CN116851591A - 一种预制梁钢筋骨架加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种预制梁钢筋骨架加工方法，将箱梁钢筋骨架分为顶板钢筋、左右腹板钢筋和底板钢筋四个模块，每个模块均采用“数控调直+数控弯曲中心”联动，纵筋、横向箍筋自动布料，整体焊接成网片状后弯折成型，再通过液压平台使腹板与底板模块形成设计角度，交叉处的短纵筋通过人工穿插绑扎，实现底腹板模块快速拼装，底腹板拼装完成后，整体吊装至移动底模台车，进入混凝土浇筑工位，启动液压系统合侧模，安装内模板和端模板，最后整体吊装顶板钢筋，完成预制箱梁钢筋骨架安装。本发明实现预制箱梁钢筋骨架模块化、定型化流水加工，实现快速成型，提高预制箱梁钢筋加工、安装工效，保证了工程质量，具有显著的经济社会效益。

Description

一种预制梁钢筋骨架加工方法

技术领域

本发明属于公路建设施工技术领域，具体涉及一种预制梁钢筋骨架加工方法。

背景技术

公路预制箱梁是目前公路施工领域较为成熟的施工工艺，常规预制箱梁钢筋骨架采用绑扎胎架进行施工，一般需6名工人花费10小时完成一套钢筋骨架加工，施工效率较低，且钢筋绑扎胎架占地面积大，定位、焊接均依靠人工进行，智能化程度底，无法满足箱梁基数大、工期要求紧的工程施工。

发明内容

为了克服现有技术中公路预制箱梁钢筋骨架人工绑扎智能化程度低、施工效率不高的技术缺陷，本发明提供了一种预制梁钢筋骨架加工方法，各工序为定型化流水作业，易衔接，其加工、安装均使用定制化设备，安装精度高，解决了上述技术问题。

一种预制梁钢筋骨架加工方法，该加工方法包括以下步骤：

S1：将箱梁钢筋骨架分为顶板钢筋、左腹板钢筋、右腹板钢筋和底板钢筋四个模块；

S2：顶板钢筋、左腹板钢筋、右腹板钢筋及底板钢筋均采用网片式弯折焊接成型，底板钢筋采用数控调直及数控弯曲设备对底板纵向钢筋、底板横向箍筋按照设计间距自动布料，底板横向箍筋端部自动弯折形成弯钩，整体焊接形成底板钢筋网片，重复以上步骤完成顶板钢筋、左腹板钢筋、右腹板钢筋网片加工；

S3：采用数控液压设备对底板钢筋网片中间部位底板横向箍筋进行整体弯折，因梁端3.2m范围内底板横向箍筋尺寸较中间位置呈规律性增大，所述底板钢筋网片两端3.2m范围内底板横向箍筋单个弯折，与上排底板纵向钢筋绑扎，完成底板钢筋加工；

S4：重复以上步骤完成顶板钢筋、左腹板钢筋、右腹板钢筋加工，顶板钢筋张拉槽口采用人工加工成型；

S5：将加工成型后的左腹板钢筋、右腹板钢筋和底板钢筋吊至液压平台，使箍筋、纵筋与液压平台上的定位卡槽对应放置，启动液压系统使左腹板钢筋、右腹板钢筋和底板钢筋形成设计角度，再将腹板与底板交叉处的第一短纵筋通过人工穿插、绑扎，最后完成波纹管的定位安装；

S6：将底腹板钢筋骨架整体吊装至移动底模台车，沿纵向轨道行驶进入混凝土浇筑工位，启动液压系统合侧模，安装内模板和端模板，整体吊装顶板钢筋，再将腹板与顶板交叉处的第二短纵筋通过人工穿插、绑扎，完成预制箱梁钢筋骨架安装。

上述的一种预制梁钢筋骨架加工方法，所述步骤S1中将箱梁钢筋骨架分为顶板钢筋、左腹板钢筋、右腹板钢筋及底板钢筋四个模块同步加工，加工完成后再进行整体拼装，大幅提升模块加工效率与精度，具有施工速度快、标准化程度高的特点。

上述的一种预制梁钢筋骨架加工方法，所述步骤S2中按设计参数对箍筋、纵筋自动布料，再整体焊接，与传统“边安装、边绑扎”的工艺相比，焊接效率大大提升，具有劳动力投入少、智能化水平高的特点。

上述的一种预制梁钢筋骨架加工方法，所述步骤S2中先将箍筋、纵筋焊接成钢筋网片，再用数控液压设备按照设计所给的弯折点对横向箍筋进行整体弯折，改善了传统“先加工定位箍筋，再穿纵筋绑扎”工艺作业不方便、施工效率低、精度控制难的缺点，进一步提升施工效率。

