CN116831673A - 一种双离合过载防护电动吻合器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电动吻合器技术领域，公开了一种离合过载防护电动吻合器，包括细长体，以及位于细长体近端的驱动手柄，细长体远端延伸至电动吻合器的执行端，驱动手柄内部设置有驱动机构。通过稳定齿轮与稳定齿板啮合设置，当吻合器执行端出现过载现象时，过载离合板跟随过载挡板向过载导向组件内部移动，此时过载离合板开始与稳定齿轮啮合，即稳定齿板跟随驱动齿条移动，带动稳定齿轮转动，而稳定齿轮带动另一侧与之啮合的过载离合板反向一定，避免因过载挡板瞬间失去推力后，过载弹簧瞬间释放弹力，造成过载探杆以及细长体产生往复力，导致吻合器执行端的刀具以及吻合钉等器械短时间内出现连续退回或击发现象。

Description

一种双离合过载防护电动吻合器

技术领域

本发明涉及电动吻合器技术领域，具体为一种双离合过载防护电动吻合器。

背景技术

腔镜吻合术是腹腔部外科最常见的手术之一，也是普外科医生必须掌握的最基本的手术操作。外科医师使用手术器械缝合组织的方法已延续了近200年。作为最成功的手术器械之一，吻合器在现代外科中的使用已十分广泛，胃肠道手术中所有人工缝合都可以通过吻合器进行，胃肠道吻合器被认为是20世纪下半叶手术器械领域最重要的进展。越来越多的外科医师在进行食管肠管吻合、低位直肠癌保肛、腹腔镜手术时都愿意使用吻合器。

现有的吻合器大多分为手动驱动和电动驱动两种，其中为了方便医护人员操作吻合器对病人进行手术，电力驱动执行组件的吻合器，为医护人员的首选；而在使用电动吻合器时，由于其驱动采用电力驱动执行组件，即使是遇到执行端出现卡死现象，其电力驱动的输出发生过载，这样就会造成驱动部分出现崩坏，甚至是执行端出现崩坏，对人体存在极大地安全隐患；现如今，一些先进的吻合器虽对出现卡死、过载这一现象进行了优化，当推动力高于一定设定值后，其推动组件能够向反方向移动，进而使推动力释放，但其在采用推动的动力释放时，为了使动力得到完全释放，其推动组件会向后移动一定的距离，这样就会造成推动组件在该范围内出现往复移动，即向后退、再向前推，而其再向前推时，就又会造成执行端短暂地往复击发，对人体患处造成损伤。

发明内容

(一)技术方案

为解决上述的技术问题，本发明提供如下技术方案：一种双离合过载防护电动吻合器，包括细长体，以及位于所述细长体近端的驱动手柄，所述细长体远端延伸至电动吻合器的执行端，所述驱动手柄内部设置有驱动机构，所述驱动机构包括驱动组件以及过载离合器；所述驱动组件位于所述驱动手柄内腔，所述驱动组件包括驱动齿条；所述过载离合器包括过载弹簧、过载探杆以及过载离合板，所述过载探杆远端设置有击发杆，击发杆位于所述细长体内部，所述过载弹簧位于所述过载探杆近端，所述过载弹簧近端设置有过载挡板，所述过载挡板底部与所述过载离合板近端连接；所述过载探杆近端设置有第一楔形块，所述过载挡板远端设置有第二楔形块，所述第一楔形块与所述第二楔形块斜面相对设置，所述驱动齿条远端内部设置有过载导向组件，所述过载挡板位于所述驱动齿条远端，所述过载挡板与所述过载导向组件中部滑动连接；通过驱动齿条推动所述过载挡板移动，所述过载挡板挤压所述过载弹簧，过载弹簧被压缩，并推动所述过载探杆以及击发杆移动；当击发过载时，击发杆无法向前移动，过载弹簧持续被压缩，直至所述第一楔形块与第二楔形块接触，并挤压，所述第二楔形块带动过载挡板向上移动，所述过载挡板进入到所述过载导向组件中部，所述过载挡板向所述过载导向组件内部移动，所述过载弹簧伸展，所述驱动齿条继续移动。

