CN116820159A - 试验箱的降温时间控制方法、装置、设备及储存介质 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种试验箱的降温时间控制方法、装置、设备及储存介质。该方法包括：获取预设的初始温度、目标温度与期望降温时间；将期望降温时间平均分割成n段目标降温时间；根据预设的初始温度、目标温度与各目标降温时间，基于预设公式计算所述试验箱中的电子膨胀阀在各目标降温时间内的开度数据；根据所述各电子膨胀阀的开度数据，基于预设公式计算各目标降温时间内的蒸发器风机转速。通过本发明的技术方案，能够实现对试验箱的线性以及非线性降温操作的降温时间控制，即实现了试验箱的降温时间的可控，提高了试验箱进行降温操作时对降温时间的控制精准度。
Description
技术领域
本发明涉及时间可控性领域，尤其涉及一种试验箱的降温时间控制方法、装置、设备及储存介质。
背景技术
随着生活和科技的日益进步，对产品可靠性的要求越来越高。在很多领域，需要测试产品或零部件从高温按一定时间降至低温过程中的可靠性、材料应力变化、物质性质的变化等性质。
在现有技术中，通常使用试验箱进行线性或非线性的降温操作。
现有技术存在如下问题：现有技术的试验箱，按线性降温时间是可控的，比如从60℃线性降温至-40℃，速率为4℃/min，那么降温时间为25min。但对于非线性降温而言，一般都是按试验箱最大能力降温，降温时间不可控，一般降温时间都要小于所要求的降温时间，极大地影响了对产品或零部件可靠性的精确判断。
发明内容
本发明提供了一种试验箱的降温时间控制方法、装置、设备及储存介质，可以解决现有技术中试验箱在实现非线性降温操作时降温时间不可控的问题。
第一方面，本发明提供了一种试验箱的降温时间控制方法，该方法包括：
获取预设的初始温度、目标温度与期望降温时间；
将期望降温时间平均分割成n段目标降温时间；
根据预设的初始温度、目标温度与各目标降温时间，基于预设公式计算所述试验箱中的电子膨胀阀在各目标降温时间内的开度数据；
根据所述各电子膨胀阀的开度数据，基于预设公式计算各目标降温时间内的蒸发器风机转速。
第二方面，本发明提供了一种试验箱的降温时间控制装置，该装置包括：
数据获取模块，用于获取预设的初始温度、目标温度与期望降温时间；
降温时间分割模块，用于将期望降温时间平均分割成n段目标降温时间；
开度数据计算模块，用于根据预设的初始温度、目标温度与各目标降温时间，基于预设公式计算所述试验箱中的电子膨胀阀在各目标降温时间内的开度数据；
风机转速计算模块，用于根据所述各电子膨胀阀的开度数据，基于预设公式计算各目标降温时间内的蒸发器风机转速。
第三方面，本发明提供了一种电子设备，所述电子设备包括：
至少一个处理器；以及
与所述至少一个处理器通信连接的存储器；其中，
所述存储器存储有可被所述至少一个处理器执行的计算机程序，所述计算机程序被所述至少一个处理器执行，以使所述至少一个处理器能够执行本发明任一实施例所述的试验箱的降温时间控制方法。
第四方面，本发明提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机指令，所述计算机指令用于使处理器执行时实现本发明任一实施例所述的试验箱的降温时间控制方法。
本发明实施例的技术方案，通过获取预设的初始温度、目标温度与期望降温时间，之后将期望降温时间平均分割成n段目标降温时间，并根据预设的初始温度、目标温度与各目标降温时间，基于预设公式计算所述试验箱中的电子膨胀阀在各目标降温时间内的开度数据，最终根据各电子膨胀阀的开度数据，基于预设公式计算各目标降温时间内的蒸发器风机转速，解决了现有技术中试验箱在实现非线性降温操作时降温时间不可控的问题，实现了对试验箱的线性以及非线性降温操作的降温时间控制，即实现了试验箱的降温时间的可控，提高了试验箱进行降温操作时对降温时间的控制精准度。
应当理解，本部分所描述的内容并非旨在标识本发明的实施例的关键或重要特征，也不用于限制本发明的范围。本发明的其它特征将通过以下的说明书而变得容易理解。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是根据本发明实施例一提供的一种试验箱的降温时间控制方法的流程图；