上述的一种预制梁钢筋骨架加工方法，所述步骤四中利用液压平台将左右腹板、底板钢筋进行一体化拼装，需确保箍筋、纵筋与液压平台上的定位卡槽对应放置，最后绑扎腹板与底板交叉处的短纵筋，避免因提前绑扎短纵筋导致腹板无法调整到设计角度的问题，实现底腹板钢筋骨架的快速成型。

上述的一种预制梁钢筋骨架加工方法，所述步骤五中在外侧液压模板、内模板及端模板安装完成后进行顶板钢筋吊装，最后绑扎腹板与顶板交叉处的第二短纵筋，避免顶板无法插入两侧腹板的问题。

总体而言，通过本发明所构思的技术方案与现有技术相比，可以达到以下有益效果：

1、本发明一种预制梁钢筋骨架加工方法，可大幅提升预制箱梁钢筋骨架的加工与安装效率，尤其适用于大体量公路预制箱梁施工，本发明操作简单，操作步骤工艺成熟，各构件均为模块化加工，操作难度小，机械化程度高，人工使用量少，人工作业强度低，安全风险低；

2、本发明所采用的加工方法，各工序为定型化流水作业，易衔接，其加工、安装均使用定制设备，安装精度高，施工工效由传统的“60人工时/套”提升至“12人工时/套”，施工所用机械设备均由专业人员操作、并定期检查保养，施工过程中配有专职人员进行监督，保障整个施工作业安全、有序进行。

附图说明

下面结合附图对本发明的具体实施方式做进一步详细的说明，其中：

图1为本发明一种预制梁钢筋骨架加工方法的流程示意图；

图2为本发明一种预制梁钢筋骨架加工方法的模块拆分示意图；

图3为本发明一种预制梁钢筋骨架加工方法的底板钢筋网片断面图；

图4为本发明一种预制梁钢筋骨架加工方法的底板钢筋网片平面图；

图5为本发明一种预制梁钢筋骨架加工方法的底板钢筋网片弯折示意图；

图6为本发明一种预制梁钢筋骨架加工方法的底腹板钢筋模块拼装示意图；

图7为本发明一种预制梁钢筋骨架加工方法的顶板钢筋模块吊装示意图；

图中：1-顶板钢筋，2-左腹板钢筋，3-右腹板钢筋，4-底板钢筋，5-第一短纵筋，6-第二短纵筋，7-底板纵向钢筋，8-底板横向箍筋，9-底板钢筋网片，10-液压平台，11-定位卡槽。

具体实施方式

如图1所示为本发明一种预制梁钢筋骨架加工方法的流程示意图，主要包括以下施工步骤：

步骤一：将钢筋骨架分为顶板钢筋1、左腹板钢筋2、右腹板钢筋3及底板钢筋4四个模块，分为顶板、腹板及底板三条线路分别进行原材准备及钢筋加工，如图2所示为四个模板的拆分示意图；

步骤二：各模块钢筋先采用数控调直及数控弯曲设备对横向箍筋、纵筋按设计间距要求进行自动布料，以底板钢筋4为例，按设计间距对底板纵向钢筋7、横向箍筋8自动布料，箍筋间距满足“箱梁端部3.2m范围内10cm，箱梁中部范围内20cm”的要求，横向箍筋8端部自动弯折形成弯钩，并与底板纵向钢筋7整体焊接，形成底板钢筋网片9，如图3和图4所示，为底板钢筋网片9的断面图和平面图，重复以上步骤依次完成顶板钢筋1、左腹板钢筋2、右腹板钢筋3的加工；

步骤三：利用数控液压设备对底板钢筋网片9进行弯折，箱梁中部23.6m范围内箍筋尺寸一致，弯折点位置相同，先对此范围内横向箍筋8进行整体弯折，因箱梁两端3.2m范围内箍筋尺寸呈规律性增大，底板钢筋网片9两端横向箍筋按设计图纸单个弯折，与上层纵筋绑扎，完成底板钢筋4加工，该施工步骤如图5所示。

