CN116829273A - 振动致动器 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种容易进行板簧与减振构件的组装作业且具有优异的振动特性的振动致动器。本发明具有筒状的壳体2、设置于壳体2的线圈3、沿着壳体2的振动轴线O振动的可动件4、内周部固定于可动件4的板簧5、以及将板簧5固定于壳体2的框部6。框部6设置有设置于板簧5的外周部的固定部61、及设置于板簧5的振动部分的减振部62。

Description

振动致动器

技术领域

本发明涉及一种振动致动器，尤其涉及一种通过板簧支撑可动件的振动致动器。

背景技术

以往，在移动电话等通信设备中，作为向人通知来电或警报的方法，有通过使用振动致动器(或振动马达)的振动进行通知的方法。而且，近年来，在电影或游戏、虚拟现实(Virtual Reality，VR)的领域中，例如作为动作场景的演出效果、或对玩家的反馈手段之一，也使用振动致动器，通过振动来刺激人的触觉，由此提高真实感。

振动致动器中也有使用通过马达使偏心砝码旋转而通过惯性力产生振动的方法的振动致动器。但是，利用旋转马达的方法由于通过偏心砝码的惯性力产生振动，因此存在偏心砝码开始旋转至以触感的形式获得振动为止的反应迟钝，有损真实感的缺点。

因此，作为用于获得更真实的触感的致动器，例如如专利文献1所示，有时采用音圈型致动器。在所述振动致动器中，在筒状的壳体内配置具有磁铁的可动件，并且在可动件的周围配置固定于壳体的线圈，通过对所述线圈通电而使可动件在壳体内往复运动。在所述情况下，为了将可动件以能够相对于壳体往复运动的方式予以支撑，使用包括多个臂部的圆盘状的板簧。另外，专利文献1的发明中，在板簧设置有对其振动特性进行控制的减振构件。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开2019-194223号公报

发明内容

发明所要解决的问题

在如专利文献1那样在板簧设置减振构件的情况下，形成与板簧的形状一致的减振构件，并利用粘合剂等将减振部分贴附并固定于板簧上，以使板簧与减振构件之间不会产生偏移。即，若板簧与减振构件的形状及固定产生偏移，则会从板簧的臂部向与振动轴线方向正交的面突出的减振构件作为阻力发挥作用，会对可动件的振幅造成不良影响。因此，减振构件需要以沿着板簧的臂部的方式精密地形成，与此同时，在将减振构件固定于板簧的情况下，需要进行板簧与减振构件的准确对位。

但是，在现有技术中，因形成与板簧的臂部的形状一致的减振构件而减振构件的生产成本会提高。另外，由于板簧与减振构件的准确对位或粘合作业，会导致组装作业的繁杂。

另外，在由板簧支撑可动件的振动致动器中，若将减振部分固定于板簧的内周上，则可动件的振幅应力会集中于减振构件，因减振构件的破损或剥离而存在会导致振动致动器的加速度性能或耐久性的劣化等问题。

另外，可动件经由板簧而被固定侧的壳体支撑，但若壳体与板簧、或者板簧与减振构件的固定位置存在偏差，则壳体、板簧及可动件的位置关系会对应于每个制品而不同，板簧的振动特性变得不均匀。尤其是在以可动件的振动轴为基准的情况下，若在壳体与板簧的振动轴方向上存在位置偏移或晃动，则施加至板簧的轴向上的加压力变得不均匀，板簧的变形度会产生偏差。另外，若板簧相对于壳体的圆周方向上的固定位置存在偏移，则减振构件相对于板簧的接触位置产生偏差，从而产生尽管设置有减振构件也无法获得板簧的适当的振动特性等问题。