图2是根据本发明实施例二提供的一种试验箱的降温时间控制方法的流程图；
图3是根据本发明实施例三提供的一种试验箱的降温时间控制装置的结构示意图；
图4是实现本发明实施例的试验箱的降温时间控制方法的电子设备的结构示意图。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
实施例一
图1为本发明实施例一提供的一种试验箱的降温时间控制方法的流程图，本实施例可适用于对试验箱的降温操作进行降温时间控制的情况，该方法可以由试验箱的降温时间控制装置来执行，该试验箱的降温时间控制装置可以采用硬件和/或软件的形式实现，该试验箱的降温时间控制装置可配置于具有试验箱的降温时间控制功能的终端或服务器中。
相应的，如图1所示，该方法包括：
S110、获取预设的初始温度、目标温度与期望降温时间。
其中，所述初始温度为试验箱内的环境温度，即为试验箱的降温操作开始前的试验箱的环境温度，可以由电子温度计测试获取也可以直接由试验箱的测试数据获取，本实施例对此不做限制；可选的，所述试验箱可以为高低温试验箱与高低温湿热交变试验箱等具有调节温度功能的试验箱；进一步的，所述试验箱具有模拟大气环境中温度变化规律的功能，主要针对于电工，电子产品，以及其元器件及其它材料在低温综合环境下运输，使用时的适应性试验，可以用于产品设计，改进，鉴定及检验等环节。
进一步的，所述目标温度为所述试验箱通过降温操作希望得到的预期温度；需要注意的是，由于所述试验箱实施的操作为降温操作，故所述目标温度一定低于初始温度，且在本实施例中，所述目标温度的取值范围可以为零度以上也可以为零度以下，具体的温度取值的下限由所述试验箱的功率决定，本实施例对此不做限制；进一步的，所述期望降温时间为工作人员期望的，所述降温操作将试验箱的温度从初始温度降低至目标温度所需要的总时间。
S120、将期望降温时间平均分割成n段目标降温时间。
具体的，所述各目标降温时间所包含的时间长度均相等，且所述全部目标降温时间的时间长度总和与期望降温时间的时间长度相等；示例性的，若期望降温时间为60分钟，根据人工预设的分割需求将其分割成100段，则获得100段0.6分钟长度的目标降温时间。
需要注意的是，所述目标降温时间的段数可以由试验箱的降温操作所需要的精度决定，即降温操作的时间控制需要的精度越高，目标降温时间的段数越多；进一步的，所述目标降温时间的段数可以由人工根据实际需要的精度条件进行调整。
本实施例所提供的人工设定目标降温时间的段数的方法，一方面保证了高精度试验中对于时间控制的高精度的需求，另一方面也防止了需求精度较低的试验采用高精度的控制方法所带来的机器无关损耗与资源浪费。
S130、根据预设的初始温度、目标温度与各目标降温时间，基于预设公式计算所述试验箱中的电子膨胀阀在各目标降温时间内的开度数据。
其中，所述电子膨胀阀是一种可按预设程序进入制冷装置的制冷剂流量的节流元件；具体的，所述电子膨胀阀利用被调节参数产生的电信号，控制施加于膨胀阀上的电压或电流，进而达到调节供液量的目的；进一步的，上述电子膨胀阀的被调节参数可以为电子膨胀阀的开度，在本实施例中，所述试验箱通过对电子膨胀阀的开度调节制冷液的供液量的大小，以控制所述试验箱内的当前温度与制冷速率。
S140、根据所述各电子膨胀阀的开度数据，基于预设公式计算各目标降温时间内的蒸发器风机转速。
其中，基于S130的基础上，所述蒸发器可以用于对上述制冷液进行蒸发操作；具体的，所述蒸发器可以用于使低温的制冷液与外界的空气进行热交换，气化吸热，以达到制冷的效果；显而易见的是，由于蒸发器用于对制冷液进行蒸发操作，而制冷液的具体流量大小由电子膨胀阀的开度决定，故所述蒸发器的液体蒸发速率与电子膨胀阀的开度有关，即蒸发器的蒸发器风机转速与电子膨胀阀的开度有关。
可选的，根据所述各电子膨胀阀的开度数据，基于预设公式计算分别得到各目标降温时间内的蒸发器风机转速之后，还包括：
基于各目标降温时间内的蒸发器风机转速对蒸发器风机进行配置。
