CN116811324A - 钢丝网骨架复合管热熔装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了钢丝网骨架复合管热熔装置，包括用于挤出内层管材的挤出成型机一以及用于挤出外层管材的挤出成型机二，所述挤出成型机一的外部设有与其相通的管道模具一，所述管道模具一内部设有与其相抵的冷凝管一；所述挤出成型机二的外部设有与其相通的管道模具二，所述管道模具二外部的水平方向上设有与其相抵的冷凝管二；沿着挤出成型机一的延伸方向上依次设有涂胶室以及混合室，内层管材经过涂胶室环形涂胶后在混合室与外层管材混合成型，冷凝管一和冷凝管二分别对内层管材的内圈和外层管材的外圈进行冷却，防止热熔胶的温度过高时，对内层管材内部和外层管材的外部均产生一定的熔融，影响复合管的质量。

Description

钢丝网骨架复合管热熔装置及方法

技术领域

本发明属于管材加工技术领域，具体涉及钢丝网骨架复合管热熔装置及方法。

背景技术

管材就是用于做管件的材料，不同的管件要用不同的管材，管材的好坏直接决定了管件的质量，建筑工程、电厂、化工厂等多用此类管材，钢丝网骨架复合管因其优质的材质和先进的生产工艺，使之具有更高的耐压性能，从而被应用到长距离埋地用供水、输气管道系统中。

钢丝网骨架复合管是以高强度钢丝左右螺旋缠绕成型的网状骨架为增强体，以高密度聚乙烯为基体，并用高性能的粘结树脂层将钢丝网骨架与内外层高密度聚乙烯紧密地连结在一同，由于有了高强度钢丝增强体被包覆在连续热塑性塑料中，这种复合管保持了钢管和塑料管各自的优点。

钢丝网骨架复合管在生产过程中需要挤出内层管材，之后在内层管材上缠绕钢丝网并涂上一层热熔胶，挤出外层管材并通过热熔胶与缠绕钢丝网的内层管材成型，然而内层管材和外层管材在结合过程中，热熔胶使得内层管材外表面与外层管材内表面产生熔融状态进行混合成型，由于在内层管材和外层管材混合过程中未设置任何限位结构，两种管材在熔融混合过程中容易导致两种管材的同心度有所偏差同时，影响复合管的质量，且当热熔胶的温度过高时，容易对内层管材内部和外层管材的外部均产生一定的熔融，影响复合管的质量，在此基础上，同时为了满足市场多元化发展，提出了一种钢丝网骨架复合管热熔装置。

发明内容

1.发明的目的

针对上述技术问题，本发明提供了一种钢丝网骨架复合管热熔装置，用以解决背景技术中提到的技术问题。

2.技术方案

为了达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

钢丝网骨架复合管热熔装置，包括用于挤出内层管材的挤出成型机一以及用于挤出外层管材的挤出成型机二，

所述挤出成型机一的外部设有与其相通的管道模具一，所述管道模具一内部设有与其相抵的冷凝管一；

所述挤出成型机二的外部设有与其相通的管道模具二，所述管道模具二外部的水平方向上设有与其相抵的冷凝管二；

沿着挤出成型机一的延伸方向上依次设有涂胶室以及混合室，内层管材经过涂胶室环形涂胶后在混合室与外层管材混合成型，冷凝管一和冷凝管二分别对内层管材的内圈和外层管材的外圈进行冷却。

优选的，所述冷凝管一呈密封设置，所述冷凝管一内设有多个与管道模具一相通的出风孔一。

优选的，所述冷凝管二呈密封设置，所述冷凝管二内设有多个与管道模具二水平方向相通的出风孔二。

优选的，所述涂胶室内设有环形涂胶组件，所述环形涂胶组件包括环形管以及与环形管相连的输入管，输入管通过增压泵将热熔胶导入到环形管内，所述环形管内设有多个环形出口，热熔胶经过环形出口喷涂到内层管材的外表面。

优选的，还包括设置在挤出成型机一以及涂胶室之间的钢丝缠绕架，且位于挤出成型机一以及钢丝缠绕架之间，所述管道模具二的外部设有冷凝管三，冷凝管三对挤出成型的内层管材的外部进行冷却，同时设置在挤出成型机一以及钢丝缠绕架之间的出风孔一对内层管材的内部进行冷却，提高冷却效果，便于对内层管材的外部缠绕钢丝。

优选的，所述管道模具一包括设置在涂胶室一侧的伸缩机构二以及设置在混合室一侧的伸缩机构三，所述伸缩机构二包括设置在涂胶室前端固定端二以及设置在涂胶室的伸缩端二，伸缩端二可收缩到固定端二内，所述伸缩机构三包括设置在混合室前端的固定端三以及设置在混合室的伸缩端三，伸缩端三可收缩到固定端三内。