本发明是为了解决所述现有技术的问题点而提出。本发明的目的在于提供一种容易进行板簧与减振构件的组装作业且具有优异的振动特性的振动致动器。

解决问题的技术手段

本发明的振动致动器具有以下结构。

(1)壳体。

(2)设置于所述壳体的线圈。

(3)沿着所述壳体的振动轴线振动的可动件。

(4)内周部固定于所述可动件的板簧。

(5)将所述板簧固定于所述壳体的框部。

(6)所述框部设置有设置于所述板簧的外周部的固定部、及设置于所述板簧的振动部分的减振部。

在本发明中，可采用以下结构。

(1)所述框部与所述板簧经模压成形。

(2)所述固定部设置有与所述壳体侧的被卡合部卡合的卡合部。

(3)所述减振部包含较所述壳体的内径更向内周侧突出的突出部，所述突出部设置有多个。

(4)所述板簧包括供所述可动件安装的环状的内周部、安装于所述减振部的外周部、以及将所述内周部与所述外周部连接的多个螺旋状的臂部。

(5)所述减振部与所述臂部经模压成形并固定。

(6)所述臂部具有贯通孔或切口。

(7)所述减振部被覆所述板簧。

(8)所述框部包括使所述板簧的一部分露出的所述卡合部，所述板簧的露出部与所述壳体的轴向上的定位部抵接。

(9)对所述框部的表面和/或背面实施了滚花加工。

发明的效果

通过本发明，可提供一种容易进行板簧与减振构件的组装作业且具有优异的振动特性的振动致动器。

附图说明

图1是表示第一实施方式的整体结构的沿振动轴线方向切断的剖面图。

图2是表示第一实施方式的整体结构的分解立体图。

图3是第一实施方式中的盖壳的内侧的立体图。

图4是第一实施方式中的壳体本体与磁轭的分解立体图。

图5是第一实施方式中的线圈与线圈架的分解立体图。

图6是第一实施方式中的可动件的分解立体图。

图7是第一实施方式中的板簧与框部的分解立体图。

图8是第一实施方式中的板簧与框部的水平剖面图及纵向剖面图。

图9是表示第一实施方式中的将板簧及框部固定于壳体本体的结构的分解立体图。

图10是表示第一实施方式中的线圈与线圈架及配置于壳体本体的终端的分解立体图。

图11是表示本发明的另一实施方式的整体结构的分解立体图。

图12是表示本发明的另一实施方式的板簧与框部的水平剖面图及纵向剖面图。

图13是表示本发明的又一实施方式的板簧与框部的水平剖面图及纵向剖面图。

具体实施方式

[1.第一实施方式]

[1-1.结构]

以下，使用图1及图2对第一实施方式的振动致动器1进行说明。本实施方式的振动致动器1在其振动轴线O方向1/2的部位处以与中心轴正交的对称面(图1的符号S)为边界设置有同一形状的构件。因此，对于各构件的结构，仅说明对称形的其中一者的结构，对于另一者，只要无特别需要，则通过标注同一符号而省略说明。

(1)壳体及线圈

振动致动器1主要包括形成外壳的筒状的壳体2、设置于壳体2的内部的线圈3、沿着壳体2的振动轴线O振动的可动件4、内周部固定于可动件4的板簧5、以及将板簧5固定于壳体2的框部6。

壳体2包括筒状的壳体本体10、以及封闭其两端开口的盖壳11。如图9所示，在呈筒状的壳体本体10的端面设置有向壳体本体10的径向内侧突出的凸缘部102。凸缘部102与具有螺旋状的臂部的板簧5的形状匹配地包括具有三处阶梯部102a的螺旋状的内缘部。在凸缘部102的表面以120度的间隔设置有从壳体本体10的开口端部向振动轴线O方向延伸的三个卡止爪101。三个卡止爪101的基部较壳体本体10的开口部的边缘更朝向内侧突出，成为进行框部6的周向上的定位的被卡合部。

如图9所示，在凸缘部102的表面设置有框部6的轴向上的定位部103。在本实施方式中，所述定位部103接近卡止爪101并从凸缘部102的表面突出。另外，定位部103的表面成为与板簧5的底面抵接的部分。

如图3所示，在盖壳11，在外周侧设置有三处卡止孔111，通过与向壳体本体10的开口部突出设置的三个卡止爪101卡合，两者被固定。

在本实施方式中，壳体本体10及盖壳11分别包含丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(Acrylonitrile Butadiene Styrene，ABS)等树脂材料，但并不限定于树脂材料。