在本实施例中，所述试验箱通过对电子膨胀阀的开度进行冷却液流量的调节，之后所述冷却液通过蒸发风机进行蒸发以达到降温的目的，故对所述蒸发风机的转速进行配置可以起到控制降温速率的作用，进而精确的控制所述试验箱的降温时间。
具体的，当所述降温操作为非线性降温时，由于各目标降温时间内的降温速率可能存在不同，故所述各目标降温时间所对应的蒸发器风机转速与电子膨胀阀开度数据也不同，故应对各目标降温时间内的蒸发器风机转速进行分别调节以达到控制降温时间的目的。
可选的，所述对蒸发风机进行配置的操作可以由现有程序通过获取各电子膨胀阀的开度数据，基于预设公式计算直接获取，也可以由人工根据计算数据设置。
本发明实施例的技术方案，通过获取预设的初始温度、目标温度与期望降温时间，之后将期望降温时间平均分割成n段目标降温时间，并根据预设的初始温度、目标温度与各目标降温时间，基于预设公式计算所述试验箱中的电子膨胀阀在各目标降温时间内的开度数据，最终根据各电子膨胀阀的开度数据，基于预设公式计算各目标降温时间内的蒸发器风机转速，实现了对试验箱的线性以及非线性降温操作的降温时间控制，即实现了试验箱的降温时间的可控，提高了试验箱进行降温操作时对降温时间的控制精准度。
实施例二
图2为本发明实施例二提供的一种试验箱的降温时间控制方法的流程图，本实施例以上述实施例为基础进行细化，在本实施例中具体是对计算电子膨胀阀在各目标降温时间内的开度数据以及计算各目标降温时间内的蒸发器风机转速的方法进行细化。
相应的，如图2所示，该方法包括：
S210、获取预设的初始温度、目标温度与期望降温时间。
S220、将期望降温时间平均分割成n段目标降温时间。
S230、基于预设的初始温度、目标温度、各目标降温时间匹配的分段降温速率、各目标降温时间的时间长度以及各个目标降温时间对应的起始温度，通过预设公式计算分别得到所述试验箱中的电子膨胀阀在各目标降温时间内的开度数据。
其中，所述预设公式为：
其中，所述T0为初始温度，TSV为目标温度，Vn为与第n段目标降温时间匹配的分段降温速率，Δtn为第n段目标降温时间的时间长度，Tn-1为第n段目标降温时间对应的起始温度，V为平均降温速率，Emax为电子膨胀阀最大开度。
其中，所述起始温度为当前目标降温时间在开始时的试验箱环境温度；进一步的，所述降温速率为单位时间内试验箱内环境温度的降温幅度值。
相应的，基于预设的初始温度、目标温度、各目标降温时间匹配的分段降温速率、各目标降温时间的时间长度以及各个目标降温时间对应的起始温度，通过预设公式计算分别得到所述试验箱中的电子膨胀阀在各目标降温时间内的开度数据，包括：分别获取各个目标降温时间对应的起始温度；根据各起始温度，目标温度，初始温度与各目标降温时间的时间长度，通过预设公式分别计算与各目标降温时间匹配的分段降温速率。
在本实施例中，两个在时间轴上具有相邻关系的目标降温时间，时间轴较后的目标降温时间对应的起始温度即为相邻的前一段目标降温时间的终止温度。
其中，所述分段降温速率具体由该分段匹配的起始温度、目标温度、平均降温速率与该目标降温时间的时间长度决定；容易理解的是，其中，起始温度包括：所述初始温度与设定目标降温时间的阶段结束温度；其中，所述设定目标降温时间包括第一个目标降温时间至第n-1个目标降温时间，目标温度为时间轴上最后一段目标降温时间的终止温度；示例性的，若在某一段目标降温时间中，起始温度为-10摄氏度，终止温度为-15摄氏度，且该目标降温时间的时间长度为5分钟，则该目标降温时间对应的分段降温速率为1℃/min。
可选的，所述目标降温时间对应的起始温度包括：所述初始温度与设定目标降温时间的阶段结束温度；其中，所述设定目标降温时间包括第一个目标降温时间至第n-1个目标降温时间；所述分别获取各个目标降温时间对应的起始温度，包括：获取所述初始温度，作为第一个目标降温时间的起始温度；根据所述起始温度、目标温度、平均降温速率与目标降温时间的时间长度，计算得到第一个目标降温时间的结束时间对应的阶段结束温度；对于设定目标降温时间中的每个目标降温时间，根据前一个目标降温时间的阶段结束温度、目标温度、平均降温速率与当前的目标降温时间的时间长度，计算得到当前的目标降温时间对应的阶段结束温度。