优选的，所述管道模具一还包括设置在钢丝缠绕架一侧的伸缩机构一，所述伸缩机构一包括设置在钢丝缠绕架前端固定端一以及设置在钢丝缠绕架的伸缩端一，伸缩端一可收缩到固定端一内。

优选的，水平方向的管道模具二包括固定端以及伸缩端，伸缩端可在固定端内，此时内层管材外表面涂有的热熔胶将外层管材贴合在内层管材上。

本发明还提供了一种钢丝网骨架复合管热熔方法，采用上述的钢丝网骨架复合管热熔进行实施，包括以下步骤：

步骤1：内层管材从挤出成型机一中挤出，内层管材沿着管道模具一的预设方向上进行移动，移动到钢丝缠绕架之前，冷凝管三对内层管材的外部进行冷却，同时设置在挤出成型机一以及钢丝缠绕架之间的出风孔一对内层管材的内部进行冷却；

步骤2：经过冷却后的内层管材输送到钢丝缠绕架内，此时将伸缩端一收缩到固定端一内，将钢丝缠绕到内层管材的表面；

步骤3：钢丝缠绕后的内层管材输送到涂胶室中，将管道模具一中伸缩端二收缩到固定端二内，输入管通过增压泵将热熔胶导入到环形管内，热熔胶经过环形出口喷涂到内层管材的外表面；

步骤4：涂有热熔胶的内层管材进入到混合室中，此时外层管材从挤出成型机二中挤出并沿着管道模具二的预设方向进行移动，移动到与内层管材的水平方向时，将管道模具二中缩端收缩到固定端内，同时，将管道模具一中的伸缩端三收缩到固定端三内，此时内层管材和外层管材在移动过程中进行混合成型，同时冷凝管一和冷凝管二分别对内层管材的内圈和外层管材的外圈进行冷却。

3.有益效果

本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有以下有益效果：

本发明对通过管道模具一和管道模具二分别对内层管材和外层管材进行限位定型，使得其按照预设轨道进行移动，降低融合后内层管材和外层管材同心度低；

其次在内层管材的内部进行吹冷，在外层管材的外部进行吹冷，防止热熔胶的温度过高时，对内层管材内部和外层管材的外部均产生一定的熔融，影响复合管的质量。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明环形管剖视图；

图3为本发明图1中A部放大结构示意图；

图4为本发明图1中B部放大结构示意图。

附图标记

1-挤出成型机一；2-挤出成型机二；3-管道模具一；31-伸缩机构一；311-固定端一；312-伸缩端一；32-伸缩机构二；321-固定端二；322-伸缩端二；33-伸缩机构三；331-固定端一；332-伸缩端一；4-冷凝管一；41-出风孔一；5-管道模具二；51-固定端；52-伸缩端；6-冷凝管二；6-出风孔二；7-涂胶室；8-混合室；9-环形涂胶组件；91-环形管；92-输入管；93-环形出口；10-钢丝缠绕架；11-冷凝管三。

具体实施方式

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“页”、“底”“内”、“外”、"顺时针”、“逆时针”、“同轴"、“底部”、“一端”、“顶部”、“另一端”、“一侧”、“前部”、“两端”、“两侧”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”、“设有”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

现参考附图，其中各图示的目的仅在于显示某些示例性的实施例，而不旨在对本发明进行限制。在各附图中，相同的附图标记表示相同或相应的部分。各附图中的尺寸和比例也仅用于示意，而不应被解释为对本发明的缩限，这些尺寸可能相对于实际产品有所放大。

需要说明的是，本发明未介绍的结构由于不涉及本发明的设计要点及改进方向，均采用现有技术，上述内容属于发明人的技术认知范畴，由于本领域的技术内容浩如烟海、过于庞杂，因此本申请的上述内容并不必然构成现有技术。

实施例1

参照1-4，本实施例提供了一种钢丝网骨架复合管热熔装置，包括用于挤出内层管材的挤出成型机一1以及用于挤出外层管材的挤出成型机二2，

所述挤出成型机一1的外部设有与其相通的（用于挤出内层管材）管道模具一3，所述管道模具一3内部设有与其相抵的冷凝管一4；

所述挤出成型机二2的外部设有与其相通的（用于挤出外层管材）管道模具二5，所述管道模具二5外部的水平方向上设有与其相抵的冷凝管二6；

沿着挤出成型机一1的延伸方向上依次设有涂胶室7以及混合室8，内层管材经过涂胶室7环形涂胶后在混合室8与外层管材混合成型，冷凝管一4和冷凝管二6分别对内层管材的内圈和外层管材的外圈进行冷却。