优选地，所述过载离合器还包括稳定齿轮，所述稳定齿轮位于所述过载离合板上方，所述稳定齿轮上方设置有稳定齿板，所述稳定齿板近端与所述驱动齿条远端固定连接，所述稳定齿轮分别位于所述过载探杆两侧，且分别与所述驱动手柄的壳体转动连接，所述稳定齿轮与所述稳定齿板啮合设置，所述过载离合板上表面设置有齿牙，所述过载离合板在所述过载导向组件内部移动时，所述过载离合板上的齿牙与所述稳定齿轮啮合。

优选地，所述过载导向组件包括收纳槽，所述收纳槽开设于所述驱动齿条的上方中部，所述驱动齿条远端位于所述过载离合板底部设置有支撑板，所述收纳槽内腔顶部和底部以及所述支撑板上方的两侧分别设置有导向槽，位于远端的导向槽远端设置有卡口。

优选地，所述过载离合板底部两端以及过载挡板的顶端分别设置有安装竖板，所述安装竖板两侧分别设置有导向凸辊，所述导向凸辊与所述导向槽滑动配合，所述导向槽呈梯形构造；当所述第一楔形块和第二楔形块接触并挤压后，过载挡板向上移动，导向凸辊从所述卡口限位的状态中移动至非限位的位置，所述过载挡板进入所述收纳槽内，所述导向凸辊沿所述导向槽移动，所述过载离合板由向所述稳定齿轮靠近并接触的状态，移动至分离的状态。

优选地，所述稳定齿板远端底部设置有楔形卡块，所述过载探杆中部上方设置有退回卡槽，所述楔形卡块斜面面向所述退回卡槽方向设置。

优选地，所述驱动机构还包括驱动离合器，所述驱动离合器位于所述驱动齿条带有齿牙的一侧，所述驱动离合器包括离合按钮，所述离合按钮分别位于所述驱动手柄的两侧，所述离合按钮之间设置有切换槽，所述离合按钮与所述切换槽之间设置有收缩槽，且所述离合按钮与所述收缩槽之间滑动配合，所述离合按钮内均设置有离合杆，两个所述离合杆之间设置有分离凸杆，所述分离凸杆位于所述切换槽内的部分为锥形构造，所述离合杆与所述离合按钮之间设置有离合弹簧。

优选地，所述离合杆与所述收缩槽之间设置有锁定件，两个所述离合杆向中部挤压过程中，所述锁定件与所述离合杆之间处于线性锁定状态，两个所述离合杆向中部挤压至所述收缩槽内，所述锁定件与所述离合杆之间处于线性释放状态。

优选地，所述驱动手柄包括离合扳机，所述离合扳机位于所述驱动离合器的一侧，所述离合扳机中部设置有转轴与所述驱动手柄转动连接，所述离合扳机顶端前方设置有推动凸块，所述推动凸块与所述分离凸杆相对应。

优选地，所述驱动组件还包括驱动电机，所述驱动电机位于所述驱动手柄内，所述驱动电机输出端设置有轴杆，所述轴杆端部设置有驱动丝杆，所述驱动齿条底部的齿牙相配合。

(二)有益效果

与现有技术相比，本发明提供了一种双离合过载防护电动吻合器，具备以下有益效果：

1、该双离合过载防护电动吻合器，通过驱动手柄控制驱动组件中的驱动齿条向细长体方向移动，驱动齿条推动过载挡板移动，进而过载挡板与过载探杆之间的过载弹簧被压缩，直至过载弹簧被压缩至能够推动过载探杆向前移动时，过载挡板、过载弹簧以及过载探杆同步细长体方向移动，实现吻合器远端的执行端对患处进行切割吻合手术处理；当切割吻合手术进行过程中，细长体以及吻合器远端的执行端出现卡死现象时，过载探杆无法移动，此时驱动齿条依然继续推动过载挡板移动，致使过载弹簧持续被压缩，直至过载挡板远端的第二楔形块与过载探杆上的第一楔形块接触后，由于驱动齿条依然在推动，此时第一楔形块沿其倾斜方向对第二楔形块施力，第二楔形块受到倾斜向上的力，进而第二楔形块以及过载挡板向上移动，并移动至过载导向组件中部，此时过载挡板失去推力，进而向过载导向组件中部移动，过载弹簧释放弹力并伸展，而过载探杆失去推动力，避免因驱动齿条继续移动，造成吻合器内部在人体里发生事故。