在本实施例的一个具体实施方式中，示例性的，若在某一具体的降温试验中，预设的初始温度为0℃，目标温度为-20℃，期望降温时间为20min；具体的，首先将期望降温时间平均分割为5段目标降温时间，则每段目标降温时间的时间长度为4min，平均降温速率为1℃/min，若在当前试验条件下，获得的第一个目标降温时间的起始温度为0℃，设根据所述起始温度、目标温度、平均降温速率与目标降温时间的时间长度可以计算得到在第一个目标降温时间内的分段降温速率为2℃/min(此处为假设情况，实际计算的分段降温速率与函数形式有关)，则在第一个目标降温时间内，降温的温度步长为4*2＝8℃，即第一个目标降温时间的阶段结束温度为-8℃；同理，之后，将第一个目标降温时间的阶段结束温度作为第二个目标降温时间的当前新的起始温度，根据所述当前的起始温度、目标温度、平均降温速率与目标降温时间的时间长度可以计算得到在第二个目标降温时间内的分段降温速率，从而根据分段降温速率计算出第二个目标降温时间内的降温步长，以获得第二个目标降温时间的阶段结束温度，并把其作为第三个目标降温时间的初始温度，重复上述操作，直至第五个目标降温时间的阶段结束温度为-20℃为止。
在本实施例中，在根据所述起始温度、目标温度、平均降温速率与目标降温时间的时间长度，计算得到第一个目标降温时间的结束时间对应的阶段结束温度之前，还包括：基于所述预设的初始温度、目标温度与期望降温时间，根据预设公式计算得到平均降温速率；其中，所述预设公式为：
其中，所述T0为初始温度，Tsv为目标温度，t为期望降温时间。
示例性的，在一次降温试验中设置初始温度为20℃、目标温度为-30℃以及期望降温时间50min，则上述实验的平均降温速率为(20-(-30))/50＝1℃/min。
S240、基于各目标降温时间内的各电子膨胀阀的开度数据，各目标降温时间匹配的分段降温速率，各目标降温时间的时间长度以及各个目标降温时间对应的起始温度，基于预设公式计算分别得到各目标降温时间内的蒸发器风机转速。
其中，所述预设公式为：
其中，所述Tn-1为第n段目标降温时间对应的起始温度，tn为第n段目标降温时间的时间长度，En/Emax为第n段目标降温时间对应的电子膨胀阀的开度百分比数据，Emax为电子膨胀阀的最大开度，TSV为目标温度，T0为初始温度，Rmax为风机的最大转速。
本发明实施例的技术方案，通过获取预设的初始温度、目标温度与期望降温时间，之后将期望降温时间平均分割成n段目标降温时间，并根据预设的初始温度、目标温度与各目标降温时间，基于预设公式计算所述试验箱中的电子膨胀阀在各目标降温时间内的开度数据，最终根据各电子膨胀阀的开度数据，基于预设公式计算各目标降温时间内的蒸发器风机转速，实现了对试验箱的线性以及非线性降温操作的降温时间控制，即实现了试验箱的降温时间的可控，提高了试验箱进行降温操作时对降温时间的控制精准度。
具体实施场景
为了更清楚的表述本发明实施例提供的技术方案，本实施例将一种根据本实施例得到的一种具体的实施场景进行简单介绍。
步骤一：预设初始温度T0(℃)、目标温度TSV(℃)与期望降温时间t。
步骤二：根据初始温度T0(℃)、目标温度TSV(℃)与期望降温时间t计算出平均降温速率V(℃/min)，并将降温总时间t分割成n等分，则每一等分的时间长度为：
其中，所述△tn为第n段被等分的时间长度，所述V为平均降温速率。
步骤三：计算不同目标降温时间对应的降温速率V1,V2,...,Vn-1,Vn，具体的：
V1＝k1V，
V2＝k2V，
…
Vn-1＝kn-1V，
Vn＝knV
k1＝f1(T0，TSV，V，Δt1)，
k2＝f2(T1，TSV，V，Δt2)，
…
kn-1＝fn-1(Tn-2，TSV，V，Δtn-1)，
kn＝fn(Tn-1，TSV，V，Δtn)
其中，所述Kn为第n段被等分的时间长度对应的降温速率参数，所述V为平均降温速率。
对于线性降温，则可知：
k1＝k2＝…＝kn＝1
对于非线性降温：
其中，T1，T2...Tn-2，Tn-1分别表示各目标降温时间的起始温度。
步骤四：计算不同目标降温时间对应的电子膨胀阀开度E1，E2，...，En-1，En：