步骤四：重复以上步骤完成左腹板钢筋2、右腹板钢筋3及顶板钢筋1加工，顶板钢筋1张拉槽口采用人工加工成型。

步骤五：将组装成型后的左腹板钢筋2、右腹板钢筋3和底板钢筋4吊至液压平台10，液压平台上的定位卡槽11均按照设计纵筋、箍筋的间距设置，使箍筋、纵筋与拼装平台上的定位卡槽11对应放置，启动液压系统使左腹板钢筋2、右腹板钢筋3与底板钢筋4形成设计的底腹板夹角，再将腹板与底板交叉处的第一短纵筋5通过人工穿插、绑扎，并进行波纹管定位安装，完成底腹板钢筋骨架加工成型，有效提升各模块之间的拼装效率，如图6所示为底腹板钢筋模块拼装示意图。

步骤六：将底腹板钢筋骨架整体吊装至移动底模台车，吊装过程如图7所示，沿纵向轨道行驶进入混凝土浇筑工位，启动液压系统合侧模，安装内模板和端模板，整体吊装顶板钢筋1，再将腹板与顶板交叉处的第二短纵筋6通过人工穿插、绑扎，完成预制箱梁钢筋骨架安装。

Claims (6)

1.一种预制梁钢筋骨架加工方法，其特征在于，该加工方法包括以下步骤：

S1：将箱梁钢筋骨架分为顶板钢筋(1)、左腹板钢筋(2)、右腹板钢筋(3)和底板钢筋(4)4个模块；

S2：顶板钢筋(1)、左腹板钢筋(2)、右腹板钢筋(3)及底板钢筋(4)均采用网片式弯折焊接成型，所述底板钢筋(4)采用数控调直及数控弯曲设备对底板纵向钢筋(7)、底板横向箍筋(8)按照设计间距自动布料，底板横向箍筋(8)端部自动弯折形成弯钩，整体焊接形成底板钢筋网片(9)，重复以上步骤完成顶板钢筋(1)、左腹板钢筋(2)、右腹板钢筋(3)网片加工；

S3：采用数控液压设备对底板钢筋网片(9)中间部位底板横向箍筋(8)进行整体弯折，因梁端3.2m范围内底板横向箍筋(8)尺寸较中间位置呈规律性增大，所述底板钢筋网片(9)两端3.2m范围内底板横向箍筋(8)单个弯折，与上排底板纵向钢筋(7)绑扎，完成底板钢筋(4)加工；

S4：重复以上步骤完成顶板钢筋(1)、左腹板钢筋(2)、右腹板钢筋(3)加工，顶板钢筋(1)张拉槽口采用人工加工成型；

S5：将加工成型后的左腹板钢筋(2)、右腹板钢筋(3)和底板钢筋(4)吊至液压平台(10)，使箍筋、纵筋与液压平台(10)上的定位卡槽(11)对应放置，启动液压系统使左腹板钢筋(2)、右腹板钢筋(3)和底板钢筋(4)形成设计角度，再将腹板与底板交叉处的第一短纵筋(5)通过人工穿插、绑扎，最后完成波纹管的定位安装；

S6：将底腹板钢筋骨架整体吊装至移动底模台车，沿纵向轨道行驶进入混凝土浇筑工位，启动液压系统合侧模，安装内模板和端模板，整体吊装顶板钢筋(1)，再将腹板与顶板交叉处的第二短纵筋(6)通过人工穿插、绑扎，完成预制箱梁钢筋骨架安装。

2.根据权利要求1所述的一种预制梁钢筋骨架加工方法，其特征在于，所述步骤S2中利用数控调直及数控弯曲设备按设计参数对底板横向箍筋(8)、纵筋自动布料，再整体焊接。

3.根据权利要求1所述的一种预制梁钢筋骨架加工方法，其特征在于，所述步骤S2中先将底板横向箍筋(8)、纵筋焊接成钢筋网片，再用数控液压设备对底板横向箍筋(8)进行整体弯折。

4.根据权利要求1所述的一种预制梁钢筋骨架加工方法，其特征在于，所述步骤S3中底板钢筋网片(9)中间部位箍筋与纵筋先焊接再进行整体弯折，底板钢筋网片(9)两端部位箍筋先按设计图纸弯折再与纵筋绑扎。

5.根据权利要求1所述的一种预制梁钢筋骨架加工方法，其特征在于，所述步骤S5中利用液压平台(10)对左腹板钢筋(2)、右腹板钢筋(3)和底板钢筋(4)进行一体化拼装，确保底板横向箍筋(8)、纵筋与拼装平台上的定位卡槽(11)对应放置，穿插并绑扎腹板与底板交叉处的第一短纵筋(5)。

6.根据权利要求1所述的一种预制梁钢筋骨架加工方法，其特征在于，所述步骤S6中在外侧液压模板、内侧液压模板及端模板安装完成后进行顶板钢筋(1)吊装，最后绑扎腹板与顶板交叉处的第二短纵筋(6)。