2、该双离合过载防护电动吻合器，通过稳定齿轮与稳定齿板啮合设置，当吻合器执行端出现过载现象时，过载离合板跟随过载挡板向过载导向组件内部移动，此时过载离合板开始与稳定齿轮啮合，即稳定齿板跟随驱动齿条移动，带动稳定齿轮转动，而稳定齿轮带动另一侧与之啮合的过载离合板反向一定，避免因过载挡板瞬间失去推力后，过载弹簧瞬间释放弹力，造成过载探杆以及细长体产生往复力，导致吻合器执行端的刀具以及吻合钉等器械短时间内出现连续退回或击发现象(此过程中，虽然吻合器的执行端或者细长体出现故障，导致吻合器远端无法做击发动作，细长体及过载探杆无法推动，但可能会出现细长体及过载探杆能够正常退回，导致执行端在退回后出现连续击发现象)。

3、该双离合过载防护电动吻合器，通过安装竖板底部的导向凸辊，在初始阶段位于导向槽远端的卡口内，此时过载挡板位于收纳槽入口处无法向收纳槽内移动，当第一楔形块和第二楔形块接触并挤压后，第二楔形块受到向上的力，开始上移，直至导向凸辊脱离卡口后，导向凸辊进入到导向槽内，过载离合板在导向凸辊配合梯形构造的导向槽路径移动，直至移动至导向槽的尾端，此过程中过载离合板与稳定齿轮由分离状态到啮合状态再到分离状态，避免驱动齿条退回时，驱使过载离合板向前移动。

附图说明

图1为本发明的驱动手柄内部整体剖视立体结构示意图；

图2为本发明的驱动手柄内部部分剖视立体结构示意图；

图3为本发明图2的A处局部放大结构示意图；

图4为本发明的过载离合器部分剖视立体结构示意图之一；

图5为本发明的过载离合器部分剖视爆炸结构示意图；

图6为本发明图5的B处局部放大结构示意图；

图7为本发明的过载离合器部分剖视立体结构示意图之二；

图8为本发明的收缩件部分立体结构示意图；

图9为本发明的收缩件部分平面结构示意图；

图10为本发明图9的A-A处内部剖视平面结构示意图；

图11为本发明的细长体与击发杆部分爆炸结构示意图。

图中：1、细长体；2、驱动手柄；21、离合扳机；22、转轴；23、推动凸块；3、驱动组件；31、驱动齿条；32、稳定齿板；321、楔形卡块；33、支撑板；4、驱动离合器；41、离合按钮；42、切换槽；43、收缩槽；44、离合杆；45、分离凸杆；46、离合弹簧；5、过载离合器；51、过载弹簧；52、过载探杆；521、第一楔形块；522、退回卡槽；53、过载离合板；531、安装竖板；532、导向凸辊；54、过载挡板；541、第二楔形块；55、稳定齿轮；6、过载导向组件；61、收纳槽；62、导向槽；63、卡口；7、驱动电机；71、轴杆；72、驱动丝杆。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-11，一种双离合过载防护电动吻合器，包括细长体1，以及位于细长体1近端的驱动手柄2，细长体1远端延伸至电动吻合器的执行端，驱动手柄2内部设置有驱动机构，驱动机构包括驱动组件3以及过载离合器5；驱动组件3位于驱动手柄2内腔，驱动组件3包括驱动齿条31；过载离合器5包括过载弹簧51、过载探杆52以及过载离合板53，过载探杆52远端设置有击发杆，击发杆位于细长体1内部，过载弹簧51位于过载探杆52近端，过载弹簧51近端设置有过载挡板54，过载挡板54底部与过载离合板53近端连接；过载探杆52近端设置有第一楔形块521，过载挡板54远端设置有第二楔形块541，第一楔形块521与第二楔形块541斜面相对设置，驱动齿条31远端内部设置有过载导向组件6，过载挡板54位于驱动齿条31远端，过载挡板54与过载导向组件6中部滑动连接；通过驱动齿条31推动过载挡板54移动，过载挡板54挤压过载弹簧51，过载弹簧51被压缩，并推动过载探杆52以及击发杆移动；当击发过载时，击发杆无法向前移动，过载弹簧51持续被压缩，直至第一楔形块521与第二楔形块541接触，并挤压，第二楔形块541带动过载挡板54向上移动，过载挡板54进入到过载导向组件6中部，过载挡板54向过载导向组件6内部移动，过载弹簧51伸展，驱动齿条31继续移动。