其中，Emax为电子膨胀阀最大开度。
步骤五：计算出各目标降温时间对应的蒸发器风机转速R1,R2,...,Rn-1,Rn:
其中，所述Tn-1为第n段目标降温时间对应的起始温度，tn为第n段目标降温时间的时间长度，En/Emax为第n段目标降温时间对应的电子膨胀阀的开度百分比数据，Emax为电子膨胀阀的最大开度，TSV为目标温度，T0为初始温度，Rmax为风机的最大转速。
其中，Rmax为风机的最大转速。
步骤六：基于各目标降温时间内的蒸发器风机转速对蒸发器风机进行配置。
实施例三
图3为本发明实施例三提供的一种试验箱的降温时间控制装置的结构示意图。如图3所示，该装置包括：
数据获取模块310，用于获取预设的初始温度、目标温度与期望降温时间；
降温时间分割模块320，用于将期望降温时间平均分割成n段目标降温时间；
开度数据计算模块330，用于根据预设的初始温度、目标温度与各目标降温时间，基于预设公式计算所述试验箱中的电子膨胀阀在各目标降温时间内的开度数据；
风机转速计算模块340，用于根据所述各电子膨胀阀的开度数据，基于预设公式计算各目标降温时间内的蒸发器风机转速。
本发明实施例的技术方案，通过获取预设的初始温度、目标温度与期望降温时间，之后将期望降温时间平均分割成n段目标降温时间，并根据预设的初始温度、目标温度与各目标降温时间，基于预设公式计算所述试验箱中的电子膨胀阀在各目标降温时间内的开度数据，最终根据各电子膨胀阀的开度数据，基于预设公式计算各目标降温时间内的蒸发器风机转速，实现了对试验箱的线性以及非线性降温操作的降温时间控制，即实现了试验箱的降温时间的可控，提高了试验箱进行降温操作时对降温时间的控制精准度。
在上述实施例的基础上，开度数据计算模块330，包括：
开度数据计算单元，用于基于预设的初始温度、目标温度、各目标降温时间匹配的分段降温速率、各目标降温时间的时间长度以及各个目标降温时间对应的起始温度，通过预设公式计算分别得到所述试验箱中的电子膨胀阀在各目标降温时间内的开度数据；其中，所述预设公式为：其中，所述预设公式为：
其中，所述T0为初始温度，TSV为目标温度，Vn为与第n段目标降温时间匹配的分段降温速率，Δtn为第n段目标降温时间的时间长度，Tn-1为第n段目标降温时间对应的起始温度，V为平均降温速率，Emax为电子膨胀阀最大开度。
在上述实施例的基础上，开度数据计算单元，进一步包括：
起始温度获取单元，用于分别获取各个目标降温时间对应的起始温度；
分段降温速率计算单元，用于根据各起始温度，目标温度，初始温度与各目标降温时间的时间长度，通过预设公式分别计算与各目标降温时间匹配的分段降温速率。
在上述实施例的基础上，起始温度获取单元，进一步包括：
起始温度设定单元，用于获取所述初始温度，作为第一个目标降温时间的起始温度；
第一阶段结束温度计算单元，用于根据所述起始温度、目标温度、平均降温速率与目标降温时间的时间长度，计算得到第一个目标降温时间的结束时间对应的阶段结束温度；
各阶段结束温度计算单元，对于设定目标降温时间中的每个目标降温时间，根据前一个目标降温时间的阶段结束温度、目标温度、平均降温速率与当前的目标降温时间的时间长度，计算得到当前的目标降温时间对应的阶段结束温度。
在上述实施例的基础上，第一阶段结束温度计算单元，进一步包括：
平均降温速率计算单元，用于基于所述预设的初始温度、目标温度与期望降温时间，根据预设公式计算得到平均降温速率；其中，所述预设公式为：
其中，所述T0为初始温度，TSV为目标温度，t为期望降温时间。
在上述实施例的基础上，风机转速计算模块340，进一步包括：
转速计算单元，用于基于各目标降温时间内的各电子膨胀阀的开度数据，各目标降温时间匹配的分段降温速率，各目标降温时间的时间长度以及各个目标降温时间对应的起始温度，基于预设公式计算分别得到各目标降温时间内的蒸发器风机转速；其中，所述预设公式为：
其中，所述Tn-1为第n段目标降温时间对应的起始温度，tn为第n段目标降温时间的时间长度，En/Emax为第n段目标降温时间对应的电子膨胀阀的开度百分比数据，Emax为电子膨胀阀的最大开度，TSV为目标温度，T0为初始温度，Rmax为风机的最大转速。