其中挤出成型机一1和挤出成型机二2均采用现有技术进行实施，为了便于观察，本实施例中挤出成型机二2采用如图1所示的倾斜设置，正常采用水平设置即可。

优选的实施例中，所述冷凝管一4呈密封设置，所述冷凝管一4内设有多个与管道模具一3相通的出风孔一41，其中出风孔一41设置在挤出成型机一1以及钢丝缠绕架10之间以及设置在内层管材表面涂胶后的对应位置上。

优选的实施例中，所述冷凝管二6呈密封设置，所述冷凝管二6内设有多个与管道模具二5水平方向相通的出风孔二61，冷凝管一4和冷凝管二6均通过导管与冷风机相连，冷风机产生的冷风通过导管输送到对应的冷凝管一4以及冷凝管二6内。

优选的实施例中，所述涂胶室7内设有环形涂胶组件9，所述环形涂胶组件9包括环形管91以及与环形管91相连的输入管92，输入管92通过增压泵将热熔胶导入到环形管91内，所述环形管91内设有多个环形出口93，热熔胶经过环形出口93喷涂到内层管材的外表面。

本实施例还包括设置在挤出成型机一1以及涂胶室7之间的钢丝缠绕架10，且位于挤出成型机一1以及钢丝缠绕架10之间，所述管道模具二5的外部设有冷凝管三11，冷凝管三11对挤出成型的内层管材的外部进行冷却，同时设置在挤出成型机1一以及钢丝缠绕架10之间的出风孔一41对内层管材的内部进行冷却，提高冷却效果，便于对内层管材的外部缠绕钢丝。

优选的实施例中，所述管道模具一3包括设置在涂胶室7一侧的伸缩机构二32以及设置在混合室一侧的伸缩机构三33，所述伸缩机构二32包括设置在涂胶室7前端固定端二321以及设置在涂胶室7的伸缩端二322，伸缩端二322可收缩到固定端二321内，所述伸缩机构三33包括设置在混合室8前端的固定端三331以及设置在混合室8的伸缩端三332，伸缩端三332可收缩到固定端三331内。

优选的实施例中，所述管道模具一3还包括设置在钢丝缠绕架10一侧的伸缩机构一31，所述伸缩机构一31包括设置在钢丝缠绕架10前端的固定端一311以及设置在钢丝缠绕架之间的伸缩端一312，伸缩端一312可在电磁阀门的启动下收缩到固定端一311内，该设置方式便于对内层管材的外部进行热熔胶，同时便于将内层管材和外层管材进行混合，其中，管道模具一3的每端孔径是不一致，可以根据实际需要进行调节。

优选的实施例中，水平方向的管道模具二5包括设置在前端的固定端51以及伸缩端52，伸缩端52可在电磁阀门的启动下收缩到固定端51内，此时内层管材外表面涂有的热熔胶将外层管材贴合在内层管材上。

实施例2

本实施例提供了一种钢丝网骨架复合管热熔方法，采用实施例1的钢丝网骨架复合管热熔进行实施，包括以下步骤：

步骤1：内层管材从挤出成型机一1中挤出，内层管材沿着管道模具一3的预设方向上进行移动，移动到钢丝缠绕架10之前，冷凝管三11对内层管材的外部进行冷却，同时设置在挤出成型机一1以及钢丝缠绕架10之间的出风孔一41对内层管材的内部进行冷却；

步骤2：经过冷却后的内层管材输送到钢丝缠绕架10内，此时将伸缩端一收缩到固定端一内，将钢丝缠绕到内层管材的表面；

步骤3：钢丝缠绕后的内层管材输送到涂胶室7中，将管道模具一3中伸缩端二322收缩到固定端二321内，输入管92通过增压泵将热熔胶导入到环形管91内，热熔胶经过环形出口93喷涂到内层管材的外表面；

步骤4：涂有热熔胶的内层管材进入到混合室8中，此时外层管材从挤出成型机二2中挤出并沿着管道模具二5的预设方向进行移动，移动到与内层管材的水平方向时，将管道模具二5中伸缩端52收缩到固定端51内，同时，将管道模具一3中的伸缩端三332收缩到固定端三331内，此时内层管材和外层管材在移动过程中进行混合成型，同时冷凝管一4和冷凝管二6分别对内层管材的内圈和外层管材的外圈进行冷却，防止热熔胶的温度过高时，对内层管材内部和外层管材的外部均产生一定的熔融，影响复合管的质量。

以上所述实施例仅表达了本发明的某种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制；应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围；因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.钢丝网骨架复合管热熔装置，包括用于挤出内层管材的挤出成型机一（1）以及用于挤出外层管材的挤出成型机二（2），其特征在于：