通过驱动手柄2控制驱动组件3中的驱动齿条31向细长体1方向移动，驱动齿条31推动过载挡板54移动，进而过载挡板54与过载探杆52之间的过载弹簧51被压缩，直至过载弹簧51被压缩至能够推动过载探杆52向前移动时，过载挡板54、过载弹簧51以及过载探杆52同步细长体1方向移动，实现吻合器远端的执行端对患处进行切割吻合手术处理；当切割吻合手术进行过程中，细长体1以及吻合器远端的执行端出现卡死现象时，过载探杆52无法移动，此时驱动齿条31依然继续推动过载挡板54移动，致使过载弹簧51持续被压缩，直至过载挡板54远端的第二楔形块541与过载探杆52上的第一楔形块521接触后，由于驱动齿条31依然在推动，此时第一楔形块521沿其倾斜方向对第二楔形块541施力，第二楔形块541受到倾斜向上的力，进而第二楔形块541以及过载挡板54向上移动，并移动至过载导向组件6中部，此时过载挡板54失去推力，进而向过载导向组件6中部移动，过载弹簧51释放弹力并伸展，而过载探杆52失去推动力，避免因驱动齿条31继续移动，造成吻合器内部在人体里发生事故。

进一步地，过载离合器5还包括稳定齿轮55，稳定齿轮55位于过载离合板53上方，稳定齿轮55上方设置有稳定齿板32，稳定齿板32近端与驱动齿条31远端固定连接，稳定齿轮55分别位于过载探杆52两侧，且分别与驱动手柄2的壳体转动连接，稳定齿轮55与稳定齿板32啮合设置，过载离合板53上表面设置有齿牙，过载离合板53在过载导向组件6内部移动时，过载离合板53上的齿牙与稳定齿轮55啮合；通过稳定齿轮55与稳定齿板32啮合设置，当吻合器执行端出现过载现象时，过载离合板53跟随过载挡板54向过载导向组件6内部移动，此时过载离合板53开始与稳定齿轮55啮合，即稳定齿板32跟随驱动齿条31移动，带动稳定齿轮55转动，而稳定齿轮55带动另一侧与之啮合的过载离合板53反向一定，避免因过载挡板54瞬间失去推力后，过载弹簧51瞬间释放弹力，造成过载探杆52以及细长体1产生往复力，导致吻合器执行端的刀具以及吻合钉等器械短时间内出现连续退回或击发现象(此过程中，虽然吻合器的执行端或者细长体1出现故障，导致吻合器远端无法做击发动作，细长体1及过载探杆52无法推动，但可能会出现细长体1及过载探杆52能够正常退回，导致执行端在退回后出现连续击发现象)。

进一步地，过载导向组件6包括收纳槽61，收纳槽61开设于驱动齿条31的上方中部，驱动齿条31远端位于过载离合板53底部设置有支撑板33，收纳槽61内腔顶部和底部以及支撑板33上方的两侧分别设置有导向槽62，位于远端的导向槽62远端设置有卡口63；通过收纳槽61开设于驱动齿条31的上方中部，再配合支撑板33，使得过载离合板53以及过载挡板54能够沿支撑板33向驱动齿条31的方向移动。