在上述实施例的基础上，转速计算单元，还包括：
风机配置单元，用于基于各目标降温时间内的蒸发器风机转速对蒸发器风机进行配置。
本发明实施例所提供的试验箱的降温时间控制装置可执行本发明任意实施例所提供的试验箱的降温时间控制方法，具备执行方法相应的功能模块和有益效果。
实施例四
图4示出了可以用来实施本发明的实施例的电子设备10的结构示意图。电子设备旨在表示各种形式的数字计算机，诸如，膝上型计算机、台式计算机、工作台、个人数字助理、服务器、刀片式服务器、大型计算机、和其它适合的计算机。电子设备还可以表示各种形式的移动装置，诸如，个人数字处理、蜂窝电话、智能电话、可穿戴设备(如头盔、眼镜、手表等)和其它类似的计算装置。本文所示的部件、它们的连接和关系、以及它们的功能仅仅作为示例，并且不意在限制本文中描述的和/或者要求的本发明的实现。
如图4所示，电子设备10包括至少一个处理器11，以及与至少一个处理器11通信连接的存储器，如只读存储器(ROM)12、随机访问存储器(RAM)13等，其中，存储器存储有可被至少一个处理器执行的计算机程序，处理器11可以根据存储在只读存储器(ROM)12中的计算机程序或者从存储单元18加载到随机访问存储器(RAM)13中的计算机程序，来执行各种适当的动作和处理。在RAM 13中，还可存储电子设备10操作所需的各种程序和数据。处理器11、ROM 12以及RAM 13通过总线14彼此相连。输入/输出(I/O)接口15也连接至总线14。
电子设备10中的多个部件连接至I/O接口15，包括：输入单元16，例如键盘、鼠标等；输出单元17，例如各种类型的显示器、扬声器等；存储单元18，例如磁盘、光盘等；以及通信单元19，例如网卡、调制解调器、无线通信收发机等。通信单元19允许电子设备10通过诸如因特网的计算机网络和/或各种电信网络与其他设备交换信息/数据。
处理器11可以是各种具有处理和计算能力的通用和/或专用处理组件。处理器11的一些示例包括但不限于中央处理单元(CPU)、图形处理单元(GPU)、各种专用的人工智能(AI)计算芯片、各种运行机器学习模型算法的处理器、数字信号处理器(DSP)、以及任何适当的处理器、控制器、微控制器等。处理器11执行上文所描述的各个方法和处理，例如试验箱的降温时间控制方法。
相应的，该方法包括：
获取预设的初始温度、目标温度与期望降温时间；
将期望降温时间平均分割成n段目标降温时间；
根据预设的初始温度、目标温度与各目标降温时间，基于预设公式计算所述试验箱中的电子膨胀阀在各目标降温时间内的开度数据；
根据所述各电子膨胀阀的开度数据，基于预设公式计算各目标降温时间内的蒸发器风机转速。
在一些实施例中，试验箱的降温时间控制方法可被实现为计算机程序，其被有形地包含于计算机可读存储介质，例如存储单元18。在一些实施例中，计算机程序的部分或者全部可以经由ROM 12和/或通信单元19而被载入和/或安装到电子设备10上。当计算机程序加载到RAM 13并由处理器11执行时，可以执行上文描述的试验箱的降温时间控制方法的一个或多个步骤。备选地，在其他实施例中，处理器11可以通过其他任何适当的方式(例如，借助于固件)而被配置为执行试验箱的降温时间控制方法。
本文中以上描述的系统和技术的各种实施方式可以在数字电子电路系统、集成电路系统、场可编程门阵列(FPGA)、专用集成电路(ASIC)、专用标准产品(ASSP)、芯片上系统的系统(SOC)、负载可编程逻辑设备(CPLD)、计算机硬件、固件、软件、和/或它们的组合中实现。这些各种实施方式可以包括：实施在一个或者多个计算机程序中，该一个或者多个计算机程序可在包括至少一个可编程处理器的可编程系统上执行和/或解释，该可编程处理器可以是专用或者通用可编程处理器，可以从存储系统、至少一个输入装置、和至少一个输出装置接收数据和指令，并且将数据和指令传输至该存储系统、该至少一个输入装置、和该至少一个输出装置。