线圈3与磁轭20被插入壳体2中。如图4所示，在壳体本体10配置有以沿着其内周的方式形成的筒状的由软磁性材料形成的磁轭20。在磁轭20的内周设置有以与磁轭20电绝缘的状态安装的线圈3。

如图5所示，线圈3沿着线圈架21的外周侧凹部卷绕，相对于可动件4的外周部保持规定的间隔而配置。线圈架21中，为了防止振动时的可动件4与线圈3的接触，以覆盖线圈3的可动件4侧的表面的方式在壳体本体10的内周具有内周壁，在线圈架21的内周壁与可动件4的外周面设置有间隙。线圈3能够通过来自终端106的通电来产生磁场。线圈3在组装时可利用粘合剂等暂时固定于磁轭20或线圈架21。

(2)可动件

可动件4以沿着筒状的壳体2的中心轴方向即振动轴线O振动的方式配置于壳体本体10内。如图6所示，可动件4具有圆板状的磁铁30、配置于磁铁30的表面的圆板状的极片31、以及配置于极片31的表面的砝码32。

磁铁30的磁化方向为振动轴线O方向。极片31由软磁性材料形成，且利用磁铁30的磁吸附力及粘合剂等安装于磁铁30。如图6所示，在极片31，在中央部形成有沿着振动轴线O的凸部311，在对应的砝码32，在中央部形成有沿着振动轴线O的凹部321。通过极片31的凸部311与砝码32的凹部321卡合，极片31与砝码32经一体化。此外，所谓所述一体化，也包含无需使极片31的凸部311与砝码32的凹部321之间无间隙地卡合而在两者之间有间隙的状态下松动地卡合的情况，并且不论卡合的程度如何均可。磁铁30、极片31、及砝码32的一体化并不限定于利用磁吸附力或粘合剂进行的安装，也可通过利用压入、螺固等机械性手段或其他手段进行固定而一体化。

如图1所示，在可动件4中，磁铁30的外形在径向上小于极片31、砝码32的外形。即，极片31与砝码32的外周在可动件4中位于最外周侧，与线圈架21的内周壁最接近。

如图6所示，砝码32包含非磁性体，且包括沿振动轴线O方向延伸的吊钟形状的圆锥台部322、以及从圆锥台部322的底面向外周方向扩展的圆盘状的底部323。

如图6所示，在砝码32中的圆锥台部322的前端中央部设置有向振动轴线O方向突出的中心轴324。例如，砝码32的中心轴324为圆形，被插入板簧5的轴孔50中并将板簧5与砝码32固定。

(3)板簧

板簧5包含一块或多块金属板簧，例如在本实施方式中使用对不锈钢的薄板进行加工而成的板簧。板簧5的材料并不限于金属，也可为包含树脂或纤维的复合原材料。另外，板簧5的材料理想的是耐久性及挠性优异的材料。

如图7所示，在板簧5的内周部中心设置有供砝码32的中心轴324嵌合的圆形的轴孔50。板簧5利用所述轴孔50而与砝码32连结。从板簧5的表面突出的中心轴324被夹具加热、加压而被压溃，由此在砝码32的表面与板簧5重叠的状态下被铆接。板簧5与砝码32的固定手段并不限定于铆接，只要包括圆形的中心轴324及轴孔50，则也可通过螺固或粘合等其他方法进行固定(连结)。

如图7所示，板簧5具有供可动件4安装的环状的内周部54、安装于减振部62的外周部51、及将内周部54与外周部51连接的多个螺旋状的臂部52。各臂部52绕振动轴线O以120度的间隔等间隔地设置。各臂部52的外周部51与将板簧5固定于壳体本体10的框部6连结。在外周部51设置有三处贯通孔53。

(4)框部

如图7至图9所示，框部6设置有将板簧5的外周部51固定于壳体2的固定部61、及设置于板簧5的振动部分的减振部62。固定部61是沿着壳体本体10的内周的形状，且为大致圆环状。在固定部61的外周部形成有朝向内周侧凹陷的凹部611。如图9所示，所述凹部611构成如下卡合部，即与设置于壳体本体10的三个卡止爪101的基部上所设置的被卡合部卡合，进行框部6的周向上的定位的卡合部。卡合部与被卡合部只要两者进行卡合则并不限定于本实施方式的形状，个数也能够视需要增减。