所述挤出成型机一（1）的外部设有与其相通的管道模具一（3），所述管道模具一（3）内部设有与其相抵的冷凝管一（4）；

所述挤出成型机二（2）的外部设有与其相通的管道模具二（5），所述管道模具二（5）外部的水平方向上设有与其相抵的冷凝管二（6）；

沿着挤出成型机一（1）的延伸方向上依次设有涂胶室（7）以及混合室（8），内层管材经过涂胶室（7）环形涂胶后在混合室（8）与外层管材混合成型，冷凝管一（4）和冷凝管二（6）分别对内层管材的内圈和外层管材的外圈进行冷却。

2.根据权利要求1所述钢丝网骨架复合管热熔装置，其特征在于：所述冷凝管一（4）呈密封设置，所述冷凝管一（4）内设有多个与管道模具一（3）相通的出风孔一（41）。

3.根据权利要求1所述钢丝网骨架复合管热熔装置，其特征在于：所述冷凝管二（6）呈密封设置，所述冷凝管二（6）内设有多个与管道模具二（5）水平方向相通的出风孔二（61）。

4.根据权利要求1所述钢丝网骨架复合管热熔装置，其特征在于：所述涂胶室（8）内设有环形涂胶组件（9），所述环形涂胶组件（9）包括环形管（91）以及与环形管（91）相连的输入管（92），输入管（92）通过增压泵将热熔胶导入到环形管（91）内，所述环形管（91）内设有多个环形出口（93），热熔胶经过环形出口（93）喷涂到内层管材的外表面。

5.根据权利要求1所述钢丝网骨架复合管热熔装置，其特征在于：还包括设置在挤出成型机一（1）以及涂胶室（7）之间的钢丝缠绕架（10），且位于挤出成型机一（1）以及钢丝缠绕架（10）之间，所述管道模具二（5）的外部设有冷凝管三（11），冷凝管三（11）对挤出成型的内层管材的外部进行冷却，同时设置在挤出成型机一（1）以及钢丝缠绕架（10）之间的出风孔一（41）对内层管材的内部进行冷却，提高冷却效果，便于对内层管材的外部缠绕钢丝。

6.根据权利要求1所述钢丝网骨架复合管热熔装置，其特征在于：所述管道模具一（3）包括设置在涂胶室（7）一侧的伸缩机构二（32）以及设置在混合室（8）一侧的伸缩机构三（33），所述伸缩机构二（32）包括设置在涂胶室（7）前端固定端二（321）以及设置在涂胶室（7）的伸缩端二（322），伸缩端二（322）可收缩到固定端二（321）内，所述伸缩机构三（33）包括设置在混合室（8）前端的固定端三（331）以及设置在混合室（8）的伸缩端三（332），伸缩端三（332）可收缩到固定端三（331）内。

7.根据权利要求6所述钢丝网骨架复合管热熔装置，其特征在于：所述管道模具一（3）还包括设置在钢丝缠绕架（9）一侧的伸缩机构一（31），所述伸缩机构一（31）包括设置在钢丝缠绕架（10）前端固定端一（311）以及设置在钢丝缠绕架（10）的伸缩端一（332），伸缩端一（332）可收缩在固定端一（331）内。

8.根据权利要求1所述钢丝网骨架复合管热熔装置，其特征在于：水平方向的管道模具二（5）包括固定端（51）以及伸缩端（52），伸缩端（52）可收缩在固定端（51）内，此时内层管材外表面涂有的热熔胶将外层管材贴合在内层管材上。

9.钢丝网骨架复合管热熔方法，采用权利要求1-8任一所述的钢丝网骨架复合管热熔进行实施，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1：内层管材从挤出成型机一（1）中挤出，内层管材沿着管道模具一（3）的预设方向上进行移动，移动到钢丝缠绕架（10）之前，冷凝管三（11）对内层管材的外部进行冷却，同时设置在挤出成型机一（1）以及钢丝缠绕架（10）之间的出风孔一（41）对内层管材的内部进行冷却；

步骤2：经过冷却后的内层管材输送到钢丝缠绕架（10）内，此时将伸缩端一（312）收缩到固定端一（311）内，将钢丝缠绕到内层管材的表面；

步骤3：钢丝缠绕后的内层管材输送到涂胶室（7）中，将管道模具一（3）中伸缩端二（322）收缩到固定端二（321）内，输入管（92）通过增压泵将热熔胶导入到环形管（91）内，热熔胶经过环形出口（93）喷涂到内层管材的外表面；

步骤4：涂有热熔胶的内层管材进入到混合室（8）中，此时外层管材从挤出成型机二（2）中挤出并沿着管道模具二（5）的预设方向进行移动，移动到与内层管材的水平方向时，将管道模具二（5）中伸缩端（52）收缩到固定端（51）内，同时，将管道模具一（3）中的伸缩端三（332）收缩到固定端三（331）内，此时内层管材和外层管材在移动过程中进行混合成型，同时冷凝管一（4）和冷凝管二（6）分别对内层管材的内圈和外层管材的外圈进行冷却。