用于实施本发明的方法的计算机程序可以采用一个或多个编程语言的任何组合来编写。这些计算机程序可以提供给通用计算机、专用计算机或其他可编程数据处理装置的处理器，使得计算机程序当由处理器执行时使流程图和/或框图中所规定的功能/操作被实施。计算机程序可以完全在机器上执行、部分地在机器上执行，作为独立软件包部分地在机器上执行且部分地在远程机器上执行或完全在远程机器或服务器上执行。
在本发明的上下文中，计算机可读存储介质可以是有形的介质，其可以包含或存储以供指令执行系统、装置或设备使用或与指令执行系统、装置或设备结合地使用的计算机程序。计算机可读存储介质可以包括但不限于电子的、磁性的、光学的、电磁的、红外的、或半导体系统、装置或设备，或者上述内容的任何合适组合。备选地，计算机可读存储介质可以是机器可读信号介质。机器可读存储介质的更具体示例会包括基于一个或多个线的电气连接、便携式计算机盘、硬盘、随机存取存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、可擦除可编程只读存储器(EPROM或快闪存储器)、光纤、便捷式紧凑盘只读存储器(CD-ROM)、光学储存设备、磁储存设备、或上述内容的任何合适组合。
为了提供与用户的交互，可以在电子设备上实施此处描述的系统和技术，该电子设备具有：用于向用户显示信息的显示装置(例如，CRT(阴极射线管)或者LCD(液晶显示器)监视器)；以及键盘和指向装置(例如，鼠标或者轨迹球)，用户可以通过该键盘和该指向装置来将输入提供给电子设备。其它种类的装置还可以用于提供与用户的交互；例如，提供给用户的反馈可以是任何形式的传感反馈(例如，视觉反馈、听觉反馈、或者触觉反馈)；并且可以用任何形式(包括声输入、语音输入或者、触觉输入)来接收来自用户的输入。
可以将此处描述的系统和技术实施在包括后台部件的计算系统(例如，作为数据服务器)、或者包括中间件部件的计算系统(例如，应用服务器)、或者包括前端部件的计算系统(例如，具有图形用户界面或者网络浏览器的用户计算机，用户可以通过该图形用户界面或者该网络浏览器来与此处描述的系统和技术的实施方式交互)、或者包括这种后台部件、中间件部件、或者前端部件的任何组合的计算系统中。可以通过任何形式或者介质的数字数据通信(例如，通信网络)来将系统的部件相互连接。通信网络的示例包括：局域网(LAN)、广域网(WAN)、区块链网络和互联网。
计算系统可以包括客户端和服务器。客户端和服务器一般远离彼此并且通常通过通信网络进行交互。通过在相应的计算机上运行并且彼此具有客户端-服务器关系的计算机程序来产生客户端和服务器的关系。服务器可以是云服务器，又称为云计算服务器或云主机，是云计算服务体系中的一项主机产品，以解决了传统物理主机与VPS服务中，存在的管理难度大，业务扩展性弱的缺陷。
应该理解，可以使用上面所示的各种形式的流程，重新排序、增加或删除步骤。例如，本发明中记载的各步骤可以并行地执行也可以顺序地执行也可以不同的次序执行，只要能够实现本发明的技术方案所期望的结果，本文在此不进行限制。
Claims (10)
1.一种试验箱的降温时间控制方法，其特征在于，包括：
获取预设的初始温度、目标温度与期望降温时间；
将期望降温时间平均分割成n段目标降温时间；
根据预设的初始温度、目标温度与各目标降温时间，基于预设公式计算所述试验箱中的电子膨胀阀在各目标降温时间内的开度数据；
根据所述各电子膨胀阀的开度数据，基于预设公式计算各目标降温时间内的蒸发器风机转速。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，根据预设的初始温度、目标温度与各目标降温时间，基于预设公式计算所述试验箱中的电子膨胀阀在各目标降温时间内的开度数据，包括：
基于预设的初始温度、目标温度、各目标降温时间匹配的分段降温速率、各目标降温时间的时间长度以及各个目标降温时间对应的起始温度，通过预设公式计算分别得到所述试验箱中的电子膨胀阀在各目标降温时间内的开度数据；其中，所述预设公式为：