在固定部61的内周侧，与壳体本体10的凸缘部102同样地，与具有螺旋状的臂部52的板簧5的形状匹配地设置有三处阶梯部61a，板簧5的外周部51的一部分露出至阶梯部61a部分。所述板簧5露出的部分相当于权利要求的“露出部”。更详细而言，如图9所示，在设置于框部6的外周的凹部611设置有使板簧5的外周部51的一部分露出的露出部。设置于所述凹部611的露出部与设置于壳体本体10的轴向上的定位部103抵接。

如图7至图9所示，对振动特性进行控制的减振部62包含较壳体本体10的内径更向内周侧突出的突出部。突出部只要较壳体本体10的内径更向内周侧突出，则不论其形状、配置场所、个数如何均可。在本实施方式中，减振部62等间隔地设置有多个，与板簧5的臂部52的根数匹配地设置有三处。减振部62的宽度或高度在对板簧5施加机械阻力，可获得最佳的振动特性的区域形成。此外，固定部61与减振部62既可通过模压成形而使两者一体地形成，也可分体地形成。

如图8所示，框部6与板簧5通过模压成形而一体化。即，通过在模具内配置板簧5并使树脂流入而进行成形，在板簧5的上下两面对框部6进行包覆成形，因此，在由框部6的上部与下部夹入板簧5的状态下，框部6与板簧5一体地成形。

减振部62与板簧5的臂部52经模压成形并固定。减振部62的尺寸或形状、例如壁厚、从框部6突出的突出量、周向上的长度、根数等被设定为使板簧5发挥出所期望的振动特性。例如，可在减振部62设置到达板簧5的表面的开口部，或设置贯通板簧5的臂部52与臂部52的间隙而从减振部62的表面到达背面的开口部，或使用使多根托架状的构件从框部6的内周朝向中心突出的结构。

在本实施方式中，减振部62的前端部进入板簧5的臂部52与臂部52之间的槽部，以夹持臂部52的表面及背侧的方式进行固定，但并不一定限定于此种结构，也可为仅与板簧5的表面或背面的其中一者接触的结构。此外，在利用减振部62夹持臂部52的表面及背侧的情况下，通过在臂部52设置贯通孔53或切口，构成减振部62的树脂从臂部52的表面顺畅地流入背面，因此可提高减振部62与板簧5的密接性。

框部6具有聚乙烯、弹性体中的至少一者。作为弹性体，有热塑性聚氨基甲酸酯弹性体(Thermoplastic Polyurethane，TPU)，但并无限定。通过框部6的弹性变形，具体而言，通过聚乙烯的剪切变形或弹性体的弯曲变形等来进行板簧5的减振。固定部61与减振部62也能够包含相同的树脂材料，但也能够由弹性变形少的硬质树脂构成固定部61，由弹性体等弹性材料构成减振部62。另外，也可在框部6的周围与板簧5分开地模压成形金属或树脂制的加强构件。

如此构成的板簧5能够在包含振动轴线O方向及与振动轴线O正交的垂直的径向S的交叉方向上在规定的范围内弹性变形。此外，所述规定的范围相当于通常用作振动致动器1时的可动件4的振幅范围。因此，规定的范围至少为板簧5不与壳体2接触的范围，且为不超过板簧5的弹性变形的极限的范围。板簧5具有三根螺旋状的臂部52，因此在板簧5最大幅度地变形的情况下，其剖面的中心部呈向振动轴线O方向最突出的山型，越是板簧5与框部6的固定部分、即板簧5的外周，变形量越少。因此，即便在框部6与壳体本体10的凸缘部102分别具有阶梯部61a、阶梯部102a，内周的形状成为螺旋状那样，在板簧5发生变形的情况下，也不会与朝向壳体2的中心(振动轴线O)突出的阶梯部61a、阶梯部102a接触。