进一步地，过载离合板53底部两端以及过载挡板54的顶端分别设置有安装竖板531，安装竖板531两侧分别设置有导向凸辊532，导向凸辊532与导向槽62滑动配合，导向槽62呈梯形构造；当第一楔形块521和第二楔形块541接触并挤压后，过载挡板54向上移动，导向凸辊532从卡口63限位的状态中移动至非限位的位置，过载挡板54进入收纳槽61内，导向凸辊532沿导向槽62移动，过载离合板53由向稳定齿轮55靠近并接触的状态，移动至分离的状态；通过安装竖板531底部的导向凸辊532，在初始阶段位于导向槽62远端的卡口63内，此时过载挡板54位于收纳槽61入口处无法向收纳槽61内移动，当第一楔形块521和第二楔形块541接触并挤压后，第二楔形块541受到向上的力，开始上移，直至导向凸辊532脱离卡口63后，导向凸辊532进入到导向槽62内，过载离合板53在导向凸辊532配合梯形构造的导向槽62路径移动，直至移动至导向槽62的尾端，此过程中过载离合板53与稳定齿轮55由分离状态到啮合状态再到分离状态，避免驱动齿条31退回时，驱使过载离合板53向前移动。

进一步地，稳定齿板32远端底部设置有楔形卡块321，过载探杆52中部上方设置有退回卡槽522，楔形卡块321斜面面向退回卡槽522方向设置；通过稳定齿板32远端设置的楔形卡块321，在过载挡板54向收纳槽61内部移动后，驱动齿条31继续推动，直至推动至稳定齿板32远端的楔形卡块321越过过载探杆52上方的退回卡槽522后，驱动齿条31完成推动，当驱动齿条31返回时，通过楔形卡块321拉动退回卡槽522带动过载探杆52退回。

进一步地，驱动机构还包括驱动离合器4，驱动离合器4位于驱动齿条31带有齿牙的一侧，驱动离合器4包括离合按钮41，离合按钮41分别位于驱动手柄2的两侧，离合按钮41之间设置有切换槽42，离合按钮41与切换槽42之间设置有收缩槽43，且离合按钮41与收缩槽43之间滑动配合，离合按钮41内均设置有离合杆44，两个离合杆44之间设置有分离凸杆45，分离凸杆45位于切换槽42内的部分为锥形构造，离合杆44与离合按钮41之间设置有离合弹簧46；利用离合按钮41向中部挤压时，通过离合杆44对分离凸杆45进行挤压，其中分离凸杆45与离合杆44接触的部位可以采用楔形块构造，使得离合杆44挤压分离凸杆45时，分离凸杆45能够向切换槽42外侧移动。

进一步地，离合杆44与收缩槽43之间设置有锁定件，两个离合杆44向中部挤压过程中，锁定件与离合杆44之间处于线性锁定状态，两个离合杆44向中部挤压至收缩槽43内，锁定件与离合杆44之间处于线性释放状态；通过离合按钮41向中部移动时，离合按钮41收缩入收缩槽43内部，而离合杆44向切换槽42中部移动，直至与锥形构造的分离凸杆45，并推动锥形构造的分离凸杆45向切换槽42外部移动，同时在锁定件作用下离合杆44此时处于静止状态；其中锁定件可以采用自动圆珠笔的自动伸缩锁止的原理，为现有技术，在此不做赘述。

进一步地，驱动手柄2包括离合扳机21，离合扳机21位于驱动离合器4的一侧，离合扳机21中部设置有转轴22与驱动手柄2转动连接，离合扳机21顶端前方设置有推动凸块23，推动凸块23与分离凸杆45相对应；利用驱动手柄2中的离合扳机21进行驱动机构的击发，通过离合扳机21前方设置的推动凸块23，在离合按钮41向中部挤压时，将推动凸块23向切换槽42外侧推送，进而将离合扳机21卡住，由于离合扳机21中部通过转轴22与驱动手柄2转动连接，此时离合扳机21上端无法进行偏转，使得离合扳机21无法对驱动机构进行击发；当需要对离合扳机21进行解除锁定时，继续将离合按钮41向中部挤压，离合杆44与切换槽42之间的锁定件处于线性释放状态，即离合杆44与切换槽42之间能够线性移动，在离合按钮41内离合弹簧46的弹性作用下，离合杆44开始远离分离凸杆45，分离凸杆45开始收缩，并收缩进切换槽42内，完成对离合扳机21的锁定解除。