其中，所述T0为初始温度，TSV为目标温度，Vn为与第n段目标降温时间匹配的分段降温速率，Δtn为第n段目标降温时间的时间长度，Tn-1为第n段目标降温时间对应的起始温度，V为平均降温速率，Emax为电子膨胀阀最大开度。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，基于预设的初始温度、目标温度、各目标降温时间匹配的分段降温速率、各目标降温时间的时间长度以及各个目标降温时间对应的起始温度，通过预设公式计算分别得到所述试验箱中的电子膨胀阀在各目标降温时间内的开度数据，包括：
分别获取各个目标降温时间对应的起始温度；
根据各起始温度，目标温度，初始温度与各目标降温时间的时间长度，通过预设公式分别计算与各目标降温时间匹配的分段降温速率。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述目标降温时间对应的起始温度包括：所述初始温度与设定目标降温时间的阶段结束温度；其中，所述设定目标降温时间包括第一个目标降温时间至第n-1个目标降温时间；
所述分别获取各个目标降温时间对应的起始温度，包括：
获取所述初始温度，作为第一个目标降温时间的起始温度；
根据所述起始温度、目标温度、平均降温速率与目标降温时间的时间长度，计算得到第一个目标降温时间的结束时间对应的阶段结束温度；
对于设定目标降温时间中的每个目标降温时间，根据前一个目标降温时间的阶段结束温度、目标温度、平均降温速率与当前的目标降温时间的时间长度，计算得到当前的目标降温时间对应的阶段结束温度。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，根据所述起始温度、目标温度、平均降温速率与目标降温时间的时间长度，计算得到第一个目标降温时间的结束时间对应的阶段结束温度之前，还包括：
基于所述预设的初始温度、目标温度与期望降温时间，根据预设公式计算得到平均降温速率；其中，所述预设公式为：
其中，所述T0为初始温度，Tsv为目标温度，t为期望降温时间。
6.根据权利要求1-3中的任一项所述的方法，其特征在于，根据所述各电子膨胀阀的开度数据，基于预设公式计算分别得到各目标降温时间内的蒸发器风机转速，包括：
基于各目标降温时间内的各电子膨胀阀的开度数据，各目标降温时间匹配的分段降温速率，各目标降温时间的时间长度以及各个目标降温时间对应的起始温度，基于预设公式计算分别得到各目标降温时间内的蒸发器风机转速；其中，所述预设公式为：
其中，所述Tn-1为第n段目标降温时间对应的起始温度，tn为第n段目标降温时间的时间长度，En/Emax为第n段目标降温时间对应的电子膨胀阀的开度百分比数据，Emax为电子膨胀阀的最大开度，TSV为目标温度，T0为初始温度，Rmax为风机的最大转速。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，根据所述各电子膨胀阀的开度数据，基于预设公式计算分别得到各目标降温时间内的蒸发器风机转速之后，还包括：
基于各目标降温时间内的蒸发器风机转速对蒸发器风机进行配置。
8.一种试验箱的降温时间控制装置，其特征在于，包括：
数据获取模块，用于获取预设的初始温度、目标温度与期望降温时间；
降温时间分割模块，用于将期望降温时间平均分割成n段目标降温时间；
开度数据计算模块，用于根据预设的初始温度、目标温度与各目标降温时间，基于预设公式计算所述试验箱中的电子膨胀阀在各目标降温时间内的开度数据；
风机转速计算模块，用于根据所述各电子膨胀阀的开度数据，基于预设公式计算各目标降温时间内的蒸发器风机转速。
9.一种电子设备，其特征在于，所述电子设备包括：
至少一个处理器；以及
与所述至少一个处理器通信连接的存储器；其中，
所述存储器存储有可被所述至少一个处理器执行的计算机程序，所述计算机程序被所述至少一个处理器执行，以使所述至少一个处理器能够执行权利要求1-7中任一项所述的试验箱的降温时间控制方法。
10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质存储有计算机指令，所述计算机指令用于使处理器执行时实现权利要求1-7中任一项所述的试验箱的降温时间控制方法。
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