(5)终端

如图10所示，在本实施方式中，将各线圈3的引出线连接的端子211通过模压成形一体地固定于线圈架21。另一方面，在壳体本体10的外周面，与端子211的位置匹配地设置有平坦的终端固定部105，在所述固定部105固定有包含印刷布线基板的终端106。关于终端106与固定部105的固定手段，也可将终端106模压成形于壳体本体10、或利用超声波熔敷固定于壳体本体10。在终端106设置有供端子211嵌入的连接器用的凹部107，并且利用焊接等手段连接用于向振动致动器1供电的电源线108。此外，未必需要设置包含印刷布线基板的终端106，也可直接连接将各线圈3的引出线连接的端子211与电源线108。

[1-2.实施方式的作用]

(1)振动致动器1的动作

以如上方式构成的振动致动器1在不对线圈3通电的状态下，如图1所示，由板簧5支撑的可动件4位于振动轴线O方向上的中央。

在使可动件4振动时，经由终端106对线圈3沿交替产生相反极性的磁场的方向通入交流电。即，在线圈3的相邻部分产生同极。例如，在极性的情况下，在可动件4产生向振动轴线O方向的一侧的推力，若使流向线圈3的电流反转，则在可动件4产生向振动轴线O方向的另一侧的推力。如此，若对线圈3通入交流电，则可动件4在从两侧受到由板簧5产生的施加力的同时，沿着振动轴线O振动。框部6通过其弹性变形，具体而言，通过聚乙烯的剪切变形或弹性体的弯曲变形来进行板簧5的减振。

在可动件4产生的推力基本上以基于弗莱明的左手定则赋予的推力为准。在本实施方式中，由于呈对称形配置的两个线圈3固定于壳体2，因此在安装有磁铁30等的可动件4也产生作为在两个线圈3产生的力的反作用力的推力。

(2)组装方法

具有此种结构的本实施方式的振动致动器1中，在将磁轭20一体化的壳体本体10的内部组入装设有线圈3的线圈架21，进而在线圈架21的内侧插入可动件4。在所述情况下，利用铆接等手段将模压成形于框部6的板簧5固定于可动件4的砝码32的中心轴324，并将固定于板簧5的可动件4插入线圈架21的内侧。

以使壳体本体10的卡止爪101嵌入框部6的凹部611内的方式使框部6的固定部61重叠于壳体本体10的凸缘部102上，将框部6嵌入壳体本体10的内侧。如此一来，凹部611与卡止爪101的基部成为卡合部与被卡合部而啮合，从而进行框部6的周向上的定位。同时，露出至凹部611的板簧5与设置于凸缘部102的定位部103抵接，从而进行板簧5的轴向上的定位。

然后，在以使三根卡止爪101嵌入三处卡止孔111中的方式将盖壳11盖在壳体本体10的开口部并进行加压的状态下，对盖壳11与壳体本体10进行超声波熔敷，由此将两者固定。在所述情况下，通过使超声波焊头与盖壳11的外侧接触并利用振动热将三根卡止爪101或框部6的固定部61整周熔化的焊接，可确保框部6与盖壳11间、框部6与壳体本体10的密接性。

[1-3.实施方式的效果]

(1)本实施方式中的振动致动器1预先设置有板簧5与包括固定部61及减振部62的框部6。因此，无需将板簧5暂时固定于壳体本体10的作业等，仅将框部6固定于壳体本体10，便可实施所述三个构件相对于壳体2的装配。因此，组装作业简化，作业效率提高。

(2)本实施方式中的振动致动器1中，框部6与板簧5通过模压成形而一体化。因此，仅利用将板簧5设置于模具内并进行模压成形的作业，便可准确且容易地实施板簧5相对于框部6的定位、以及减振部62相对于板簧5的定位。另外，能够使减振构件直接且牢固地密接于板簧5，从而可防止减振构件的破损或剥离。

(3)本实施方式中的振动致动器1中，框部6的固定部61朝向内周侧形成，设置有与壳体本体10的卡止爪101的基部卡合的凹部611。在本实施方式中，由于预先形成了包括减振部62的框部6与板簧5，因此通过壳体本体10的被卡合部与设置于框部6的凹部611卡合，将板簧5及包括减振部62的框部6同时装配于壳体本体10。因此，可准确且容易地实施壳体本体10与框部6的定位，并且能够使组装作业更简化。

