期内的预设升温温度为Ts，赋予i2个周期内的预设降温温度为Tj，基于TS与Ts比较获得升温温度差值，基于TJ与Tj比较获得降温温度差值，并将其发送至分控执行模块；

所述分控执行模块根据接收到的升温温度差值、降温温度差值，执行如下动作：

S1、预热工作过程中，在i1个周期内，当升温温度差值小于0，增大导入导热腔（912）内部的传热介质流速或者提高传热介质的传入温度直至在该i1个周期内升温温度差值不小于0；

S2、降温工作过程中，在i2个周期内，当降温温度差值小于0，增大导入导热腔（912）内部的散热介质流速或者降低传热介质的传入温度直至在该i1个周期内降温温度差值不小于0。

9.耐磨高铬铸件的自动化铸造成型工艺，采用如权利要求1-8任一项所述的耐磨高铬铸件的自动化铸造成型设备，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一：预热工作，在上模（2）与下模（1）合模后，首先利用电动推杆（93）使得衔片（92）回退至收纳槽（911）内，衔片（92）脱离通槽（104），利用驱动电机二（16）使得多个传导组件（9）同步且同方向旋转直至导热腔（912）面向下型腔（101）并与其相连通，通过导流组件上的导入管（121）向上环形管（12）内部导入传热介质，传热介质通过导流管（94）导入导热腔（912）内，并随导热腔（912）导入保温腔（103）以及型腔内，完成对型腔内外双重预热；

步骤二：在预热工作过程中，利用驱动机构一带动上模箱（4）旋转，使得环形罩（6）与下型腔（101）之间对接位置交错裸露出缝隙，从而便于利用排气管（601）将下型腔（101）以及上型腔（401）内的空气抽出，实现热循环传导，提高导热效率，完成预热后，反向旋转传导组件（9），使得收纳槽（911）重新对准通槽（104），利用电动推杆（93）将衔片（92）重新推至通槽（104）处，实现型腔的密封，再利用排气管（601）持续抽出空气，上模箱（4）回正，实现将型腔内空气排出；

步骤三；浇注充型，利用浇注管（5）向型腔内注入高温铸件浆料，高温铸件浆料充满型腔浇注成型；

步骤四：降温工作，通过导流组件上的导入管（121）向上环形管（12）内部导入散热介质，散热介质初步导入导热腔（912）、保温腔（103）处，利用导通组件上的导出管（131）实现散热介质的循环流动，为型腔内的铸件进行初步散热，待铸件冷却成型后，再利用电动推杆（93）向收纳槽（911）内回退衔片（92），如步骤一，将多个导热腔（912）同步旋转并与通槽（104）相连通，使得散热介质直接与铸件外端面相接触，缩短铸件冷却成型，继而缩短脱模时间；

步骤五：在预热以及散热降温过程中，温度传感器对型腔处温度进行实时检测，并利用温度传感器与温控系统的配合，有效对预热时的升温流程以及脱模前的降温流程进行优化处理。