进一步地，驱动组件3还包括驱动电机7，驱动电机7位于驱动手柄2内，驱动电机7输出端设置有轴杆71，轴杆71端部设置有驱动丝杆72，驱动齿条31底部的齿牙相配合；利用驱动电机7通过轴杆71带动驱动丝杆72转动，驱动丝杆72转动时，驱动与之配合的驱动齿条31进行移动，进而驱使过载探杆52在细长体1内移动。

工作原理：在使用时，初始阶段，驱动离合器4对驱动手柄2上的离合扳机21进行锁定，通过离合扳机21前方设置的推动凸块23，在离合按钮41向中部挤压时，将推动凸块23向切换槽42外侧推送，进而将离合扳机21卡住，由于离合扳机21中部通过转轴22与驱动手柄2转动连接，此时离合扳机21上端无法进行偏转，使得离合扳机21无法对驱动机构进行击发；当需要对离合扳机21进行解除锁定时，继续将离合按钮41向中部挤压，离合杆44与切换槽42之间的锁定件处于线性释放状态，即离合杆44与切换槽42之间能够线性移动，在离合按钮41内离合弹簧46的弹性作用下，离合杆44开始远离分离凸杆45，分离凸杆45开始收缩，并收缩进切换槽42内，完成对离合扳机21的锁定解除；

其中，在离合扳机21锁死阶段，利用离合按钮41向中部挤压时，通过离合杆44对分离凸杆45进行挤压，其中分离凸杆45与离合杆44接触的部位可以采用楔形块构造，使得离合杆44挤压分离凸杆45时，分离凸杆45能够向切换槽42外侧移动；而在解除锁定阶段时，离合按钮41向中部移动，离合按钮41收缩入收缩槽43内部，而离合杆44向切换槽42中部移动，直至与锥形构造的分离凸杆45，并推动锥形构造的分离凸杆45向切换槽42外部移动，同时在锁定件作用下离合杆44此时处于静止状态；

然后在进行手术过程中，利用驱动手柄2中的驱动电机7通过轴杆71带动驱动丝杆72转动，驱动丝杆72转动时，驱动与之配合的驱动齿条31进行移动，进而驱使过载探杆52在细长体1内移动，驱动组件3中的驱动齿条31向细长体1方向移动，驱动齿条31推动过载挡板54移动，进而过载挡板54与过载探杆52之间的过载弹簧51被压缩，直至过载弹簧51被压缩至能够推动过载探杆52向前移动时，过载挡板54、过载弹簧51以及过载探杆52同步细长体1方向移动，实现吻合器远端的执行端对患处进行切割吻合手术处理；

当切割吻合手术进行过程中，细长体1以及吻合器远端的执行端出现卡死现象时，过载探杆52无法移动，此时驱动齿条31依然继续推动过载挡板54移动，致使过载弹簧51持续被压缩，直至过载挡板54远端的第二楔形块541与过载探杆52上的第一楔形块521接触后，由于驱动齿条31依然在推动，此时第一楔形块521沿其倾斜方向对第二楔形块541施力，第二楔形块541受到倾斜向上的力，进而第二楔形块541以及过载挡板54向上移动，并移动至过载导向组件6中部，此时过载挡板54失去推力，进而向过载导向组件6中部移动，过载弹簧51释放弹力并伸展，而过载探杆52失去推动力，避免因驱动齿条31继续移动，造成吻合器内部在人体里发生事故；