(4)本实施方式中的振动致动器1中，减振部62较壳体本体10的内径更向内周侧突出，等间隔地设置有多个。因此，通过对减振部62的宽度或高度进行调整，而容易调整适合于各构件的大小、重量、材质等的减振区域。另外，通过等间隔地设置减振部62，可发挥出稳定的减振效果。

(5)本实施方式中的振动致动器1中，通过将框部6的树脂包覆成形于板簧5的臂部52，将减振部62固定于板簧5的外周部51。因此，能够利用树脂材料所具有的损失成分获得可动件4的机械阻力，可抑制最大加速度频率下的振幅。另外，可抑制共振峰的尖锐度，抑制伴随谐振频率变化的加速度的变化。其结果，能够防止减振构件的破损或剥离，从而提高振动致动器1的耐久性。

(6)本实施方式中的振动致动器1在框部6中包括使板簧5的一部分露出的凹部611，板簧5的表面与壳体本体10的轴向上的定位部103抵接。因此，在进行轴向上的对位时，能够以板簧5的表面为基准进行壳体本体10与板簧5及框部6的准确对位。

(7)在本实施方式中的振动致动器1中，框部6由聚乙烯、弹性体形成。因此，作为框部6的固定部61，可在将板簧5固定于壳体本体10的同时，在减振部62中通过聚乙烯的剪切变形或弹性体的弯曲变形等进行板簧5的减振。此外，框部6并不限于由聚乙烯、弹性体形成的构件，也可使用同样的材料。

(8)在本实施方式中，通过在线圈架21设置将各线圈3的引出线连接的端子211，而容易进行将来自线圈3的引出线连接于终端106的作业。尤其是，在小型的振动致动器1中，线圈3的引出线与构成端子211的金属棒相比更细，进行处理时需要小心注意，也容易产生连接不良或断线，但通过经由端子211将线圈3与终端106连接，可解决此种问题点。

[2.其他实施方式]

如上所述，对本发明的若干实施方式进行了说明，但并不意图限定发明的范围，如以下所列举，能够在不脱离发明的主旨的范围内以其他各种形态来实施，且可进行各种省略、置换、变更。并且，这些实施方式、它们的组合、以及它们的变形包含于发明的范围或主旨中，并且包含于权利要求所记载的发明及其均等的范围内。以下为本发明中包含的实施方式的例子。

(1)例如，在所述实施方式中，框部6与板簧5通过模压成形而一体化，但也可通过接合或嵌合等手段而设为一体。另外，框部6的固定部61与减振部62并不限于同一材料，也可在由不同种材料构成后，将它们一体化。进而，夹持板簧5的框部6的上下部分也可由同一构件制成，也可由不同种材料制成。

(2)关于设置于框部6的固定部61的卡合部与设置于壳体本体10的被卡合部，只要两者进行卡合固定即可，不论在哪一者设置凸部、凹部或切口均可。另外，在图示的实施方式中，将凹部611作为卡合部，并且也兼用作板簧5的露出部，但也可将进行板簧5及框部6的周向上的定位的卡合部与进行轴向上的定位的板簧5的露出部分别设置于不同的部位。

(3)也可代替在壳体本体10设置卡止爪101，在盖壳11设置卡止孔111，而在壳体本体10设置卡止孔，在盖壳11设置卡止爪。

(4)板簧5的臂部52形成有三根，减振部62的数量形成有三个，但并不限定于所述个数。

(5)所述实施方式的壳体2呈圆筒状，可动件4呈大致圆柱状，但壳体2及可动件4的形状并不限于此，也可为多边形或其他形状。

(6)在所述实施方式中，支撑可动件4的板簧5具有螺旋状的臂部52，但也可使用其他板簧。例如，也可使用将曲线与直线组合的非常规的螺旋状、十字状或卍状的板簧。在所述情况下，理想的是内导杆也制成与板簧的形状一致的形状。

(7)砝码32的圆锥台部322的前端中央部并不限于中心轴324，也可设置中心孔。也可将销从壳体本体10的开口部侧插入所述中止孔与板簧5的轴孔50中而将板簧5与砝码32加以固定。另外，在设置中心轴324的情况下，并不限于圆形，也可为三角形或四边形等其他多边形。