在上述过程中，通过稳定齿轮55与稳定齿板32啮合设置，当吻合器执行端出现过载现象时，过载离合板53跟随过载挡板54向过载导向组件6内部移动，此时过载离合板53开始与稳定齿轮55啮合，即稳定齿板32跟随驱动齿条31移动，带动稳定齿轮55转动，而稳定齿轮55带动另一侧与之啮合的过载离合板53反向一定，避免因过载挡板54瞬间失去推力后，过载弹簧51瞬间释放弹力，造成过载探杆52以及细长体1产生往复力，导致吻合器执行端的刀具以及吻合钉等器械短时间内出现连续退回或击发现象(此过程中，虽然吻合器的执行端或者细长体1出现故障，导致吻合器远端无法做击发动作，细长体1及过载探杆52无法推动，但可能会出现细长体1及过载探杆52能够正常退回，导致执行端在退回后出现连续击发现象)，通过收纳槽61开设于驱动齿条31的上方中部，再配合支撑板33，使得过载离合板53以及过载挡板54能够沿支撑板33向驱动齿条31的方向移动；

其中，通过安装竖板531底部的导向凸辊532，在初始阶段位于导向槽62远端的卡口63内，此时过载挡板54位于收纳槽61入口处无法向收纳槽61内移动，当第一楔形块521和第二楔形块541接触并挤压后，第二楔形块541受到向上的力，开始上移，直至导向凸辊532脱离卡口63后，导向凸辊532进入到导向槽62内，过载离合板53在导向凸辊532配合梯形构造的导向槽62路径移动，直至移动至导向槽62的尾端，此过程中过载离合板53与稳定齿轮55由分离状态到啮合状态再到分离状态；

在出现过载现象，驱动齿条31继续完成推动后，再通过稳定齿板32远端设置的楔形卡块321，在过载挡板54向收纳槽61内部移动后，驱动齿条31继续推动，直至推动至稳定齿板32远端的楔形卡块321越过过载探杆52上方的退回卡槽522后，驱动齿条31完成推动，当驱动齿条31返回时，通过楔形卡块321拉动退回卡槽522带动过载探杆52退回；吻合器远端的执行端与患者人体组织分离，以便取出。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种双离合过载防护电动吻合器，包括细长体(1)，以及位于所述细长体(1)近端的驱动手柄(2)，所述细长体(1)远端延伸至电动吻合器的执行端，其特征在于：所述驱动手柄(2)内部设置有驱动机构，所述驱动机构包括驱动组件(3)以及过载离合器(5)；所述驱动组件(3)位于所述驱动手柄(2)内腔，所述驱动组件(3)包括驱动齿条(31)；所述过载离合器(5)包括过载弹簧(51)、过载探杆(52)以及过载离合板(53)，所述过载探杆(52)远端设置有击发杆，击发杆位于所述细长体(1)内部，所述过载弹簧(51)位于所述过载探杆(52)近端，所述过载弹簧(51)近端设置有过载挡板(54)，所述过载挡板(54)底部与所述过载离合板(53)近端连接；所述过载探杆(52)近端设置有第一楔形块(521)，所述过载挡板(54)远端设置有第二楔形块(541)，所述第一楔形块(521)与所述第二楔形块(541)斜面相对设置，所述驱动齿条(31)远端内部设置有过载导向组件(6)，所述过载挡板(54)位于所述驱动齿条(31)远端，所述过载挡板(54)与所述过载导向组件(6)中部滑动连接；通过驱动齿条(31)推动所述过载挡板(54)移动，所述过载挡板(54)挤压所述过载弹簧(51)，过载弹簧(51)被压缩，并推动所述过载探杆(52)以及击发杆移动；当击发过载时，击发杆无法向前移动，过载弹簧(51)持续被压缩，直至所述第一楔形块(521)与第二楔形块(541)接触，并挤压，所述第二楔形块(541)带动过载挡板(54)向上移动，所述过载挡板(54)进入到所述过载导向组件(6)中部，所述过载挡板(54)向所述过载导向组件(6)内部移动，所述过载弹簧(51)伸展，所述驱动齿条(31)继续移动。

2.根据权利要求1所述的一种双离合过载防护电动吻合器，其特征在于：所述过载离合器(5)还包括稳定齿轮(55)，所述稳定齿轮(55)位于所述过载离合板(53)上方，所述稳定齿轮(55)上方设置有稳定齿板(32)，所述稳定齿板(32)近端与所述驱动齿条(31)远端固定连接，所述稳定齿轮(55)分别位于所述过载探杆(52)两侧，且分别与所述驱动手柄(2)的壳体转动连接，所述稳定齿轮(55)与所述稳定齿板(32)啮合设置，所述过载离合板(53)上表面设置有齿牙，所述过载离合板(53)在所述过载导向组件(6)内部移动时，所述过载离合板(53)上的齿牙与所述稳定齿轮(55)啮合。

3.根据权利要求2所述的一种双离合过载防护电动吻合器，其特征在于：所述过载导向组件(6)包括收纳槽(61)，所述收纳槽(61)开设于所述驱动齿条(31)的上方中部，所述驱动齿条(31)远端位于所述过载离合板(53)底部设置有支撑板(33)，所述收纳槽(61)内腔顶部和底部以及所述支撑板(33)上方的两侧分别设置有导向槽(62)，位于远端的导向槽(62)远端设置有卡口(63)。

4.根据权利要求3所述的一种双离合过载防护电动吻合器，其特征在于：所述过载离合板(53)底部两端以及过载挡板(54)的顶端分别设置有安装竖板(531)，所述安装竖板(531)两侧分别设置有导向凸辊(532)，所述导向凸辊(532)与所述导向槽(62)滑动配合，所述导向槽(62)呈梯形构造；当所述第一楔形块(521)和第二楔形块(541)接触并挤压后，过载挡板(54)向上移动，导向凸辊(532)从所述卡口(63)限位的状态中移动至非限位的位置，所述过载挡板(54)进入所述收纳槽(61)内，所述导向凸辊(532)沿所述导向槽(62)移动，所述过载离合板(53)由向所述稳定齿轮(55)靠近并接触的状态，移动至分离的状态。

5.根据权利要求2所述的一种双离合过载防护电动吻合器，其特征在于：所述稳定齿板(32)远端底部设置有楔形卡块(321)，所述过载探杆(52)中部上方设置有退回卡槽(522)，所述楔形卡块(321)斜面面向所述退回卡槽(522)方向设置。

6.根据权利要求1所述的一种双离合过载防护电动吻合器，其特征在于：所述驱动机构还包括驱动离合器(4)，所述驱动离合器(4)位于所述驱动齿条(31)带有齿牙的一侧，所述驱动离合器(4)包括离合按钮(41)，所述离合按钮(41)分别位于所述驱动手柄(2)的两侧，所述离合按钮(41)之间设置有切换槽(42)，所述离合按钮(41)与所述切换槽(42)之间设置有收缩槽(43)，且所述离合按钮(41)与所述收缩槽(43)之间滑动配合，所述离合按钮(41)内均设置有离合杆(44)，两个所述离合杆(44)之间设置有分离凸杆(45)，所述分离凸杆(45)位于所述切换槽(42)内的部分为锥形构造，所述离合杆(44)与所述离合按钮(41)之间设置有离合弹簧(46)。

7.根据权利要求6所述的一种双离合过载防护电动吻合器，其特征在于：所述离合杆(44)与所述收缩槽(43)之间设置有锁定件，两个所述离合杆(44)向中部挤压过程中，所述锁定件与所述离合杆(44)之间处于线性锁定状态，两个所述离合杆(44)向中部挤压至所述收缩槽(43)内，所述锁定件与所述离合杆(44)之间处于线性释放状态。

8.根据权利要求6所述的一种双离合过载防护电动吻合器，其特征在于：所述驱动手柄(2)包括离合扳机(21)，所述离合扳机(21)位于所述驱动离合器(4)的一侧，所述离合扳机(21)中部设置有转轴(22)与所述驱动手柄(2)转动连接，所述离合扳机(21)顶端前方设置有推动凸块(23)，所述推动凸块(23)与所述分离凸杆(45)相对应。

9.根据权利要求8所述的一种双离合过载防护电动吻合器，其特征在于：所述驱动组件(3)还包括驱动电机(7)，所述驱动电机(7)位于所述驱动手柄(2)内，所述驱动电机(7)输出端设置有轴杆(71)，所述轴杆(71)端部设置有驱动丝杆(72)，所述驱动齿条(31)底部的齿牙相配合。