(8)图11是表示在线圈3未设置线圈架21的实施方式的整体结构的分解立体图。线圈3以相对于可动件4的外周部保持规定的间隔配置的方式利用粘合剂等固定于磁轭20。在本实施方式中，由于在线圈3未设置线圈架21，因此能够实现更小型的设计。

(9)图12是表示在板簧5的内周部54具有53的实施方式的板簧5与框部6的水平剖面图及纵向剖面图。在本实施方式中，沿着臂部52的内周部54的形状，具有三个角偏圆的大致三角形状的贯通孔53。此外，贯通孔53的形状、个数、场所并不限定于此。在本实施方式中，通过在内周部54设置贯通孔53，可增大板簧5在径向(水平方向)上的载荷应力的裕度。因此，在本实施方式中，能够防止在板簧5产生应力集中部分，从而发挥出稳定的减振效果。另外，通过在内周部54设置贯通孔53，可增大板簧5在振幅方向(铅垂方向)上的载荷位移的裕度。因此，与在内周部54未设置贯通孔53的情况相比，容易降低板簧5自身的刚性，从而能够进行广泛的振动输出设计。

(9)图13是表示对框部6的表面及背面实施了滚花加工的实施方式的板簧5与框部6的水平剖面图及纵向剖面图。在本实施方式中，可通过滚花加工提高框部6表面及背面的摩擦力。因此，与未进行滚花加工的情况相比，在将框部6固定于壳体本体10及盖壳11时，可防止两者打滑，从而不易脱落。此外，在图13中，示出了通过滚花加工形成为网眼状的凹凸，但并不限于此，也可为通过滚花加工交替地设置有多个山部与谷部的凹凸，还可为设置有多个小突起的凹凸。也可并非滚花加工，而是褶皱加工或喷砂加工等。另外，也可仅对框部6的表面或背面的其中一者实施滚花加工，也可对框部6中的固定部61的外周实施滚花加工。

符号的说明

1：振动致动器

2：壳体

3：线圈

4：可动件

5：板簧

6：框部

10：壳体本体

101：卡止爪

102：凸缘部

102a：阶梯部

103：定位部

105：终端固定部

106：终端

11：盖壳

111：卡止孔

20：磁轭

21：线圈架

211：端子

30：磁铁

31：极片

311：凸部

32：砝码

321：凹部

322：圆锥台部

323：底部

324：中心轴

50：轴孔

51：外周部

52：臂部

53：贯通孔

54：内周部

61：固定部

61a：阶梯部

611：凹部

62：减振部

Claims (10)

1.一种振动致动器，其特征在于具有：

壳体；

线圈，设置于所述壳体；

可动件，沿着所述壳体的振动轴线振动；

板簧，内周部固定于所述可动件；以及

框部，将所述板簧固定于所述壳体，

所述框部设置有设置于所述板簧的外周部的固定部、及设置于所述板簧的振动部分的减振部。

2.根据权利要求1所述的振动致动器，其中，所述框部与所述板簧经模压成形。

3.根据权利要求1或2中任一项所述的振动致动器，其中，所述固定部设置有与所述壳体侧的被卡合部卡合的卡合部。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的振动致动器，其中，所述减振部包含较所述壳体的内径更向内周侧突出的突出部，

所述突出部设置有多个。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的振动致动器，其中，所述板簧包括供所述可动件安装的内周部、安装于所述减振部的外周部、以及将所述内周部与所述外周部连接的多个臂部。

6.根据权利要求5所述的振动致动器，其中，所述减振部与所述臂部经模压成形并固定。

7.根据权利要求5或6所述的振动致动器，其中，所述臂部具有贯通孔或切口。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的振动致动器，其中，所述减振部被覆所述板簧。

9.根据权利要求3所述的振动致动器，其中，所述框部包括使所述板簧的一部分露出的所述卡合部，所述板簧的露出部与所述壳体的轴向上的定位部抵接。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的振动致动器，其中，对所述框部的表面和/或背面实施了滚花加工。